一、轧机设备油液监测技术的应用（论文文献综述）
陈文斌[1]（2021）在《直驱式容积控制电液伺服系统高性能力控制策略研究》文中进行了进一步梳理直驱式容积控制（DDVC,Direct Drive Volume Control）电液伺服系统是一种高集成、紧凑化的闭式泵控驱动单元,由伺服电机、定量泵、伺服液压缸等组成,与传统的阀控系统相比具有高功重比、高集成度、环境友好和高效节能等技术优点。但随着工业设备对运动输出精度要求越来越高,研究DDVC电液伺服系统压力控制中低速不稳定带来的压力脉动等问题至关重要。压力流量非线性、液压缸摩擦非线性等多种非线性特征对DDVC系统控制性能的影响也愈加明显,逐渐成为制约其性能改善的一个瓶颈。因此,对DDVC电液伺服系统在压力控制过程中的低速特性和非线性控制策略进行深入的研究,具有很高的学术意义及广泛应用价值。本文将通过“硬件”与“软件”相结合的方式,研究DDVC电液伺服系统高性能力控制策略。首先,根据DDVC电液伺服系统的基本组成和工作运行原理,建立系统的数学模型。在数学模型基础上,利用MATLAB/Simulink进行仿真建模,构建完整的DDVC电液伺服系统仿真模型,研究伺服电机和泵控系统的作用规律,为高性能力控制策略研究奠定理论基础。其次,针对压力控制系统中低速不稳定问题,从伺服电机的速度脉动和轴向柱塞泵的输出脉动两方面考虑,提出基于ωn和ζ的蓄能器消除脉动的参数优化方法。通过蓄能器吸收压力脉动,优化其参数,解决压力控制系统中低速不稳定带来的压力脉动问题。以此作为高性能力控制策略的“硬件”部分;针对系统中流量非线性和摩擦非线性等非线性因素,提出基于模型的反馈线性化控制策略,解决压力控制系统中非线性控制问题。以此作为高性能力控制策略的“软件”部分。最后,搭建DDVC电液伺服压力控制系统的仿真模型和实验台并进行相关仿真和实验研究,结果表明,本文提出的“硬件”加“软件”相结合的高性能力控制策略相较于传统PID控制,可明显提高压力输出精度,在低速工况下,也有很好的动态和静态特性。
艾章荣[2]（2020）在《浅谈故障诊断法在轧机维护中的运用》文中提出随着经济的快速发展,轧机得到了广泛的使用,但是如果使用时间过长,零件就会出现磨损,甚至会让轧机无法正常使用。为了保证轧机正常生产,最大程度地提高企业效益,钢铁企业应采取有效的维护措施,例如故障诊断法。该方法能够延长轧机使用期限,节省维修费用。该文主要探究了如何在轧机维护中使用故障诊断法,并且阐述了轧机设备维护需要注意的问题,从而为有关研究提供参考。
王永亮[3]（2019）在《包钢轨梁100米生产线钢轨轧机机组安装技术及其管理措施研究》文中指出近年来,随着国家经济的快速发展,高速铁路的成长是非常快的。高速铁路是现代化的标志,高速铁路的建筑对国家的经济发展以及社会的稳定都起到了很大的作用。同时高速铁路已成为世界各国铁路发展的目标。此外高速铁路的快速发展也带动各大钢厂钢轨的生产与发展。为了满足高铁的需求,各大钢厂都在进行钢轨的深化改造项目,以达到提高钢轨的质量目的,因此作为钢轨生产的主要设备轧机机组就显得尤为重要。轧机机组是钢轨生产线上的主要设备,轧机机组的安装质量和设备的运行情况直接影响钢轨产品质量,因而轧机机组设备安装技术的研究与应用具有非常重要的现实意义。本文以包钢集团公司轨梁厂钢轨轧机机组安装工程项目为研究内容,主要针对各设备安装的关键技术进行研究,结合工程项目管理的特点和项目管理要素,进行了系统的综述。该钢轨轧机机组主要由BD1轧机本体设备、BD2轧机本体设备、三机架万能往复式连轧机主设备（CCS万能轧机）及中间辊道、切头取样热锯设备、冷床本体设备、矫直机设备等组成。其中BD1轧机、BD2轧机、CCS万能轧机是目前国内较先进的设备机组,他们共同的特点是单体设备重量大、吊装困难、调整精度高,安装技术要求高。本文着重论述了在施工过程中主要采用的轧机机组设备吊装技术措施,轧机设备安装技术措施以及轧机机组配套系统的安装措施。通过安装技术的应用,研究如何控制轧机机组的调整精度,另外,对于工程项目管理其他要素,例如质量管理、安全管理、环境保护和文明施工管理等事项也进行了分析,同时从技术和管理层面确保轧机机组的工程质量。希望通过此次安装技术的应用,能够为相关行业的技术人员和管理人员提供一些借鉴和参考。
朱媛[4]（2019）在《多种非线性约束下高速冷轧机辊系动力学模型及垂直振动特性研究》文中研究指明本文以四辊高速冷轧机为研究对象,同时考虑非线性动态轧制力、分段非线性弹性约束和分段非线性摩擦约束等因素的影响,建立了多种非线性约束下高速冷轧机辊系动力学模型,对该模型进行了响应求解,数值仿真分析了幅频响应特性和稳定性。对比工程测试数据与仿真理论结果验证了分析结果的正确性。论文主要内容有:（1）分析高速冷轧机轧制过程,基于Bland-Ford-Hill轧制力模型,考虑轧件在轧制过程中发生的弹性变形、塑性变形和轧辊压扁半径的影响,建立了非线性动态轧制力模型。对非线性动态轧制力进行解耦,得到了非线性动态轧制力与振动位移的关系,并研究了主要参数对非线性动态轧制力的影响。（2）分析高速冷轧机结构,研究了弯辊缸和压下缸液压油液弹性刚度的非线性,液压缸活塞杆与缸壁间摩擦系数的非线性,在此基础上建立了高速冷轧机分段非线性弹性约束力学模型和分段非线性摩擦约束力学模型,并研究了其分段特性。