一、探讨锌粉电炉炉龄的延长（论文文献综述）
奚小艳,陈黎军[1]（2020）在《清洁生产审核在电炉锌粉行业生产企业的应用》文中指出清洁生产作为一种全新的污染预防策略,是实践科学发展观、建设资源节约型和环境友好型社会,实现经济与环境可持续发展的必由之路。清洁生产审核是推行清洁生产的一项重要措施,是对正在运行的工业生产过程实行节能降耗,预防污染的系统分析和评价,是保护环境、从源头抓起,全过程控制污染的有效手段。某企业通过实施清洁生产审核,达到了"节能、降耗、减污、增效"的目的,实现了经济效益、环境效益和社会效益的统一。
张志刚[2]（2020）在《湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性工业化应用研究》文中进行了进一步梳理近年来,湿法炼锌行业面临市场行情低迷、锌精矿成本较高、成分复杂等各种因素,主金属锌已无法保证企业的经济效益,通过回收铜、镉、钴、银等有价金属元素已成为企业增加经济效益的主要途径,在矿源方面,高杂质原料成为各企业生产的主要原料。因此,使用高杂质原料成为湿法炼锌企业在生产中面临的重大难题。如何突破难题、挖潜增效,提高系统对高杂原料的适应性,成为企业提高技术水平、增强市场竞争力的一项重点工作。本文针对白银有色集团股份有限公司西北铅锌冶炼厂湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性较低,导致净化效率低下、系统频繁波动、生产成本较高等问题,通过论证分析和实验研究,开发了两段净化除铜镉工艺技术和试剂除钴新工艺技术,确定了最佳的工艺控制参数。同时,对镍钴渣综合回收处理工艺及设备配置进行了优化。根据实验研究及生产实践经验,提出了两段净化除铜镉工艺和试剂除钴新工艺的工业化改造方案。最终提出了湿法炼锌净化系统工艺生产技术操作标准,通过净化系统工艺的改进与工业化应用,取得了阶段性成果,增创了一定的经济效益,达到了提高净化系统对高杂原料适应性的研究目的。
林严[3]（2019）在《高钴硫酸锌溶液除钴新方法研究》文中研究指明本文对湿法炼锌过程中的关键问题之一:净化除钴过程进行了研究。重点针对含高浓度钴的硫酸锌溶液,在新型活化剂存在的条件下,采用锌粉除钴的适用性。对该活化剂和锌粉协同除钴的各种工艺条件及影响因素进行了研究。得出以下结论:（1）对于初始钴浓度为150 mg/L,镉浓度30 mg/L,锌浓度126 g/L的硫酸锌溶液,本文对锌粉-活化剂协同置换除钴的工艺条件进行了系统研究,较佳的工艺参数为:反应温度为80～85℃;除钴时间45～60 min;活化剂加入量为0.27g/L;预调酸浓度为0.96 g/L;锌粉加入量为4.8 g/L,在上述实验条件下,除钴后液的残钴浓度达到0.64 mg/L。（2）系统地考察了杂质元素Cd、Fe浓度对锌粉-活化剂除钴效果的影响:当Cd浓度在0～50 mg/L范围内时有利于除钴,镉浓度大于50mg/L时,除钴深度显着变差。当Fe2+的浓度在0～20 mg/L范围内时有利于除钴反应的进行,而大于20 mg/L时除钴深度显着变差,且随着反应时间的延长,钴渣返溶现象明显。（3）考察了二次加酸量对锌粉-活化剂除钴效果以及钴渣品位的影响:当二次加酸量为1.88g/L时,沉钴后液的残钴浓度为3.5mg/L,钴渣含钴百分率为26.11%。（4）采用新型活化剂和锌粉的协同作用,针对工作溶液的不同初始钴浓度,固定活化剂加入比率,进行了锌粉加入量的条件实验。当工作溶液含钴25mg/L～150 mg/L时,锌粉较佳加入量为2.08～5.35 g/L。在该工艺条件下,可将二段后液的钴浓度普遍除至0.3mg/L以下,最低可除至0.1 mg/L以下。（5）当工作溶液的初始钴浓度小于75mg/L时,采用先加活化剂,过1min之后加锌粉的加料方式对除钴效果更有利。当工作溶液的初始钴浓度大于75mg/L时,采用先加锌粉,过1min加入活化剂的加料方式有利于除钴过程。（6）在工作溶液的初始钴浓度为25mg/L,反应温度75℃～90℃的条件下,验证了置换除钴反应符合一级反应动力学规律,活化能Ea=106.86k J/mol。置换除钴反应受到化学反应控制。采用该新型活化剂与锌粉协同置换除钴,工艺流程简单易行,用本研究得出的相应实验条件,可将高浓度钴一次除至较低水平,溶液中钴浓度越高,除去单位质量钴需要的锌粉越少,这和过去的研究结果及生产实践所获结论相异,显示了这种活化剂独特的性能。
焦晓斌[4]（2018）在《降低合金锌粉水淬渣含锌的生产实践》文中进行了进一步梳理某大型锌冶炼厂合金锌粉生产过程中存在着水泮渣含锌过高、合金锌粉有效锌低、密度较小等问题,通过采取相应的措施,保证了矿热电炉稳定运行,提高了锌粉质量,降低了渣含锌。
陈志红[5]（2017）在《低品位氧化锌矿资源化利用的工业生产研究》文中进行了进一步梳理我国的铅、锌矿产资源丰富。铅、锌矿的类型主要包括硫化矿、氧化矿和混合矿等;在已探明的铅锌矿资源储量中氧化铅锌矿约占1/5,主要分布在西南和西北两大铅锌基地。目前,铅、锌生产主要采用硫化矿精矿,对于低品位的氧化矿,由于没有成熟的选矿工艺和有效的选矿药剂,极难分选或选矿指标不理想,工业开发利用程度极低,低品位氧化矿的高效开发利用是行业面临的共性技术问题。陕西某矿山公司是集铅、锌采选冶一体化的有色金属生产企业,已探明的氧化矿（Zn+Pb10%）约60万吨,其中可开采的保守储量约32万吨,已开采堆存的氧化锌矿约8万吨。近年来,受产业政策和环境保护的限制,公司原烧结-鼓风炉-烟化炉处理硫化铅精粉已经停止生产,为减少损失,提高企业经济效益,如何利用原有设备开展新产品生产已经成为其可持续发展关键之一。本文在分析研究原有烟化炉的设备特点、文献和相关生产实践基础上,对采用低品位氧化锌矿原料直接烟化炉处理提锌的可能性进行了分析。通过理论计算和对原有烟化炉的局部改造设计,并确定了全冷料烟化炉直接处理氧化矿的热工条件和生产工艺参数,成功应用于工业生产,主要研究内容和成果如下:（1）基于氧化矿还原的热力学分析,确定烟化炉渣型和生产物料配比,进行了烟化炉处理氧化矿工艺物料和热量平衡计算。（2）为满足全冷料烟化炉工艺不同于原热料入炉工艺的生产要求,对原有烟化炉的冷却水套、风嘴、温度测量、加料系统和收尘系统等方面的改造措施进行了设计和论述。（3）进行了10个月的氧化矿烟化炉提锌工业试生产,期间重点分析研究了烟化温度、时间、鼓风风量、风压、强度和给煤频率等对指标的影响,在此基础上确定了全冷料生产工艺参数。（4）工业试生产结果表明:烟化炉处理低品位氧化锌矿时,铅、锌的挥发率较高,锌挥发率:86.51%,铅挥发率:88.95%,燃煤率24.8%。吹炼采用碱性渣型合理,熔渣的熔点、黏度较低,流动性较好,有利于铅锌的还原挥发,烟化炉弃渣CaO/SiO2约0.637,平均含Zn1.15%、Pb0.13%。（5）对工业试生产的进行了技术经济分析。烟化炉工业试生产期间共处理氧化矿24770.3吨,收到烟尘3452.2吨,其中含Zn金属1835.53吨,含Pb金属253.39吨。产生利润285.35万。
