一、看板管理与制造企业的竞争力（论文文献综述）
张婷[1]（2021）在《DM公司车间现场管理优化研究》文中认为当今世界正经历着百年未有的大变局,制造业发展的外部环境面临着极大的不稳定性和不确定性,企业要想脱颖而出,就必须对自身做出适当的改变。对于制造型企业而言,生产现场的管理水平直接影响着企业对外部市场影的反应力和应变力,它决定着企业能否按照生产计划完成经营目标。精益生产是当今世界公认的最为先进的生产管理方式,它可以给企业的现场改善提供理论支持。本文以DM公司的车间现场为研究对象,运用案例法、鱼骨图法等对DM公司的车间现场管理进行分析,分别从人员、物料、机器设备、工艺方法、车间环境等管理方面出发,对该公司车间管理存在的问题具体分析并归纳总结;综合运用拉动式生产、看板管理、ABC存货管理、5S管理等方法对车间现场中物料库存过多、员工技能不全、车间布局不合理等诸多问题加以改善,旨在提高该公司的车间管理效率;最后运用KPI评价体系对改善的结果进行分析,从人员、物料、机器设备、工艺、环境等五个方面,科学、合理、公正地评价改善效果,最后发现:DM公司车间现场管理的总体优化效果较好,基本达成目标,对物料管理、机器设备优化、工艺方法改善等三方面的优化效果也较显着,基本完成改善目标,对人员管理、车间环境管理等方面的优化效果出于“持续改善”阶段,在后续的改善过程中,还需要结合实际情况,进行持续改善。经过本文的探索,得出如下结论:精益生产和现场管理理论对中小型制造企业的车间管理是切实可行的,对物料浪费、库存管理、车间环境等问题有较好的改善效果;KPI评价体系不仅能够很好地对优化效果进行评价分析,而且也能够成为企业持续改善的一种管理方式和理念,同时也为其他同类型企业的生产现场改善活动提供一定的借鉴基础。
梁颖[2]（2021）在《W公司P产品生产流程优化研究》文中认为经济发展水平的提高,促使人们消费结构逐渐升级,市场对乳制品的需求量随之增加,乳制品已经成为日常食品消费中不可或缺的一部分,乳业由“弱质产业”发展为“朝阳产业”。同时引发了乳制品企业开始扩大生产规模,消费者从品质、价格、安全等多方面提出更高的要求,购买时对乳制品的选择也更为谨慎,加之原料价格和人力成本的上涨,使乳制品行业竞争愈发激烈,机会与挑战并存。在此市场环境下,乳制品企业迫切需要通过对生产流程的优化,提高产品质量安全和生产效率,提升企业在激烈市场竞争中的核心竞争力,维护企业口碑,保持顾客忠诚度。W公司是一家乳制品制造公司,在2013年投资近22000万元建成,在目前生产运营过程中,公司面临着市场需求增多和生产成本不断上升的问题,鉴于发展现状,本文以工业工程理论为基础,以W公司对效益影响最大的P产品生产流程为研究对象,找出生产流程中的问题所在,制定有针对性的优化方案。首先,通过实地调研对生产现场的数据进行收集,绘制出价值流图和生产流程程序表,发现生产流程中存在生产工序流程设置不合理、生产现场管理效率低、溯源很难满足用户需求的问题。其次,对问题提出相应的优化方案并实施:在工序流程方面,运用Flexsim仿真软件对配料工序进行模拟仿真,并通过“5W1H”和ECRS技术对配料工序进行了合理调整,通过建立并求解线性规划模型对采包工序进行最小工作站改善;在现场管理方面,以看板管理为工具改善生产方式,采用MES系统加强对生产现场执行层的控制程度,运用6S管理对作业环境进行优化;在产品溯源方面,在明确溯源需求和流程的基础上设计追溯方案的整体结构,引进区块链技术对产品溯源过程进行完善。最后,通过平衡率、人力成本等关键指标对比生产流程改善效果,通过看板管理、MES系统以及6S管理的应用效果对管理模式和作业环境的优化效果进行评价,并针对工序优化、现场管理优化、安全溯源优化三个方面提出保障措施,为生产流程优化提供支持。通过对P产品生产流程的优化,提高了企业的生产效率,降低了生产流程的时间、人力成本,更好的满足用户需求。