（3）基于非线性动态轧制力、分段非线性弹性约束和分段非线性摩擦约束间共同影响参量的相互耦合关系,建立了高速冷轧机辊系非线性动力学模型。计算了垂直振动固有频率,通过平均法对该模型进行了响应求解,分析了不同轧机系统参数下主共振、超谐波共振和亚谐波共振的幅频响应特性。简化动力学模型的分段表达,进行了奇点稳定性分析,仿真得到了轧机系统振动的相轨迹,研究了分段特性的影响。（4）以工作辊、支承辊和机架为测量对象,对某厂2800四辊高速冷轧机进行垂直振动工程验证。通过对测量到的板材轧制时的信号进行处理分析,获得振动时域图和频谱图。对比工程测试结果和理论分析结果,验证了本文建立的动力学模型的合理性和仿真分析结果的正确性。
张倩倩[5]（2018）在《电池极片轧机的故障诊断系统研究》文中指出随着锂电池市场的快速增长,必然带来了对生产率和产品质量的更高要求。电池极片轧机作为极片生产的主要设备,目前,已具备了较高的自动化水平,但是其功能单一,不具备设备故障诊断的能力。作为复杂的连续生产设备,生产过程中难免发生故障,这些故障对极片的质量和生产效率造成了一定程度的威胁,无法保证生产线的安全。为了提升极片轧机设备的智能诊断能力,本课题组与企业合作开发极片轧机的故障诊断系统,对极片轧机的故障模式及影响进行研究,将模糊理论与专家系统应用于极片轧机的故障诊断系统中,实现对故障发生部位的迅速定位,解决并排除故障,提高了极片轧机设备运行的安全性及设备的可维修率,对企业竞争力的提升具有重大的现实意义。本文主要工作如下:1、首先对电池极片轧制工艺进行详细分析,分析极片轧机的故障模式及影响,并根据故障模式总结电池极片轧机的故障特性。2、采用传感器技术及基于总线的监测技术,实现极片轧机系统运行状态的参数采集,选取极片轧机系统的故障特征信号,应用PLC及智能仪器对采集的信号进行保存和分析。3、深入学习模糊推理方法和专家系统理论的基础上,重点研究极片轧机模糊故障诊断专家系统的建立,实现专家知识的模糊化,结合数理统计和专家经验,建立数据库、知识库及推理机构,实现系统故障的模糊推理。4、根据故障类型的不同,提出基于PLC及智能仪器知识库的诊断方法,结合系统的部分程序,实现对故障的快速定位,并通过总线方式,将智能仪器内部的知识转换为专家规则形式进行应用。5、以MCGS组态软件作为故障诊断系统的软件平台,建立良好的人机交互界面,并通过研究MCGS策略构件开发技术,将MATLAB先进算法与MCGS集成,使软件实现集状态监测、诊断识别、决策显示于一体的功能。6、测试MCGS策略构件开发情况,将极片轧机故障诊断应用于极片实际轧制过程中,通过诊断实例说明极片轧机故障诊断系统的实用性及准确性。
岳文德[6]（2018）在《基于虚拟样机的液压AGC系统建模及故障模拟软件平台开发》文中指出液压厚度控制系统（AGC）作为大型板带轧机的核心系统,是一个集轧机本体、轧制工艺、板带材料、液压系统、电气系统及控制系统于一体的典型复杂系统。虽然板厚控制技术已应用多年,但由于轧机压下控制技术包含甚广,涉及众多学科领域知识,问题依然较大。液压AGC由液压系统、控制系统、机架辊系、伺服元件及其他辅助装置等构成,其性能好坏或工作与否直接影响板带生产质量和效率,系统一旦出现故障将直接威胁轧机的正常生产,甚至导致停产。因此通过对其进行相应故障诊断研究,快速确定故障位置很有必要,有重要的现实意义。而对系统进行精确建模,通过在模型中注入故障的方式来模拟故障过程提取故障数据,可以为故障预测和故障诊断提供依据。本文首先运用液压系统仿真软件AMESim建立了轧机压下系统模型,并用MATLAB/GUI软件建立起系统可视化界面,借助于编程,将液压系统和可视化界面有机结合起来,通过GUI界面观察参数设置对液压系统运动的影响更直观,并且相比于单一仿真软件,联合仿真效率更高。其次对系统进行动态响应分析,通过在GUI界面中修改相关参数,向系统中注入故障参数,来对压下系统的各种故障进行仿真,通过对仿真得到的不同故障下的动态响应曲进行分析处理,为系统故障预测与诊断提供依据。最后运用支持向量机方法对HAGC系统中电液伺服阀的常见故障进行分类诊断研究,通过仿真得到的数据作为输入得到训练模型,并通过测试模型验证其有效性。
齐鹏[7]（2018）在《二次冷轧机非线性垂直振动研究》文中提出板带轧机作为现代钢铁工业中的核心设备之一,在现代钢铁生产中具有举足轻重的地位。而轧机振动问题严重制约着轧制产品质量的提升和生产效率的提高。为了得到有效抑制轧机振动的策略,确保轧机系统运行稳定性,提高轧制产品的质量,轧机振动问题的研究已成为国内外学者关注的重点。本文以某厂的二次冷轧机组为对象,针对此机组在实际生产过程中出现振动问题进行研究。分析轧机中动态轧制力因素,液压缸非线性弹性约束,液压缸非线性摩擦约束的物理机理以及动态化表达方式;基于广义拉格朗日原理,以此二次冷轧机组的实际结构与参数为蓝本,考虑上述非线性因素,建立了垂直方向机架8自由度非线性动力学模型。针对此轧机,建立垂直方向的8自由度动力学模型,采用平均法求得模型的解析解;分析轧机系统在液压缸非线性弹簧力、液压缸非线性摩擦力、动态轧制这三个主要非线性因素作用下的系统动态特性,以及相关轧制工艺参数变化时轧机的幅频响应特性变化的特点;立足于幅频特性方程绘制幅频特性曲线,得到引发轧机进入不稳定状态的外扰力的极限频率值和不稳定区间;使用数值模拟方法遍历外扰力的幅值绘制相关分叉图,从而得到系统进入不稳定状态的外扰力临界幅值。通过一系列的理论研究以及实验验证工作,发现考虑非线性因素所建立的二次冷轧机系统仿真模型能更真实地反映轧机系统的实际物理状态,模型可信度是比较高的;通过对液压缸油柱高度,轧辊辊径,轧制速度,压下率,张力等相关轧制工艺参数的理论分析以及仿真,得到这些参数变化时的轧机系统的动态响应特性的变化规律,可以为实际板带轧制生产提供参考。