王文宏,王正民,杨和平[6]（2015）在《矿热电炉生产锌粉实践》文中研究表明介绍了矿热法生产锌粉的原理,对电炉的筑炉、烘炉、开炉及生产过程中易产生的故障及原因进行了分析,帮助企业科学制定矿热电炉生产锌粉的操作规程和管理制度,预防故障和安全事故发生,达到延长电炉运行寿命、降低生产成本、提高锌粉质量的目的。
吕忠华[7]（2013）在《湿法炼锌除钴新试剂净化工艺研究》文中研究指明湿法炼锌,净化过程中的杂质元素主要有铜、镉、钴、镍、铊、砷、锑、锗等。铜、镉、镍、铊、砷、锑、锗采用锌粉置换法能较易除去,但除钴则需要添加添加剂。目前国内外普遍采用锌粉锑盐置换法,但是该法高温除钻工作环境较差,锌粉耗量大大超过理论量,生产成本较高,而且产出的钴渣中含锌高含钻低,不易回收处理其中的钴,因此不能很好的实现元素钴在系统中的开路。在试验室大量的试验基础上,针对目前湿法炼锌净化工艺的不足,使用新型重金属沉淀剂（简称K试剂）沉淀中性浸出液中的钻,开发出一种湿法炼锌四段净化新工艺,能够达到深度净化的目的。本文系统研究了新工艺的四段净化过程：1)首先对传统的一段除铜、镉工艺进行了改进实验,在除铜、镉、铊的时候同时把杂质镍也大部分除去,进行了反应温度、锌粉用量、反应时间的条件试验。最佳工艺参数为：反应温度为60～65℃,锌粉加入量3g/L,锌粉停留时间为60～70min。最佳工艺条件下获得的一段后液中各杂质含量为：Cu≦0.3mg/L、Cd≦1mg/L、Ni≦0.10mg/L、Tl≦0.15mg/L。2)二段除钴过程中,针对中上清液中不同钴含量,进行了反应温度、K试剂用量、助沉剂用量、反应时间的条件试验。最佳工艺参数为：中上清液含钴为2～30mg/L时,K试剂加入量倍率为20～110（具体参考表3-40）,助沉剂加入量20～25mg/L,反应温度85～90℃、反应时间60～70min。最佳工艺条件下可将二段后液中钴除至小于0.2mg/L。3)如果K试剂残留在新液中,会对电解锌片质量和电流效率带来不利影响,因此进行了除去残余K试剂的实验,包括反应温度、有机物去除剂的用量、反应时间等条件实验。最佳工艺参数为：有机物去除剂用量20～25mg/L,反应温度85～90℃,反应时间30～40min。最佳工艺条件下可将残余K试剂彻底消除。4)最后进行了除残铜、残镉及残铊条件实验。最佳工艺参数为：反应温度45～50℃,锌粉用量0.5g/L,反应时间30～40min。采用新工艺获得的新液中Cu≦0.1mg/L、 C≦0.1mg/L、Co≦0.2mg/L、Ni≦0.1mg/L、Tl≦0.10mg/L、Pb≦0.1mg/L、As≦0.05mg/L、Sb≦0.05mg/L、Ge≦0.05mg/L。本净化新工艺与传统的黄药法、β-萘酚法、锌粉置换法相比,具有净化深度高；锌粉耗量低；净化过程中无需调节pH,工艺简单；所得钻渣中钴含量高锌含量低,无要二次处理,便于回收钴以及实现杂质元素钴在系统中的开路；适宜处理高钴矿物等优点。
刘智勇[8]（2012）在《氧化锌矿物在氨—铵盐—水体系中的浸出机理》文中指出低品位氧化锌矿选矿富集困难,碱性脉石含量高,采用火法及酸性体系湿法工艺处理,能耗高、回收率低、废弃物多。氨—铵盐—水体系浸出,因其选择性强,氨与有价金属离子配合而促进浸出,是处理这类资源较为适宜的工艺。本文研究了氧化锌矿,特别是硅酸盐类矿物在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中的浸出机理,研究结果不仅在学术上弥补了这一领域基础研究的不足,也可为实际浸出工艺开发提供理论指导和基础数据。以天然异极矿和人工合成硅锌矿纯矿物为研究对象,综合运用XRD、FT-IR、XPS、SEM、EDS、TGA-DSC、ICP-AES等检测技术,研究了这些矿物在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中的溶解平衡、溶解速率和浸出机理,得到如下主要结论。（1）根据物质守恒、同时平衡及电中性原理,建立了Zn2SiO4-NH3-NH4+-H2O体系的热力学模型,通过对模型计算求解,绘制了体系中各组元浓度变化的热力学关系图。图示结果表明,[NH3]与[NH3]T摩尔比为0.5时,体系中[Zn]T最大,且随总氨浓度的增加而增大。总氨浓度为5mol/L,[NH3]与[NH3]T摩尔比为0.5时,无定形Si02在该体系中的溶解度为0.11g/L,其过饱和析出的pH值范围为7.16～12.68,受无定形Si02溶解度低的限制,在上述条件下体系中[Zn]T只能达到27.88g/L,远低于ZnO在该体系中的溶解度。（2）异极矿在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系可以浸出。浸出时Zn-O-Zn键断裂后,Si-O双四面体从异极矿晶体架构中脱离形成无定形Si02。无定形二氧化硅单独形核,并未对异极矿表面形成包裹。（3）实验证实,当[NH3]与[NH3]T摩尔比为0.5时,锌浸出速率最高；在总氨浓度5mol/L,[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5,固液比20g/L,温度35℃,搅拌速度350r/min,浸出150min时,锌的浸出率可达95%,而纯氨水和纯硫酸铵溶液中锌的浸出率只有2%；高固液比下,由于溶液中[Zn]T达到饱和,锌浸出率会大幅度下降。（4）在固液比20g／L、总氨浓度5mol/L、[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5、搅拌速度350r/min的条件下,研究了-100-+160目的异极矿在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中浸出的动力学。