刘颖群[3]（2020）在《L公司精益生产体系建设研究》文中研究指明近几年,随着绿色环保消费理念和可持续发展战略的持续推进,为全球汽车产品的技术含量提出了新的发展方向,同时在材料向可持续化、绿色化和环保化等方面转化的同时也加大了汽车材料的购买成本与风险性,各大汽车企业所面临的竞争环境在不断激烈,而精益供应链管理又在一定程度上加大了产品的效率流动,从而才能在激烈竞争环境下以最低成本支出实现最大化经济效益的目标。在本文的研究中主要结合L公司这一实际案例进行了探究与分析,因为笔者曾经有过在L公司工作的经历,所以对该公司的生产管理现状和存在的问题相对较为了解,同时还在此基础上进一步分析了精益生产导入的运行与实施效果,从而在一步加强L公司生产经营和企业精益化生产理念的共同作用下以达到企业竞争力提升的效果,促进企业发展。首先,在本文的分析中基于L公司精益生产应用相关内容为出发点,在实际研究过程中对该公司所属行业特点和自身体系进行了系统性分析与探究的基础上明确了在企业发展过程中存在的问题和不足,具体体现在物流管理欠缺、生产效率不足以及计划存在不科学等各方面的问题,同时针对上述问题提出适用于该企业应用的各项优化战略与措施,在基于精益生产思想应用下实现企业经济效益的提升。其次,基于精益生产理念下结合该公司现阶段实际运行状况和生产问题制定了适用于该企业的各项改善方案与优化体系,致力于实现企业的可持续发展,具体体现在实行拉式生产计划与排产方案、实施TPM管理体系等各个方面。最后,L公司在遵循精益生产理念并实施各项战略方案与计划的基础上达到了十分显着的应用效果,包括公司生产周期和交付周期等各个方面,甚至于企业的单品生产效率也在原有的基础上提升了 15%足左右比重,对企业发展起到了十分重要的意义和作用。本文研究不仅有助于L公司管理体系的优化,同时也为同类型企业提供了参考与借鉴。
刘斐平[4]（2020）在《精益生产在GZ富士康SMT车间的应用研究》文中进行了进一步梳理随着我国“减速提质增效”新经济形势的到来,市场的多变,成本的不断上升和企业之间的竞争,使得我国之前低成本,人口红利已逐渐消退,而面向订单型的电子制造商（EMS）同样面临成本上升和客户报价越来越低的双重压力,其生存环境更加严峻,因此企业要持续经营、提高利润、保持竞争力,必须在改革企业内部管理,从内部管理中要效益,减少无价值的活动,降低一切不必要的浪费,实施精益生产就是提高企业竞争力最有效的方法。以往精益生产的应用主要集中在汽车、机械、航天等制造加工行业,规模化,自动化生产程度较高,精益改进方法较为成熟,而在电子代工业行业由于受限于企业规模、自主创新、员工素质、盈利能力等因素实施的比较少,本文选取的GZ FOXCONN SMT是一家电子制造商,其生产的主要特点是需要大量一线作业员,工艺流程较为复杂,自动化程度不高,产品种类多、量少,需要换线生产频繁,因此无法单纯复制,借鉴以往精益改善的经验做法,本文从人、机、料、法、环五个要素找出生产问题点,然后用精益生产理论中的OEE、线平衡率、鱼骨图分析问题,最后使用快速换线、标准化作业、防错法、TPM、PDCA等精益生产工具和IE的ECRS方法进行改进,优化了生产流程,缩短了生产时间,提高了产品品质;同时导入电子看板、AGV、镭射二维码等现代信息技术,及时监控每台设备的运行状况、稼动率、良率等生产信息,所有设备的机器参数及生产数据可以实现互联互通,信息共享;制定生产耗材标准用量,同时评估和导入有价格优势的新供应商,通过实施以上措施达到了提升生产效率、精简人力、降低成本的目的,从而赢得更大的市场份额,提升可持续发展的竞争优势。通过本文研究不仅可以提高企业自身的竞争力,也为其它电子制造商推行精益生产提供了借鉴参考,且进一步丰富了精益生产在电子代工企业的理论和实践应用研究。