王冬冬[8]（2018）在《大型油膜轴承试验台自动化系统研究》文中研究指明安装有油膜轴承的轧机设备朝着载荷越来越大、轧制速度越来越高、可以不间断连续进行工作的方向发展,轧机油膜轴承的运行参数直接影响轧制钢材产品的质量。因此,能够快速、准确高效的采集运行参数显得极为重要[1]。同时,采用先进的自动化技术、智能监控手段也将会大幅度提高生产效率,减少企业员工数量,提高企业效益,减少设备的误操作,直接减少了企业的人工成本与维修费用。随着社会老龄化的发展,企业用工成本越来越高,通过计算机技术,对设备进行自动化的远程控制、检测、维修是未来企业的发展趋势,智能化控制技术将是包括轧制企业在内的制造业的发展方向。所以提高自动化及智能化化程度是一个重要课题。本文的研究内容如下:对油膜轴承的总体结构进行设计;根据摩擦力产生的摩擦力矩计算主轴电机的驱动功率;为了使润滑油的润滑效果最优,通过理论计算得出最佳的动压系统润滑油进口流量及所需要的润滑油箱大小;提取液压加载系统、静压系统的原理图,介绍其工作原理,为维修与整体设计提供参考;给出油膜轴承信号采集系统的结构图,为以下的信号采集系统作简要说明。给出油膜轴承模拟量信号（包括温度、压力、油膜厚度等）传感器的标定方法、模拟量信号采集方法、安装位置、测量油膜轴承最小膜厚的方法,对PLC信号采集程序进行设计;利用传感器检测检测油膜轴承运行参数,对其特性进行了分析。研究油膜轴承液压加载系统的PID控制原理及实现方法、油膜轴承液压加载系统模糊PID控制的原理、控制过程及方法,并对模糊PID控制系统做了仿真实验,仿真结果与实际结果较为吻合。通过实验结果,总结两种控制效果的特点,并对其优缺点作了比较。设计用于油膜轴承运行状态监控的WinCC监控系统各主要功能模块实现的方法和步骤;设计WinCC远程控制系统,并以油膜轴承试验台为载体通过Internet网络实现远距离监控的方法。
赵星程[9]（2018）在《浅谈故障诊断法在轧机维护中的运用》文中研究表明在既往工程实践中发现,轧机传动系统在实际运行中可能出现多种类型故障,所导致损失非常巨大,故障诊断已成为轧机维护、维修过程中非常重要的手段之一。通过对故障诊断法的合理应用,能够为轧机维护提供科学依据,保障轧机处于高效安全的运行状态下。本文即就故障诊断法在轧机维护中的具体运用进行了系统分析与探讨,望能够及时发现轧机运行安全隐患与故障,并及时进行维护,以恢复轧机的安全稳定运行。
China Hydraulics Pneumatics & Seals Association;[10]（2018）在《第22届亚洲国际动力传动与控制技术展览会（PTC ASIA 2017）技术评述》文中认为该文汇总了液压、气动、密封行业有关专家在第22届亚洲国际动力传动与控制展览会期间从各自专业的角度的所见所闻、体会感受和对行业发展的建议。
二、轧机设备油液监测技术的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧机设备油液监测技术的应用（论文提纲范文）
（1）直驱式容积控制电液伺服系统高性能力控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题依据 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外的研究现状 |
| 1.3.1 DDVC电液伺服系统国内外研究现状 |
| 1.3.2 DDVC电液伺服系统压力控制研究现状 |
| 1.3.3 DDVC电液伺服系统低速特性研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容与结构安排 |
| 第2章 DDVC电液伺服系统数学建模及仿真 |
| 2.1 DDVC电液伺服系统组成及工作原理 |
| 2.2 伺服电机数学建模与仿真 |
| 2.2.1 伺服电机的矢量控制算法 |
| 2.2.2 伺服电机的数学模型分析 |
| 2.2.3 伺服电机的仿真模型构建 |
| 2.3 泵控缸数学建模与仿真 |
| 2.3.1 泵控缸数学模型分析 |
| 2.3.2 泵控缸仿真模型构建 |
| 2.4 蓄能器和单向阀仿真模型 |
| 2.4.1 蓄能器仿真模型构建 |
| 2.4.2 单向阀仿真建模构建 |
| 2.5 DDVC电液伺服系统整体数学模型及仿真 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 DDVC电液伺服系统低速特性研究 |