结果表明,异极矿在NH3-（NH4）2SO4溶液中的浸出过程可用Elovich方程进行描述,浸出反应的表观活化能为55.42kJ/mol,属表面化学反应控制,这与浸出机理研究所得结论一致。（5）实验发现,异极矿和湿化学法合成的硅酸锌在不同温度下煅烧2h,均可获得结晶度不同的正交晶系的硅锌矿（β-Zn2SiO4）和三方晶系的菱面体晶硅锌矿（α-Zn2Si04）。硅锌矿的晶体结构及结晶度对其在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中的浸出效果有显着影响。在温度35℃、固液比20g/L、总氨浓度5mol/L、[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5、搅拌速度350r/min的条件下浸出120min,β-Zn2SiO4的结晶度为29.88%和60.11%时锌的浸出率分别为86.66%、42.14%,α-Zn2SiO4结晶度为99%和100%时锌的浸出率分别为10.13%、6.4%,β-Zn2SiO4比α-Zn2SiO4容易浸出。（6）a-硅锌矿在浸出时,锌与硅同时溶解进入溶液,但Si02在体系中溶解度较小,过饱和后以无定形水合二氧化硅形态单独形核析出,由于其析出速度缓慢,抑制了锌的浸出。（7）在固液比5g/L、总氨浓度5mol/L、[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5、搅拌速度350r/min的条件下,研究了-140～+160目的结晶完整的α-硅锌矿在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中浸出的动力学。其浸出过程特征符合多孔颗粒粒子模型,浸出过程的表观活化能为67.93kJ/mol,表明浸出过程受孔隙扩散控制,这与实验现象是一致的。
魏志聪[9]（2011）在《极低品位高钙氧化锌矿“冶—选”新技术的基础研究》文中研究表明随着我国经济和社会的高速发展,对锌金属的需求量快速增长,锌矿资源紧缺的问题日益凸现。到目前为止,每年约有三分之一的锌原料依靠进口。可是,在另一方面,我国储量相对丰富的低品位氧化锌矿资源,却又未能得到合理利用。矿石难于选矿和冶炼的主要原因是品位低、氧化程度深、含泥量大和矿物组成复杂等。大量的这种类型的矿石开采出来只能长期堆存甚至废弃。因此,针对该类资源,研发高效加工新技术,对保障我国锌资源的有效供给,实现锌冶炼产业的可持续发展具有重要意义。为了解决低品位高钙氧化锌矿的有效利用难题,以本文作者的导师—张文彬教授为首的研究团队提出了一个全新的冶-选联合流程,即“氨浸-萃取-电积-浸渣浮选”流程。其主要特色是先氨浸,后浮选。这样,既可以用氨浸的办法解决高钙矿石中难于浮选的氧化锌矿物的回收问题,又可以用浮选的办法解决矿石中难于浸出的硫化锌矿物的回收问题。本论文的研究目的,不是对上述新流程进行全面深入的工艺条件试验,获取最佳技术经济指标,而是着重进行该流程关键步骤的基础理论研究,为该流程提供理论支撑。同时,通过初步的工艺条件试验,证明该流程的主要环节和全流程的可行性。本论文的研究共采用了两个试料,均为低品位高钙氧化锌矿。矿石的主要特点是品位极低（含锌分别为6.5%和7.52%）、钙含量高（CaO22％以上）、含泥量大、铅锌矿物结构复杂和嵌布粒度微细等。在基础理论方面,通过本论文的深入研究,得到了如下主要结果：（1）氧化锌矿氨浸体系的基础理论采用沉淀法揭示了氧化锌矿的溶解度与氨-铵总氮浓度、碳酸氢铵的加入量和溶液的pH的关系。发现稳定的锌氨配位离子析出的pH范围为6.5-11,氨与碳酸氢铵配比组成的复合浸出剂的pH值在10-11之间时,可获得较高的浸出率。试验表明,氨-铵盐体系的浸出效果优于单独使用氨水体系或铵盐浸出体系,因此,选择了氨-碳酸氢铵作为浸出体系；在热力学方面,推导计算了各溶液体系中锌可能存在的物种形式,证明了在Zn（Ⅱ）-NH3-NH4HCO3-H2O体系中锌主要以[Zn（NH3）4]2+形式存在。氨浸动力学研究阐明了搅拌强度、总氨浓度、搅拌时间和反应温度均对锌浸出率有影响,明确了浸出反应符合“未反应核减缩模型”。动力学方程满足1-（1-α）1/3=kt,浸出反应受外扩散控制,反应的表观活化能Ea=6.489KJ/mol。（2）M5640萃取体系基础理论氨浸溶液中锌的萃取是难点,也是国内众多研究尚未很好解决的问题,亦是所提出的整个工艺流程的关键环节。本论文研究结果表明：在M5640萃取体系中,萃合物分子式为ZnR2；有机相中锌的最大负载量与M5640浓度呈线性关系,单位体积浓度（1V/0） M5640在氨-碳酸氢铵体系中锌的饱和容量为0.16g/L；M5640萃取锌过程是一个放热的过程,等压反应热为-5.66J/mol。提高体系温度不利于萃锌,萃取过程适宜在常温条件下进行；锌的萃取平衡等温线表明应采用错流法进行萃取；采用恒界面池法对M5640萃取体系进行定性的动力学分析,初步判定了在恒界面池中萃取反应为化学反应控制类型。（3）氨浸对浸出渣浮选的活化效应研究从氨浸出渣中浮选硫化锌矿物,本论文是首次。发现经过氨浸,渣中的硫化矿物得到了显着的活化,并提出了“溶解活化浮选”的新概念。本论文通过初步条件试验,验证了包括氨浸、萃取-电积、浸渣浮选单元过程以及全流程的技术可行性,即：（1）氨浸过程的可行性通过初步的条件试验及其优化试验,以NH3-NH4HCO3为复合浸出剂,处理极低品位高钙氧化锌矿石,取得了较好的技术指标,验证了氨浸的可行性。证明在Zn（Ⅱ）-NH3-NH4HCO3-H2O体系中,氨及铵盐用量对锌的浸出率均有一定的影响,增大磨矿细度、延长浸出时间、增大液固比、提高反应温度和增大搅拌强度等均可提高锌的浸出率。利用响应曲面法对氨法浸出条件进行初步优化的结果表明,在C（NH3）4.95mol/L,液固比6：1,反应温度323.05K,磨矿细度-74μm占95%,C（NH4HCO3）2.5mol/L,浸出时间2h,搅拌转速400rpm最优条件下,原矿中锌的浸出率达到了83.07%。（2）萃取-电积的可行性本文研究证明,用醛肟类萃取剂M5640可以从氧化锌矿氨浸液中有效萃取锌。该萃取技术已经获的国家发明专利授权。在M5640萃取体系中,萃取剂浓度、溶液的pH值、总氨浓度等是锌萃取的主要影响因素。