曹雪梅[5]（2020）在《上海QM公司精益生产优化研究》文中指出随着市场经济的进一步发展以及消费者需求越来越个性化和多样化,传统的生产工艺和大批量流水线作业已经不能适应制造企业的发展需要。如何在降低企业生产成本、提高企业生产效率的同时,满足消费者日益增长的消费需求成为制造企业获取竞争优势、实现长远发展的关键因素。上海QM公司作为一家典型的液压泵制造加工企业,在生产经营快速发展的过程中,不仅面临着激烈的外部竞争环境,公司内部的经营理念、生产组织、工艺管理、品质管理和物流管理等方面也出现了各种问题,对企业的生存与发展构成了严重威胁。企业管理层迫切需要引进先进的管理理念和生产方式来转化当前运营的困境。精益生产作为一种在多品种、小批量生产条件下的高品质、低消耗、快交货的生产方式,专注于减少浪费,同时确保质量,已经被广泛应用于不同行业、不同类型的企业中,并取得较为客观的成果。因此,本文试图将精益生产模式引入到QM公司,在精益生产相关理论的基础上,结合QM公司发展现状,构建符合QM公司运营特点的生产优化方案。本文分析了上海QM公司的生产运营现状,深入研究QM公司各方面的优势和劣势。根据QM公司的发展现状,提出了QM公司精益生产方案的具体实施策略。论文将QM公司精益生产方案的实施划分为导入期、初始期、巩固期、提高期和形成期五个阶段,并使用6S管理、快速换膜（Single Minute Exchange of Die,SMED）、精细配套等工具设计了符合QM公司发展特点的生产优化方案。最后,构建了精益生产优化方案效果的指标评价体系,包括产品准时交付率、设备利用率、员工参与率以及现场管理得分等定量评价指标以及员工素质和组织文化等定性评价指标,分析优化方案实施后,各个指标的变化情况,发现产品准时交付率、设备利用率、员工参与率、现场管理得分、员工素质和组织文化等均在原有基础上有了明显的提升,QM公司精益生产优化方案能够带来现实效益。根据这一结果,论文提出了精益生产优化方案的具体实施步骤与保障措施,并从培育组织精益文化和强化绩效考核管理两个方面提出了保障措施。
周红文[6]（2020）在《JT公司基于ERP系统的精益改进研究》文中研究指明ERP系统代表了现代先进的企业管理模式与管理解决方案,在实践过程中与企业的信息化发展的战略紧密结合,能够提高企业管理效率,增强市场竞争力。而同样在国内应用广泛的精益生产理论,其实施成本低,见效快,致力于为顾客创造价值,是一种追求“零”浪费的先进生产管理方式。本文以JT公司为例,综合运用文献分析法、案例研究法、专家访谈法,详细阐述了站在精益视角ERP在JT公司生产管理应用方面存在的诸多问题:第一,生产计划不精益,导致库存过多;第二,生产领料流程存在诸多问题;第三,设备备件无系统支持,管理水平低;第四,产品可追溯性存在盲区。文中论述了如何使用精益思想对ERP管理体系进行有效补充,结合制造企业的实际情况来改进企业生产运营管理。针对这些问题,改进方案中使用了精益理论的诸多工具和方法,例如:准时化生产（JIT）,看板管理,零库存管理,全面生产维护（TPM）,价值流图,拉动式生产系统,持续改善等等。其中具体的改进方案如下:第一,ERP与精益相结合改进生产计划,降低库存;第二,应用看板管理精益改进送料流程;第三,备件纳入ERP系统,实现精益管控;第四,增强功能,实现ERP中产品追溯全面覆盖。与此同时,还要就下述方面加强改进计划实施保障:高管层的参与、人员培训保障、绩效考核支持、采用PDCA循环巩固成果。企业可以把精益思想作为生产运营管理的核心思想,通过精益工具对ERP应用效果不足的地方进行改善,实现ERP系统和企业精益运营管理完美的融合。文中“结合精益思想对ERP系统实际应用进行改进的研究”,希望其不仅对JT公司的生产管理起到提升的作用,同时也能对同类型的制造企业实施ERP应用的持续改进活动具有一定的参考和借鉴价值。
彭玉灿[7]（2019）在《精益管理在D辐照加工企业中的应用研究》文中研究说明精益生产方式是当今世界最为流行的生产方式,这种生产方式以丰田的成功为例在制造业中得到了普遍认同,其核心思想在于通过消除无效劳动和各种浪费,持续地降低企业成本、减少生产周期、提升产品质量等保证企业的竞争力。中国拥有庞大的制造业规模和完整的工业体系,如何能够成功的实施精益生产成为制造企业在错综复杂的市场环境中取得充足竞争力的根本所在。