| 3.1 交流永磁同步电机的速度脉动分析 |
| 3.2 斜盘式轴向柱塞泵的输出流量脉动分析 |
| 3.3 提高DDVC电液伺服系统低速稳定性的措施 |
| 3.4 低速工况下蓄能器吸收压力脉动研究 |
| 3.4.1 蓄能器吸收压力脉动响应特性分析 |
| 3.4.2 基于ω_n和ζ的蓄能器参数优化研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于模型的反馈线性化力控制策略研究 |
| 4.1 DDVC电液伺服系统非线性研究 |
| 4.1.1 轴向柱塞泵的流量非线性分析 |
| 4.1.2 液压缸的非线性摩擦分析 |
| 4.2 反馈线性化理论概述 |
| 4.3 反馈线性化基本原理 |
| 4.4 反馈线性化控制器设计 |
| 4.4.1 系统的非线性模型状态空间描述 |
| 4.4.2 非线性模型反馈线性化设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高性能力控制策略仿真与实验研究 |
| 5.1 高性能力控制策略仿真分析 |
| 5.1.1 蓄能器消除脉动的参数选择仿真分析 |
| 5.1.2 基于模型的反馈线性化力控制策略仿真分析 |
| 5.2 DDVC电液伺服系统实验台设计 |
| 5.2.1 系统硬件组成 |
| 5.2.2 系统软件设计 |
| 5.3 实验内容 |
| 5.4 实验结果及分析 |
| 5.4.1 阶跃信号响应实验 |
| 5.4.2 正弦信号响应实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）浅谈故障诊断法在轧机维护中的运用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 轧机故障特殊性分析 |
| 1.1 故障点隐蔽 |
| 1.2 故障因果关系烦琐 |
| 1.3 故障影响因素特征 |
| 1.4 故障分散性 |
| 2 轧机故障诊断主要分类 |
| 2.1 轧机故障诊断 |
| 2.1.1 FFT故障诊断分析技术 |
| 2.1.2 故障分析技术 |
| 2.1.3 网络化检测诊断技术 |
| 2.2 轧辊轴承的监测 |
| 2.2.1 应用人工智能技术 |
| 2.2.2 应用远程诊断技术 |
| 2.2.3 应用动态检测技术 |
| 3 轧机故障诊断应用方法 |
| 4 轧机电子自动化诊断技术的优化措施 |
| 4.1 优化工艺流程 |
| 4.2 可编程逻辑控制器 |
| 4.3 轧线两级自动化控制 |
| 4.4 人机界面对连轧机设备的控制 |
| 4.5 调节自动化控制系统配置 |
| 5 维护轧机注意问题 |
| 5.1 构建维修监管轧机系统 |
| 5.2 培训维修方法 |
| 5.3 重视改造技术 |
| 5.4 轧机位置控制故障诊断 |
| 5.5 控制逻辑信号 |
| 5.6 油液变质检测 |
| 6 结语 |
（3）包钢轨梁100米生产线钢轨轧机机组安装技术及其管理措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外钢轨轧机发展综述 |
| 1.2.1 国外轧机发展综述 |
| 1.2.2 国内轧机发展综述 |
| 1.3 本文研究的目的及意义 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 2 包钢轨梁100米钢轨轧机机组介绍 |
| 2.1 轧机机组介绍 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 轧机安装流程介绍 |
| 2.2 包钢轨梁100 米钢轨轧机机组概况 |
| 2.2.1 现场条件及工艺参数 |
| 2.2.2 轧机机组技术性能参数 |
| 2.2.3 标准 |
| 2.3 施工特点及难点 |
| 2.4 本工程所采用的关键技术 |
| 3 100 米钢轨轧机机组组安装技术及其管理措施研究 |
| 3.1 设备安装前的准备工作 |
| 3.1.1 施工现场准备 |
| 3.1.2 基础检查 |
| 3.1.3 中心标板及基准点设置 |
| 3.1.4 垫板的安设 |
| 3.1.5 设备吊装所需条件 |
| 3.2 轧机机架吊装方案的确定 |
| 3.2.1 轧机机架的吊装方法 |
| 3.2.2 轧机机架的卸车、摆放 |
| 3.2.3 轧机机架的直立、吊装、就位 |
| 3.3 轧机设备安装的技术研究 |
| 3.3.1 设备安装流程 |
| 3.3.2 轧机底座安装技术 |
| 3.3.3 机架安装技术 |
| 3.3.4 横梁安装 |
| 3.3.5 换辊装置安装 |
| 3.3.6 轧辊安装 |
| 3.3.7 机组试运转 |
| 3.4 轧机配套工艺管道系统安装方法 |
| 3.4.1 风系统管道及水管道安装 |
| 3.4.2 油系统管道安装 |
| 3.4.3 管道试压、冲洗 |
| 3.5 轧机配套电气安装方法 |
| 3.5.1 电气盘柜安装 |
| 3.5.2 接地装置安装 |
| 3.6 管理措施 |
| 3.7 效益分析 |