对萃取和反萃进行的初步条件试验表明,对含锌9.72g/L、pH=9.71的氨浸出液,其最佳萃取条件为：有机相中萃取剂浓度为35%,相比（O/A）2：1,萃取时间3min,单级萃取得到锌的萃取率为65.18%；反萃的最佳条件为：硫酸浓度40g/L,相比1：1,3min时锌的反萃率可达100%。利用错流萃取流程研究了锌的富集过程。研究表明,在萃取剂浓度为35%,相比为2：1,萃取原液锌浓度为9.57g/L,pH=9.56,萃取时间3min；洗涤剂为去离子水,pH=1.3～1.5,相比1：1,洗涤时间3min；反萃相比为1：1,硫酸浓度为150g/L,反萃为时间3min的条件下进行七段错流萃取-洗涤-反萃富锌试验,反萃液锌含量可达55.84g/L,达到了电积锌液质量要求。锌的电解沉积方面,由于其是成熟工艺,论文仅考查了有机物对电积的影响。研究发现,电积前须用15gm的活性炭脱除反萃液夹带的有机物。（3）浸渣浮选的可行性通过初步的锌-铅混合浮选试验表明,在相同流程和相同条件下,与原矿相比,浸渣中的硫化矿物,表现出了良好的浮游性能。仅通过3min的浮选,铅和锌矿物的作业回收率分别达到49.34%和57.03%；氨的“溶解活化效应”明显,混选粗精矿中硫化锌矿物的相回收率达到了76.5%。（4）全流程的可行性在联合流程的主要关键环节的可行性都得到验证的基础上,全流程验的可行性也得到了验证。整体技术已申报了国家发明专利,并已进入实审阶段。其主要优势在于,既能充分回收氧化锌矿物,又能充分回收硫化锌矿物,同时也排除了钙对湿法冶金过程的影响。
会泽铅厂锌粉车间1电炉QC小组[10]（2009）在《提高锌粉直收率》文中研究说明1前言电炉锌粉是以矿热电炉为生产载体,以高品位焙砂为主料,配入相应比例的石英砂、石灰、无烟煤、返料等形成混合料作为熔炼对象,使其中的Zn元素高温熔融体中还原挥发进入冷凝器,冷却成为合金锌粉,最后被收集筛分并装袋发送给使用
二、探讨锌粉电炉炉龄的延长（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、探讨锌粉电炉炉龄的延长（论文提纲范文）
（1）清洁生产审核在电炉锌粉行业生产企业的应用（论文提纲范文）
| 1 清洁生产审核实践 |
| 1.1 审核原则 |
| 1.2 预审核和审核 |
| 1.3 清洁生产合理化方案 |
| 1.4 企业生产现状对标分析 |
| 1.4.1 清洁生产评价等级 |
| 1.4.2 清洁生产评价方法 |
| 1.4.3 清洁生产指标评价 |
| 2 结论 |
| 2.1 审核成果 |
| 2.2 审核后企业清洁生产水平 |
（2）湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性工业化应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 锌的简介 |
| 1.2.1 锌的性质 |
| 1.2.2 锌的用途 |
| 1.3 锌冶炼工艺简介 |
| 1.3.1 火法炼锌工艺 |
| 1.3.1.1 平罐炼锌工艺 |
| 1.3.1.2 竖罐炼锌 |
| 1.3.2 电炉炼锌工艺 |
| 1.3.3 ISP炼锌工艺 |
| 1.4 湿法炼锌工艺 |
| 1.5 湿法炼锌净化工艺简介 |
| 1.5.1 锌粉置换法 |
| 1.5.1.1 砷盐净化法 |
| 1.5.1.2 锑盐净化法 |
| 1.5.2 β-萘酚净化除钴法 |
| 1.5.3 黄药净化除钴法 |
| 1.5.4 新型试剂除钴法 |
| 1.6 本课题研究意义 |
| 1.7 目前存在的问题及研究主要目的 |
| 1.7.1 目前存在的问题 |
| 1.7.2 研究主要目的 |
| 第2章 实验研究 |
| 2.1 高杂原料对湿法炼锌系统的影响 |
| 2.1.1 焙烧系统 |
| 2.1.2 浸出系统 |
| 2.1.3 净化系统 |
| 2.2 净化系统反应机理分析 |
| 2.2.1 锌粉置换法除铜镉 |
| 2.2.2 锌粉置换法除钴镍 |
| 2.2.3 新型试剂法除钴镍 |
| 2.3 除铜镉实验研究 |
| 2.3.1 实验目的 |
| 2.3.2 实验器材及原料 |
| 2.3.3 实验步骤 |
| 2.3.4 实验数据统计 |
| 2.3.5 实验结论 |
| 2.4 除钴镍实验研究 |
| 2.4.1 实验目的 |
| 2.4.2 实验器材及原料 |
| 2.4.3 实验研究方法 |
| 2.4.4 实验结果与分析 |
| 2.4.4.1 一次净化后液pH值对除钴的影响 |
| 2.4.4.2 A试剂加入量对除钴的影响 |
| 2.4.4.3 A试剂与B试剂加入比例对除钴的影响 |
| 2.4.4.4 反应温度对除钴的影响 |
| 2.4.4.5 反应时间对除钴的影响 |
| 2.4.4.6 实验结论 |
| 2.5 净化系统工艺改进流程对比 |
| 第3章 工业化应用 |
| 3.1 工业化应用技术创新点 |
| 3.1.1 研发两段净化除铜镉工艺,提高净化系统对高铜原料的适应性 |
| 3.1.1.1 两段净化除铜镉设备配置 |
| 3.1.1.2 两段净化除铜镉工艺操作条件 |
| 3.1.2 研发试剂除钴新工艺,提高净化系统对高钴原料的适应性 |
| 3.1.2.1 A、B试剂出钴镍设备配置 |
| 3.1.2.2 A、B试剂除钴镍工艺操作条件 |
| 3.1.2.3 A、B试剂除钴镍工艺取得的效果 |
| 3.1.3 优化镍钴渣综合回收处理工艺 |
| 3.1.3.1 镍钴渣工艺优化方案 |
| 3.1.3.2 A、B镍钴渣酸洗工艺操作条件 |
| 3.1.3.3 镍钴渣工艺优化取得的效果 |
| 3.1.4 开发电解工序新液底渣高效综合回收利用技术 |
| 3.1.4.1 改造方案 |
| 3.1.4.2 改造效果 |
| 3.1.5 开发优化中间槽配置工艺技术 |
| 3.1.5.1 优化方案 |
| 3.1.5.2 优化取得的效果 |
| 3.2 工业化生产技术操作标准 |
| 3.2.1 一段净化工艺 |
| 3.2.1.1 一段净化反应原理 |
| 3.2.1.2 一段净化技术条件 |
| 3.2.1.3 一段净化操作 |
| 3.2.2 二段净化工艺 |
| 3.2.2.1 二段净化反应原理 |
| 3.2.2.2 二段净化技术条件 |
| 3.2.2.3 二段净化操作 |
| 3.2.3 三段净化工艺 |
| 3.2.3.1 三段净化反应原理 |