本文对于D辐照加工企业的辐照材料改性生产现状进行了剖析,通过调查问卷分析了D辐照加工企业在生产现场、设备管理、生产流程和质量管理方面存在的问题,针对这一系列问题,设计了适合D辐照加工企业的精益生产方式以求解决当前问题,并提出保障精益生产顺利实施的措施,为D辐照加工企业改善生产环境、提高设备综合利用率、优化生产流程和建立全面质量管理体系提出了合理解决方案。具体而言,一是全面推行5S与目视化管理改善,主要包括设置车间5S管理评分考核表以及5S推进委员会组织架构,继而以多种看板的形式督促形成对物料、设备、流程、质量、安全及员工的一系列目视化管理;二是全面引入TPM提高设备整体利用率,主要包括对缩短故障停机时间、缩短产品转换过程中生产准备时间以及减少设备闲置的措施研究,通过成立跨部门小组、完善故障和维修记录、建立异常统计分析模块三种方式予以改善;三是生产流程优化,主要包括建立物料流程计划、员工培训系统化以及装配流程优化;最后是建立全面质量管理体系,主要包括以5M建立全面质量管理体系、以3种工具提供产品质量保证以及建立提案建议制度和QC小组。
司振福[8]（2019）在《KL公司电子枪生产流程管理优化研究》文中进行了进一步梳理作为国民经济发展的基础性产业,制造业企业的发展状况决定了经济发展的程度。企业的生产效率、生产能力、质量管控等成为了考验制造业企业可持续性发展的重要因素。制造业企业为了长久生存实现转型升级,生产管理追求的目标是保证高效、优质、快速、低成本的生产运营。国内众多制造业企业面对竞争日益激烈的市场发展环境,都开始寻求新的管理模式的优化。因此,生产流程管理优化逐渐受到众多企业高管以及学术界的专家学者的广泛关注。专家学者以及企业家们对于生产流程的优化研究都是为了通过对生产流程进行相应的优化进而降低企业的生产运营成本,提高企业的核心竞争力,进而保障企业可持续性发展。KL公司电子枪生产企业是典型的制造业生产企业,在激烈的市场发展变革中,虽然公司生产机械设备有所更新,生产模式有所改变,但是生产管理方式还处于比较落后的状态,产品质量管控监督不当,最根本的原因在于生产流程管理存在巨大问题,导致生产能力和产品质量都相应的受到影响。本文首先对KL公司基本情况进行概述,在通过实地调研以及查阅了大量资料的基础上,对KL公司电子枪生产流程现状进行分析研究,结合KL公司电子枪生产流程的实际情况,分别从工序流程、生产作业人员以及现场管理三个方面存在的问题入手,并对产生这些问题的成因进行分析,同时对KL公司生产流程程序以及工时进行测定。根据分析出的实际问题进行优化方案设计:对KL公司生产流程进行优化的必要性、可行性、目的以及原则进行分析的基础上进行生产流程优化方案设计,对电子枪透镜生产车间所产生的瓶颈工序、管理现场问题进行了生产流程的优化和设计,并对方案实施后的效果进行对比分析。最后提出KL公司生产流程优化方案的实施保障措施:主要包括组织保障、信息技术保障、加强员工技能以及完善相关制度;通过分析KL公司电子枪生产流程管理优化的应用效果,结果表明KL公司生产流程优化管理具有重大的意义,不仅提高了企业生产流程的效率、降低了生产流程的成本以及为生产管理奠定基础,而且为KL公司在竞争激烈的市场环境中平稳健康的发展奠定了强有力的基础。
赵彬[9]（2019）在《企业供应链管理中看板的管理与优化》文中研究指明看板管理是指对生产过程进行管理以实现JIT准时生产的生产管理方法。看板是看板管理实施运行的工具和核心,是组织和控制生产和运营过程中物流和信息流的载体。企业看板管理系统的建立和应用是一个特别复杂的系统工程,为了成功建立和实施看板管理,企业必须设置适当的软硬件条件,尤其是在不完善的国内市场。因此,本文详细研究了设置和实施看板管理的要素和功能:平衡的生产,质量保证,外部合作,所有相关方面的改进活动,尊重人性和动员公司员工的积极性等等。从业务运营的整体角度来看,看板运营与采购部门,物流部门和财务部门紧密相连,从中起着重要的作用,并且密不可分。尽管看板管理的实施为企业带来了很多好处,但必须认识到现有的看板系统有很多局限性。在以下情况下很难实现看板的运行:工单的生产周期短,过渡线过渡时间长,生产线错误率高,以及对其需求进行不准确的评估,复杂的情况中很难正确进行运用。