| 3.7.1 技术指标 |
| 3.7.2 经济效益 |
| 3.7.3 社会效益 |
| 3.7.4 推广应用前景 |
| 4 工程质量的管理和控制措施 |
| 4.1 资源配置 |
| 4.2 进度计划及控制 |
| 4.2.1 进度计划 |
| 4.2.2 进度控制措施 |
| 4.3 质量管理目标及控制措施 |
| 4.3.1 轧机机组安装质量管理目标 |
| 4.3.2 质量管理控制措施 |
| 4.4 现场施工安全管理措施 |
| 4.5 环境、文明施工管理措施 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
（4）多种非线性约束下高速冷轧机辊系动力学模型及垂直振动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 考虑轧制过程因素的垂直振动研究现状 |
| 1.2.2 考虑轧机结构因素的垂直振动研究现状 |
| 1.2.3 垂直振动研究发展趋势 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本文主要结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 高速冷轧机辊系垂直振动基本理论 |
| 2.1 轧机辊系垂直振动方程的一般形式 |
| 2.2 轧机辊系垂直振动分析的主要方法 |
| 2.2.1 平均法 |
| 2.2.2 多尺度法 |
| 2.2.3 谐波平衡法 |
| 2.2.4 其他方法 |
| 2.3 轧机辊系垂直振动机理和抑制方法 |
| 2.3.1 轧机辊系垂直振动分类和形式 |
| 2.3.2 轧机辊系垂直振动的原因 |
| 2.3.3 轧机辊系垂直振动抑制方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 多种非线性约束力学模型及特性研究 |
| 3.1 非线性动态轧制力模型及特性研究 |
| 3.1.1 高速冷轧机轧制过程分析 |
| 3.1.2 非线性动态轧制力模型 |
| 3.1.3 塑性区轧制力的表达 |
| 3.1.4 弹性区轧制力的表达 |
| 3.1.5 非线性动态轧制力解耦及特性研究 |
| 3.2 分段非线性约束力学模型及特性研究 |
| 3.2.1 高速冷轧机结构分析 |
| 3.2.2 分段非线性弹性约束力学模型及特性研究 |
| 3.2.3 分段非线性摩擦约束力学模型及特性研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 高速冷轧机辊系垂直振动系统建模及特性分析 |
| 4.1 多种非线性约束下轧机辊系动力学模型 |
| 4.2 多种非线性约束下轧机辊系垂直振动固有特性 |
| 4.3 多种非线性约束下轧机辊系垂直振动幅频特性分析 |
| 4.3.1 轧机辊系动力学模型动态响应求解 |
| 4.3.2 轧机辊系垂直振动主共振分析 |
| 4.3.3 轧机辊系垂直振动超谐波共振分析 |
| 4.3.4 轧机辊系垂直振动亚谐波共振分析 |
| 4.4 多种非线性约束下轧机辊系垂直振动稳定性分析 |
| 4.4.1 非线性方程稳定性判断方法 |
| 4.4.2 轧机辊系动力学模型的分段简化表达 |
| 4.4.3 轧机辊系垂直振动的奇点稳定性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高速冷轧机辊系垂直振动的工程验证 |
| 5.1 轧机辊系垂直振动工程验证设备及方法 |
| 5.1.1 轧机辊系垂直振动工程验证设备 |
| 5.1.2 轧机辊系垂直振动工程验证方法 |
| 5.2 轧机辊系垂直振动工程验证结果与分析 |
| 5.2.1 轧机辊系垂直振动数据采集 |
| 5.2.2 轧机辊系垂直振动特征分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）电池极片轧机的故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 本课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外设备故障诊断技术的发展现状 |
| 1.2.2 国内外专家系统故障诊断技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 极片轧机轧制过程及故障分析 |
| 2.1 电池极片轧制工艺分析 |
| 2.2 电池极片轧机的故障分析 |
| 2.2.1 极片轧机的故障模式及影响 |
| 2.2.2 极片轧机的故障特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 故障诊断方法的研究 |
| 3.1 模糊故障诊断方法 |
| 3.1.1 模糊集合 |
| 3.1.2 模糊关系及变换 |
| 3.2 专家系统故障诊断方法 |
| 3.2.1 专家系统故障诊断原理 |
| 3.2.2 模糊故障诊断专家系统 |
| 3.3 极片轧机应用故障诊断方法要点分析 |