| 3.2.3.2 三段净化技术条件 |
| 3.2.3.3 三段净化操作 |
| 3.2.4 净化工序的操作 |
| 3.2.4.1 净化操作 |
| 3.2.4.2 压滤操作 |
| 3.2.4.3 取样分析制度 |
| 3.2.5 镍钴渣酸洗工艺 |
| 3.2.5.1 镍钴渣酸洗工序技术条件 |
| 3.2.5.2 镍钴渣酸洗工序操作 |
| 3.3 工业化生产指标分析 |
| 3.3.1 锌粉单耗 |
| 3.3.2 新液合格率 |
| 3.3.3 新液杂质含量 |
| 3.3.4 新液产量 |
| 3.3.5 高杂原料适应性 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）高钴硫酸锌溶液除钴新方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌冶炼概述 |
| 1.2 火法炼锌工艺简介 |
| 1.2.1 土法、平罐及竖罐炼锌 |
| 1.2.2 电炉炼锌 |
| 1.2.3 密闭鼓风炉炼锌 |
| 1.3 湿法炼锌工艺流程 |
| 1.3.1 焙烧 |
| 1.3.2 浸出 |
| 1.3.3 净化 |
| 1.3.4 电积 |
| 1.4 湿法炼锌净化除钴工艺综述 |
| 1.4.1 有机试剂除钴法 |
| 1.4.2 其它净化除钴方法概述 |
| 1.4.3 锌粉置换法 |
| 1.5 本章小结 |
| 1.6 论文选题背景及意义 |
| 1.7 实验内容及创新点 |
| 第二章 实验理论分析 |
| 2.1 锌粉置换除钴的热力学分析 |
| 2.2 锌粉置换除钴的动力学分析 |
| 2.2.1 锌粉置换除钴的速率控制步骤 |
| 2.2.2 析氢反应对除钴反应的影响 |
| 2.2.3 锌和钴的异形共沉积 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实验原料及检测方法 |
| 3.1 实验原料及试剂 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验所用试剂 |
| 3.2 实验仪器及装置 |
| 3.3 元素检测方法 |
| 3.3.1 微量Co~(2+)的检测 |
| 3.3.2 硫酸高铈氧化还原滴定法测Fe~(2+) |
| 3.3.3 伏安极谱测定Cu~(2+)、Cd~(2+) |
| 第四章 实验研究及结果分析 |
| 4.1 高钴硫酸锌溶液活化剂-锌粉协同除钴的实验研究 |
| 4.1.1 时间对硫酸锌除钴影响的条件实验 |
| 4.1.2 温度对高钴硫酸锌溶液除钴效果影响的条件实验 |
| 4.1.3 活化剂加入量对硫酸锌除钴影响的条件实验 |
| 4.1.4 预调酸量对高钴硫酸锌溶液除钴影响的条件实验 |
| 4.2 杂质离子对除钴的影响 |
| 4.2.1 Fe~(2+)对除钴效果的影响 |
| 4.2.2 不同Fe~(2+)浓度条件下反应时间与残钴浓度的关系 |
| 4.2.3 镉对除钴效果的影响 |
| 4.3 二次加酸量对除钴后液及钴渣品位的影响 |
| 4.4 锌粉加入量及加入方式对除钴效果的影响 |
| 4.4.1 先加锌粉,后加入活化剂对除钴效果的影响 |
| 4.4.2 先加活化剂,后加入锌粉对除钴效果的影响 |
| 4.5 锌粉-活化剂协同除钴的动力学研究 |
| 4.5.1 不同温度下反应速率常数的测量 |
| 4.5.2 置换除钴反应表观活化能的计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 实验结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）降低合金锌粉水淬渣含锌的生产实践（论文提纲范文）
| 1 工艺概述 |
| 2 渣含锌高原因分析及改进 |
| 2.1 加强精准配料降低物料损失率 |
| 2.2 放渣前提高焦炭加入量 |
| 2.3 调整渣型酸碱度 |
| 2.4 稳定控制电炉参数 |
| 2.5 调整放渣前停料时间 |
| 3 改进效果 |
| 3.1 运行情况 |
| 3.2 攻关过程中遇到的问题及解决方法 |
| 4 结束语 |
（5）低品位氧化锌矿资源化利用的工业生产研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 锌的性质 |
| 1.2 锌矿物资源 |
| 1.3 氧化锌矿的处理工艺及研究现状 |
| 1.3.1 选矿处理 |
| 1.3.2 湿法冶金处理 |
| 1.3.3 火法冶金处理 |
| 1.4 烟化炉技术 |
| 1.4.1 处理铅鼓风炉熔渣 |
| 1.4.2 处理锌浸出渣 |
| 1.4.3 处理锡富渣 |
| 1.4.4 处理低品位锡矿 |
| 1.4.5 处理低品位锑矿 |
| 1.5 对次级氧化锌的处理工艺 |
| 1.5.1 生产电锌 |
| 1.5.2 生产添加剂 |
| 1.5.3 制备活性氧化锌 |
| 1.5.4 制备高级氧化锌 |
| 1.5.5 制备饲料级氧化锌 |
| 1.6 氧化锌的用途 |
| 1.7 课题背景及研究内容 |
| 1.7.1 课题背景 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 2.低品位氧化锌矿分析 |
| 2.1 氧化锌矿的来源 |
| 2.2 氧化锌矿的理化分析 |
| 2.2.1 试验样品 |
| 2.2.2 物相分析 |
| 2.2.3 矿石比热容的测定 |
| 2.3 小结 |
| 3.烟化处理氧化锌矿的工业计算 |
| 3.1 烟化原理 |
| 3.2 氧化锌矿烟化提锌的工艺流程 |
| 3.3 烟化炉渣型的选择 |
| 3.3.1 渣型的基本要求 |
| 3.3.2 渣型的确定 |
| 3.4 物料配比计算 |
| 3.5 烟化炉吹炼氧化矿的物料衡算 |
| 3.5.1 计算基础资料和设定条件 |
| 3.5.2 炉料与燃料计算 |
| 3.5.3 吹炼产物计算 |
| 3.5.4 弃渣的数量及成分计算 |
| 3.5.5 鼓入空气量与产出烟气量的计算 |
| 3.6 烟化炉吹炼氧化矿的热量衡算 |
| 3.7 小结 |
| 4.烟化炉的优化设计改造 |
| 4.1 改造前烟化炉现状 |
| 4.1.1 炉床 |