| 3.4 极片轧机模糊故障诊断专家系统 |
| 3.4.1 极片轧机模糊集合及隶属度的确定 |
| 3.4.2 极片轧机模糊关系矩阵的建立 |
| 3.4.3 模糊推理结果的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 极片轧机故障诊断系统的设计 |
| 4.1 极片轧机状态参数的监测 |
| 4.1.1 基于传感器的状态参数监测 |
| 4.1.2 基于现场总线的设备参数监测 |
| 4.2 基于PLC及智能仪器知识库的故障诊断方法 |
| 4.2.1 基于PLC的快速故障定位方法 |
| 4.2.2 基于智能仪器知识库的故障诊断方法 |
| 4.3 极片轧机故障诊断系统的综合决策 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 极片轧机故障诊断系统的实现 |
| 5.1 极片轧机故障诊断系统的软件设计 |
| 5.1.1 MATLAB先进算法调用技术的分析 |
| 5.1.2 MCGS故障诊断策略构件的开发 |
| 5.1.3 极片轧机人机交互界面的设计 |
| 5.2 极片轧机故障诊断系统的试验 |
| 5.2.1 MCGS策略构件挂接与应用 |
| 5.2.2 极片轧机故障诊断实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于虚拟样机的液压AGC系统建模及故障模拟软件平台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 板带轧机在钢铁工业中的重要地位 |
| 1.1.2 板厚控制技术的发展 |
| 1.2 虚拟样机技术的发展及研究概况 |
| 1.2.1 虚拟样机产生的背景 |
| 1.2.2 虚拟样机的研究现状及应用 |
| 1.3 液压AGC系统的故障诊断研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 液压AGC系统分析及建模 |
| 2.1 液压AGC系统介绍 |
| 2.2 液压AGC系统元件基本数学模型 |
| 2.2.1 控制器 |
| 2.2.2 伺服放大器 |
| 2.2.3 电液伺服阀 |
| 2.2.4 液压缸 |
| 2.2.5 轧机基本方程 |
| 2.2.6 传感器 |
| 2.3 液压AGC系统建模 |
| 2.3.1 软件AMESim的简介 |
| 2.3.2 液压AGC系统原理 |
| 2.3.3 液压AGC系统建模基本元素介绍 |
| 2.3.4 液压AGC系统部件建模与系统建模 |
| 2.4 液压缸和伺服阀模型仿真验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于AMESim的液压AGC系统的故障模拟仿真 |
| 3.1 液压系统故障特点 |
| 3.1.1 故障形式 |
| 3.1.2 失效模式 |
| 3.2 液压AGC系统故障介绍 |
| 3.3 液压AGC系统的元件及系统故障模拟仿真 |
| 3.3.1 伺服阀的故障模拟仿真 |
| 3.3.2 液压AGC系统的故障仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于MATLAB-GUI的可视化界面设计 |
| 4.1 基于MATLAB的可视化界面设计 |
| 4.2 系统故障模拟可视化界面的设计 |
| 4.3 关于AMESim与MATLAB接口方法说明 |
| 4.4 在GUI界面中点击按钮运行AMESim模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于虚拟样机故障注入的故障诊断验证 |
| 5.1 SVM方法概述 |
| 5.1.1 支持向量机原理 |
| 5.1.2 基于支持向量机故障诊断的基本步骤 |
| 5.1.3 基于SVM的多分类算法 |
| 5.2 将SVM运用到故障诊断 |
| 5.2.1 故障诊断思想 |
| 5.2.2 训练样本集的构造 |
| 5.2.3 训练过程与结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）二次冷轧机非线性垂直振动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 轧机振动的基本形式和特征 |
| 1.2.1 轧机扭转振动 |
| 1.2.2 辊系垂直振动 |
| 1.2.3 扭转-垂直耦合振动研究 |
| 1.3 某二次冷轧机组及其振动问题 |
| 1.3.1 二次冷轧工艺概述 |
| 1.3.2 国内外二次冷轧设备工艺概况 |
| 1.3.3 某厂二次冷轧机组振动问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 推上液压缸的非线性约束 |
| 2.1 非线性弹性力约束 |
| 2.1.1 液压弹簧刚度 |
| 2.1.2 液压弹簧弹性力与动态形式 |
| 2.2 非线性摩擦力约束 |
| 2.2.1 斯特贝里克摩擦力模型 |
| 2.2.2 摩擦力的动态化表示 |
| 2.3 液压推上系统动力学模型 |
| 2.3.1 动力学模型 |
| 2.3.2 数值仿真 |
| 2.4 液压缸非线性约束实验研究 |
| 2.4.1 液压缸综合试验台 |
| 2.4.2 液压缸动态响应特性实验曲线 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 二次冷轧机组垂直振动建模 |
| 3.1 板带冷轧与轧制力模型 |
| 3.1.1 板带冷轧过程与基本参数 |
| 3.1.2 布兰德福特希尔轧制力模型 |
| 3.1.3 轧制力的动态化表示 |
| 3.1.4 数值仿真 |
| 3.2 二次冷轧垂直方向动力学模型 |
| 3.2.1 垂直方向8自由度动力学建模 |
| 3.2.2 动力学模型的求解 |
| 3.2.3 数值仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轧制工艺参数影响分析 |
| 4.1 关键参数作用机理 |
| 4.1.1 推上系统液压缸油柱高度 |
| 4.1.2 张力波动 |
| 4.1.3 压下率波动 |
| 4.1.4 轧制接触面摩擦因数波动 |
| 4.1.5 轧制速度的影响 |
| 4.1.6 辊径改变波动对轧机的影响 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 非线性垂直振动实验研究 |
| 5.1 数据采集系统 |
| 5.1.1 PDA系统 |
| 5.1.2 在线振动检测系统 |
| 5.1.3 PDA与在线振动检测系统的配合使用 |
| 5.2 二次冷轧垂直振动现场试验 |
| 5.2.1 二次冷轧现场轧制的提取 |
| 5.2.2 仿真曲线与实际曲线对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）大型油膜轴承试验台自动化系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轧机油膜轴承简介 |
| 1.1.1 油膜轴承特点 |
| 1.1.2 轧机油膜轴承的发展 |
| 1.1.3 国内研究机构对油膜轴承的研究 |
| 1.2 研究的背景及意义 |
| 1.3 研究内容及研究方法 |
| 1.4 本章小节 |
| 第二章 油膜轴承试验台各模块的总体设计 |
| 2.1 油膜轴承试验台总体结构 |
| 2.2 驱动系统电机功率计算 |
| 2.3 油箱设计 |
| 2.3.1 有限差分法供油量计算 |
| 2.3.2 供油量的经验计算 |
| 2.4 动压润滑系统 |
| 2.5 静压润滑系统 |
| 2.6 液压加载系统 |
| 2.7 数据采集系统 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 油膜轴承试验台控制系统设计 |
| 3.1 PID控制 |
| 3.1.1 模拟量闭环控制理论 |
| 3.1.2 闭环控制的主要性能指标 |
| 3.1.3 液压加载系统PID控制 |
| 3.1.4 液压缸压力控制系统结构 |
| 3.1.5 液压加载系统组成 |
| 3.1.6 液压系统的设计 |
| 3.1.7 程序设计 |
| 3.1.8 WinCC界面设计 |
| 3.2 模糊PID控制器在油膜轴承试验台液压加载系统的应用 |
| 3.2.1 传统PID控制理论 |
| 3.2.2 模糊控制理论概述 |
| 3.2.3 模糊控制原理 |
| 3.2.4 模糊PID控制器结构 |
| 3.2.5 模糊化 |
| 3.2.6 隶属函数 |
| 3.2.7 模糊推理 |
| 3.2.8 精确化 |
| 3.2.9 西门子PLC实现模糊PID控制 |
| 3.2.10 模糊PID控制模拟 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 油膜轴承试验台检测系统设计 |
| 4.1 热电偶传感器 |
| 4.1.1 热电偶传感器的标定 |
| 4.1.2 PLC采集程序 |
| 4.2 电涡流传感器 |
| 4.2.1 电涡流传感器的标定 |
| 4.2.2 最小膜厚计算方法 |
| 4.3 油膜压力传感器 |
| 4.3.1 压力传感器标定方法 |
| 4.3.2 传感器的分布 |
| 4.4 油膜轴承特性分析 |
| 4.4.1 试验台系统性能分析 |
| 4.4.2 油膜参数分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 油膜轴承试验台WinCC监控系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 WinCC组态软件介绍 |
| 5.3 大型油膜轴承试验台监控界面组态设计 |
| 5.3.1 模拟量传感器显示界面 |
| 5.3.2 趋势曲线界面设计 |
| 5.3.3 在线报表界面设计 |
| 5.3.4 报警记录界面设计 |
| 5.3.5 EXCEL实时数据报表 |