| 4.1.2 冷却水套 |
| 4.1.3 粉煤风嘴 |
| 4.1.4 炉膛温度测量 |
| 4.1.5 加料系统 |
| 4.1.6 水冷水套循环冷却系统 |
| 4.1.7 收尘系统 |
| 4.2 烟化炉改造设计 |
| 4.2.1 炉体结构设计 |
| 4.2.2 冷却水套设计 |
| 4.2.3 粉煤风嘴设计 |
| 4.2.4 炉膛温度测量改进 |
| 4.2.5 加料系统设计 |
| 4.2.6 水冷水套循环冷却系统设计 |
| 4.2.7 收尘系统的设计 |
| 4.3 小结 |
| 5.烟化炉的技术操作条件与技术经济指标 |
| 5.1 烟化炉操作及技术条件 |
| 5.1.1 烟化炉操作 |
| 5.1.2 烟化炉技术操作条件 |
| 5.2 工业生产结果与分析 |
| 5.2.1 烟化炉吹炼及弃渣情况 |
| 5.2.2 全冷料生产工况研究 |
| 5.3 烟化炉改进后的效果 |
| 5.4 烟化炉技术经济分析 |
| 5.4.1 锌的挥发率 |
| 5.4.2 铅的挥发率 |
| 5.4.3 炉床能力 |
| 5.4.4 煤耗 |
| 5.4.5 氧化矿石 |
| 5.4.6 熔剂率 |
| 5.4.7 电耗 |
| 5.4.8 人工、设备折旧成本及备品消耗 |
| 5.4.9 总成本 |
| 5.4.10 经济效益分析 |
| 5.5 小结 |
| 6.烟化炉生产的环境保护 |
| 6.1 废水 |
| 6.2 废气 |
| 6.3 废渣 |
| 6.4 小结 |
| 7 总结与建议 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）矿热电炉生产锌粉实践（论文提纲范文）
| 1矿热电炉生产锌粉的原理 |
| 2常出现的故障及处置方法 |
| 2. 1烘炉过程产生的故障 |
| 2. 2开炉过程产生的故障 |
| 2. 3生产过程产生的故障 |
| 2. 3. 1产生泡沫渣 |
| 2. 3. 2渣粘性增大 |
| 2. 3. 3炉子渣线砖腐蚀过快 |
| 2. 3. 4炉顶压力增大 |
| 2. 3. 5高压突然停电 |
| 2. 3. 6低压突然停电 |
| 2. 3. 7电极断落 |
| 2. 3. 8突然跳闸 |
| 2. 3. 9冷却收尘系统爆炸 |
| 2. 3. 10一氧化碳中毒 |
| 2. 3. 11筛分系统爆炸 |
| 2. 3. 12炉墙水冷壁或冷凝器水冷管渗漏 |
| 2. 4停炉过程产生的故障 |
| 3结束语 |
（7）湿法炼锌除钴新试剂净化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌的性质及应用 |
| 1.2 炼锌资源及原料 |
| 1.3 锌的生产方法 |
| 1.3.1 火法炼锌工艺 |
| 1.3.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.3.3 其它炼锌工艺 |
| 第二章 硫酸锌浸出液的净化概述 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 锌粉置换除铜、镉 |
| 2.3 锌粉置换除钴 |
| 2.3.1 锌粉锑盐净化法 |
| 2.3.2 锌粉砷盐净化法 |
| 2.3.3 合金锌粉净化法 |
| 2.4 有机试剂除钴 |
| 2.4.1 黄药净化法 |
| 2.4.2 β-萘酚净化法 |
| 2.5 本课题的提出 |
| 2.5.1 目前湿法炼锌净化工艺的不足 |
| 2.5.2 试验研究主要工作及预期目标 |
| 第三章 试验研究结果及讨论 |
| 3.1 试验方案及内容 |
| 3.2 试验原料及试剂 |
| 3.3 试验装置 |
| 3.4 分析检测方法及所用仪器 |
| 3.5 实验结果及分析 |
| 3.5.1 新工艺一段除铜、镉、镍、铊试验室条件试验 |
| 3.5.2 K试剂二段除钴试验室条件试验 |
| 3.5.3 三段加有机物去除剂除残留K试剂试验室条件实验 |
| 3.5.4 加锌粉进一步除残试验室条件实验 |
| 3.5.5 K试剂应用于不同钴浓度中上清液的研究 |
| 3.5.6 新液对比 |
| 3.5.7 净化新工艺二段除钴渣分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结论及展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 问题与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
（8）氧化锌矿物在氨—铵盐—水体系中的浸出机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 锌的性质用途与消费 |
| 1.2 锌冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法炼锌 |
| 1.2.2 湿法炼锌 |
| 1.3 低品位氧化锌矿的处理工艺 |
| 1.3.1 选矿工艺 |
| 1.3.2 火法工艺 |
| 1.3.3 酸浸工艺 |
| 1.3.4 碱浸工艺 |
| 1.3.5 氨浸工艺 |
| 1.4 Zn-NH_3-NH_4~+-H_2O体系热力学研究现状 |
| 1.5 本课题的提出及其意义 |
| 第二章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 异极矿 |
| 2.1.2 硅锌矿(α-Zn_2SiO_4) |
| 2.1.3 化学试剂 |
| 2.2 实验仪器设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 异极矿的浸出 |
| 2.3.2 硅锌矿的浸出 |
| 2.3.3 硅溶解平衡实验 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.4.1 锌的分析 |
| 2.4.2 硅的分析 |
| 2.4.3 样品物相分析 |
| 2.4.4 样品形貌与元素半定量分析 |
| 2.4.5 样品粒度分析 |
| 2.4.6 样品热特性分析 |
| 2.4.7 样品结构分析 |
| 2.4.8 样品表面元素分析 |
| 2.4.9 样品比表面积及孔径分析 |