| 5.4 WinCC远程监控系统 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 硕士期间发表论文及其他科研成果 |
（10）第22届亚洲国际动力传动与控制技术展览会（PTC ASIA 2017）技术评述（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 高新技术展区 |
| 1.1 浙江大学 |
| 1.2 北京理工大学 |
| 1.3 华中科技大学 |
| 1.4 北京航空航天大学 |
| 1.5 哈尔滨工业大学 |
| 1.6 兰州理工大学 |
| 1.7 浙江工业大学 |
| 1.8 上海交通大学 |
| 1.9 太原理工大学 |
| 1.1 0 燕山大学 |
| 2 液压企业 |
| 2.1 江苏恒立液压科技有限公司 |
| 2.2 北京华德液压工业集团有限责任公司 |
| 2.3 太重集团榆次液压工业有限公司 |
| 2.4 力源液压有限公司 |
| 2.5 中国运载火箭技术研究院第十八研究所 |
| 2.6 北京机床所精密机电有限公司 |
| 2.7 中国航空工业第六〇九研究所 |
| 2.8 山东泰丰智能控制股份有限公司 |
| 2.9 烟台艾迪液压科技有限公司 |
| 2.1 0 日本川崎公司 |
| 2.1 1 意大利ATOS公司 |
| 2.1 2 德国博世力士乐公司 |
| 2.1 3 德国舍弗勒公司 |
| 2.1 4 德国雅歌辉托斯公司 |
| 2.1 5 贺德克液压技术 (上海) 有限公司 |
| 2.16汉臣 (上海) 液压设备有限公司 |
| 2.17茵莱液压 (常州) 有限公司 |
| 2.18泊姆克 (天津) 液压有限公司 |
| 2.19圣邦集团有限公司 |
| 2.20海特克液压有限公司 |
| 2.21杭州爱力领富科技股份有限公司 |
| 2.22广州禹拓测控技术有限公司 |
| 2.23佛山市科达液压机械有限公司 |
| 2.25上海人豪液压技术有限公司 |
| 2.26天津优瑞纳斯液压机械有限公司 |
| 2.27宁波恒力液压股份有限公司 |
| 2.28北京格兰中创液压泵有限公司 |
| 2.29佛山市顺德区中意液压有限公司 |
| 3 气动企业 |
| 3.1 宁波佳尔灵气动机械有限公司 |
| 3.2 浙江亿太诺气动科技有限公司 |
| 3.3 亚德客 (中国) 有限公司 |
| 3.4 奉化市星宇电子有限公司 |
| 3.5 宁波市奉化永强过滤器材有限公司 |
| 3.6 宁波恒敏灵通气动成套有限公司 |
| 3.7 上海康茂胜自动控制有限公司 |
| 3.8 恒拓高工业技术股份有限公司 |
| 3.9 嘉兴米克气动设备有限公司 |
| 3.1 0 宁波盛达阳光自动化科技有限公司 |
| 3.1 1 浙江亿日气动科技有限公司 |
| 3.1 2 浙江亿普气动科技有限公司 |
| 3.1 3 浙江松乔气动液压有限公司 |
| 4 密封企业 |
| 4.1 佛山市力新行液压密封有限公司 |
| 4.2 金泰工程塑业有限公司 |
| 4.3 浙江西普力密封科技有限公司 |
| 4.4 浙江三门密封件厂 |
| 4.5 艾志环保管接技术股份有限公司 |
| 4.6 青岛志翔复合材料有限公司 |
| 4.7 广州晶邦液压密封技术有限公司 |
| 4.8 佛山市达曼森密封科技有限公司 |
| 5 其他企业 |
| 5.1 施拉姆电磁传感技术 (扬州) 有限公司 |
| 5.2 安阳凯地电磁技术有限公司 |
| 5.3 大连远景铸造有限公司 |
| 5.4 和德尼科测量技术 (上海) 有限公司 |
| 5.5 浙江桃园科技有限公司 |
| 6 总结与体会 |
四、轧机设备油液监测技术的应用（论文参考文献）
- [1]直驱式容积控制电液伺服系统高性能力控制策略研究[D]. 陈文斌. 燕山大学, 2021
- [2]浅谈故障诊断法在轧机维护中的运用[J]. 艾章荣. 中国新技术新产品, 2020(22)
- [3]包钢轨梁100米生产线钢轨轧机机组安装技术及其管理措施研究[D]. 王永亮. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [4]多种非线性约束下高速冷轧机辊系动力学模型及垂直振动特性研究[D]. 朱媛. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [5]电池极片轧机的故障诊断系统研究[D]. 张倩倩. 河北工业大学, 2018(07)
- [6]基于虚拟样机的液压AGC系统建模及故障模拟软件平台开发[D]. 岳文德. 燕山大学, 2018(05)
- [7]二次冷轧机非线性垂直振动研究[D]. 齐鹏. 燕山大学, 2018(05)
- [8]大型油膜轴承试验台自动化系统研究[D]. 王冬冬. 太原科技大学, 2018(05)
- [9]浅谈故障诊断法在轧机维护中的运用[J]. 赵星程. 化学工程与装备, 2018(02)
- [10]第22届亚洲国际动力传动与控制技术展览会（PTC ASIA 2017）技术评述[J]. China Hydraulics Pneumatics & Seals Association;. 液压气动与密封, 2018(01)