| 第三章 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系热力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 体系中可能存在的物种及其热力学数据 |
| 3.3 NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系的pH值 |
| 3.4 无定形二氧化硅在NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系中的溶解 |
| 3.5 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系热力学计算模型 |
| 3.6 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含锌组元的log C-pH图 |
| 3.7 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含硅组元的log C-pH图 |
| 3.8 总氨浓度对Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含锌组元存在形态的影响 |
| 3.9 总氨浓度对Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含硅组元存在形态的影响 |
| 3.10 总氨浓度对Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系中[Zn]_T、[Si]_T的影响 |
| 3.11 [NH_3]/[NH_3]T摩尔比对Zn_2SiO_4-NH_3-NH_4+-H_2O体系组分的影响 |
| 3.12 本章小结 |
| 第四章 异极矿在氨-铵盐-水溶液体系浸出机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 浸出机理 |
| 4.3 浸出条件实验 |
| 4.3.1 铵盐种类的影响 |
| 4.3.2 矿石粒度的影响 |
| 4.3.3 搅拌速度的影响 |
| 4.3.4 [NH_3]与[NH_3]_T摩尔比的影响 |
| 4.3.5 温度的影响 |
| 4.3.6 总氨浓度的影响 |
| 4.3.7 固液比的影响 |
| 4.4 浸出过程的动力学研究 |
| 4.4.1 收缩核模型 |
| 4.4.2 Elovich方程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硅锌矿在氨-铵盐-水溶液体系浸出机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 晶体结构及结晶度对浸出过程的影响 |
| 5.2.1 异极矿煅烧获得的硅锌矿 |
| 5.2.2 化学纯硅酸锌煅烧获得的硅锌矿 |
| 5.3 浸出条件实验 |
| 5.3.1 铵盐种类的影响 |
| 5.3.2 矿石粒度的影响 |
| 5.3.3 搅拌速度的影响 |
| 5.3.4 [NH_3]与[NH_3]_T摩尔比的影响 |
| 5.3.5 总氨浓度的影响 |
| 5.3.6 反应温度的影响 |
| 5.3.7 固液比的影响 |
| 5.3.8 溶液中初始SiO_2浓度的影响 |
| 5.3.9 强化浸出过程 |
| 5.4 浸出过程的动力学研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与创新 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.1.1 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系的热力学 |
| 6.1.2 异极矿在氨-铵盐-水体系的浸出机理 |
| 6.1.3 硅锌矿在氨-铵盐-水体系的浸出机理 |
| 6.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果及获得奖励 |
（9）极低品位高钙氧化锌矿“冶—选”新技术的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 世界锌资源概况 |
| 1.1.1 锌矿物及矿床 |
| 1.1.2 世界锌资源 |
| 1.1.2.1 储量及分布 |
| 1.1.2.2 生产及消费情况 |
| 1.2 我国锌资源利用现状 |
| 1.2.1 我国锌资源储量及分布现状 |
| 1.2.2 我国锌资源供需现状 |
| 1.2.3 我国锌资源加工技术现状 |
| 1.2.3.1 锌的选矿 |
| 1.2.3.2 锌的冶炼 |
| 1.3 低品位氧化锌矿的研究现状 |
| 1.3.1 选矿技术研究现状 |
| 1.3.2 冶金技术研究现状 |
| 1.3.2.1 火法 |
| 1.3.2.2 湿法 |
| 1.3.3 选冶联合工艺研究现状 |
| 1.3.3.1 选矿预富集-湿法提锌 |
| 1.3.3.2 锌的冶炼-选矿富集 |
| 1.4 锌的溶剂萃取技术 |
| 1.4.1 溶剂萃取概述 |
| 1.4.2 锌的溶剂萃取 |
| 1.4.2.1 从盐酸溶液中萃取锌 |
| 1.4.2.2 从硫酸及硝酸溶液中萃取锌 |
| 1.4.2.3 从氨性溶液中萃取锌 |
| 1.5 论文研究的意义和内容 |
| 1.5.1 低品位氧化锌矿选冶工艺存在的问题 |
| 1.5.1.1 浮选工艺存在的问题 |
| 1.5.1.2 火法工艺存在的问题 |
| 1.5.1.3 湿法工艺存在的问题 |
| 1.5.1.4 选冶联合工艺存在的问题 |
| 1.5.2 锌氨溶液萃取提锌存在的问题 |
| 1.5.3 本论文研究的意义 |
| 1.5.4 本论文研究内容 |
| 第二章 试验设备及方法 |
| 2.1 试验试剂 |
| 2.2 试验仪器设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 浸出试验 |
| 2.3.2 浮选试验 |
| 2.3.3 萃取试验 |
| 2.3.4 反萃取试验 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 锌的分析 |
| 2.4.2 其他物质的分析 |
| 第三章 工艺矿物学研究 |
| 3.1 试验原料的来源与制备 |
| 3.2 矿石的化学成分 |
| 3.2.1 原矿光谱分析 |
| 3.2.2 原矿多元素分析 |
| 3.2.3 原矿物相分析 |
| 3.3 矿石的结构和构造 |
| 3.3.1 矿石的构造 |
| 3.3.2 矿石的结构 |
| 3.4 矿石的矿物成份 |
| 3.5 主要矿石矿物的嵌布特征 |
| 3.6 铅锌赋存状态 |
| 3.6.1 铅的赋存状态 |
| 3.6.2 锌的赋存状态 |
| 3.7 影响铅锌加工指标的矿物学因素 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 氧化锌矿氨浸基础理论研究 |
| 4.1 浸出体系的选择 |
| 4.2 铵盐种类对浸出的影响 |
| 4.3 浸出热力学分析 |
| 4.3.1 氧化锌矿在NH_3-NH_4HCO_3-H_2O体系中的溶解度 |
| 4.3.2 锌在浸出体系中存在的主要形式 |
| 4.3.2.1 Zn(Ⅱ)-H_2O体系 |
| 4.3.2.2 Zn(Ⅱ)-NH_3-H_2O体系 |
| 4.3.2.3 氨-碳酸氢铵体系中主要锌配合物的数量关系 |
| 4.3.3 氨浸相关反应的热力学数据计算与分析 |
| 4.4 浸出动力学分析 |
| 4.4.1 浸出原理及动力学模型 |
| 4.4.1.1 浸出原理 |
| 4.4.1.2 浸出动力学模型 |
| 4.4.2 试验方法 |
| 4.4.3 结果及讨论 |
| 4.4.3.1 总氨浓度对低品位氧化锌矿浸出速率的影响 |
| 4.4.3.2 反应温度对低品位氧化锌矿浸出速率的影响 |
| 4.4.3.3 搅拌强度对低品位氧化锌矿浸出速率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 M5640萃取体系基础理论研究 |
| 5.1 萃取剂的选择 |
| 5.2 M5640萃取锌的机理研究 |
| 5.2.1 M5640的性质 |
| 5.2.2 M5640萃取锌的机理 |
| 5.2.3 萃合物组成的确定 |
| 5.3 饱和容量的测定 |
| 5.4 萃取平衡等温线 |
| 5.5 萃取热力学分析 |
| 5.6 萃取动力学分析 |
| 5.6.1 试验方法 |
| 5.6.2 搅拌对萃取速率的影响 |
| 5.6.3 温度对萃取速率的影响 |
| 5.6.4 化学反应对萃取过程的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 湿法提锌条件试验 |
| 6.1 Ⅰ号矿样浸出试验 |
| 6.1.1 氨-碳酸氢铵体系浸出单因素条件试验 |
| 6.1.1.1 氨浓度对锌浸出率的影响 |
| 6.1.1.2 铵盐用量对锌浸出率的影响 |
| 6.1.1.3 磨矿细度对锌浸出率的影响 |
| 6.1.1.4 浸出时间对锌浸出率的影响 |
| 6.1.1.5 液固比对锌浸出率的影响 |
| 6.1.1.6 反应温度对锌浸出率的影响 |
| 6.1.1.7 搅拌强度对锌浸出率的影响 |
| 6.1.1.8 小结 |
| 6.1.2 基于响应曲面法的条件优化试验 |
| 6.1.2.1 试验设计 |
| 6.1.2.2 模型的建立及其显着性检验 |
| 6.1.2.3 回归模型的验证 |
| 6.1.2.4 浸出条件的响应曲面分析 |
| 6.1.2.5 浸出条件的优化 |
| 6.1.2.6 小结 |
| 6.1.3 Ⅰ号矿样浸渣物相分析 |
| 6.2 萃取试验 |
| 6.2.1 萃取条件试验研究 |
| 6.2.1.1 萃取剂浓度对锌萃取的影响 |
| 6.2.1.2 料液pH对锌萃取的影响 |
| 6.2.1.3 相比对锌萃取的影响 |
| 6.2.1.4 萃取时间对锌萃取的影响 |
| 6.2.2 负载有机相对氨的夹带与控制 |
| 6.2.3 反萃条件试验 |
| 6.2.3.1 硫酸浓度对锌反萃取的影响 |
| 6.2.3.2 反萃时间对锌反萃取的影响 |
| 6.2.4 错流萃取-洗涤-反萃富锌试验 |
| 6.3 电积试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 浸渣浮选试验 |
| 7.1 Ⅱ号矿样原矿物相分析 |
| 7.2 Ⅱ号矿样浸渣物相分析 |
| 7.3 可浮性对比试验 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论及创新 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新与特色 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 附录B 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
四、探讨锌粉电炉炉龄的延长（论文参考文献）
- [1]清洁生产审核在电炉锌粉行业生产企业的应用[J]. 奚小艳,陈黎军. 青海环境, 2020(04)
- [2]湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性工业化应用研究[D]. 张志刚. 兰州理工大学, 2020(12)
- [3]高钴硫酸锌溶液除钴新方法研究[D]. 林严. 昆明理工大学, 2019(07)
- [4]降低合金锌粉水淬渣含锌的生产实践[J]. 焦晓斌. 中国有色冶金, 2018(01)
- [5]低品位氧化锌矿资源化利用的工业生产研究[D]. 陈志红. 西安建筑科技大学, 2017(06)
- [6]矿热电炉生产锌粉实践[J]. 王文宏,王正民,杨和平. 湖南有色金属, 2015(05)
- [7]湿法炼锌除钴新试剂净化工艺研究[D]. 吕忠华. 昆明理工大学, 2013(04)
- [8]氧化锌矿物在氨—铵盐—水体系中的浸出机理[D]. 刘智勇. 中南大学, 2012(03)
- [9]极低品位高钙氧化锌矿“冶—选”新技术的基础研究[D]. 魏志聪. 昆明理工大学, 2011(11)
- [10]提高锌粉直收率[J]. 会泽铅厂锌粉车间1电炉QC小组. 云南冶金, 2009(S2)