本文的研究内容基于A公司的实际生产和采购需求。采用理论和实践相结合,分析了供应链理论和看板管理的现实问题,对看板的具体实施进行了详细的研究,阐述了看板管理对公司的意义,并对公司看板管理中存在的问题提出有针对性的改进措施。本文将A公司作为实施看板管理项目的主要基础。首先,对看板管理的相关理论进行了研究,以看板管理为主要工具来分析准时生产模式与一般生产模式之间的差异。介绍了看板管理的主要特点和原理,以及看板管理的应用条件和实现原理。之后介绍了A公司看板管理的现状和存在的问题,给予相关的提升策略与意见。分析并提出了生产过程看板的改进方法,从看板流程到看板内容的设计,并且研究了生产过程看板的实施步骤,生产流程的控制和运行方法。在对物料看板的研究当中,详细分析了ABC分类,物料使用的预测方法,看板数量确定,安全库存确定,两箱方法和长鞭效应影响等内容,阐明了物料看板改进和优化的方法和措施。看板管理的改进和优化使得公司能够显着提高准时交货率,降低库存水平,减少物料瓶颈和进行持续的工作控制。该项目的实施,对企业的发展与管理有着巨大的实际意义。
杨帆[10]（2019）在《基于精益生产的H企业智能配电产品生产管理优化研究》文中进行了进一步梳理本文以智能配电生产企业为研究对象,通过对智能配电产品生产管理的研究,发现产能不足、企业组织结构混乱、生产系统不完善等问题。根据企业特点,本文基于精益理论,采用准时化生产的方法和工具,对企业的组织体系、生产运作管理进行优化和改善,使企业生产满足精益生产的要求。首先,将精益思想与生产实践相结合,以准时化生产为核心,确定了优化的思路和原则。其次,结合智能配电H企业所处内外部环境,对企业的组织结构、生产流程、生产系统进行了研究,分析了智能配电产品生产现状及存在问题。针对这些问题,利用精益生产的相关理论,从人力资源管理、计划管理、制造管理、设备管理和库存管理等几个方面进行优化;同时结合设施规划与物流分析、工业工程等相关理论和方法,对主要产品的关键生产工序进行分析和优化设计,提出了H企业智能配电产品优化工作的具体方法和措施。最后,本文将企业生产改善前后进行比较,发现企业经济指标稳步增长、产品性能持续改善、企业管理能力稳步提升,证明了将精益思想应用到生产改善的科学性和有效性。同时本文得出企业的组织结构必须与企业的生产理念相符、企业的生产管理必须从基层做起、生产管理优化需要不断创新和持续改善等结论,为类似生产企业提供参考依据。
二、看板管理与制造企业的竞争力（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、看板管理与制造企业的竞争力（论文提纲范文）
（1）DM公司车间现场管理优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目的、内容和方法 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究内容与结构 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 精益生产相关理论 |
| 2.1.1 精益生产理论概述 |
| 2.1.2 精益生产与传统生产的区别 |
| 2.1.3 精益生产的工具 |
| 2.2 现场管理理论 |
| 2.2.1 现场管理的内涵 |
| 2.2.2 现场改善的方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 DM公司车间现场管理问题分析 |
| 3.1 DM公司基本情况 |
| 3.2 DM公司车间现场管理存在的问题 |
| 3.2.1 人员管理中存在的问题 |
| 3.2.2 物料管理中存在的问题 |
| 3.2.3 机器设备管理中存在的问题 |
| 3.2.4 工艺方法管理中存在的问题 |
| 3.2.5 车间环境管理中存在的问题 |
| 3.3 本章小节 |
| 4 DM公司车间现场管理优化方案的实施应用 |
| 4.1 优化方案的设计思路 |
| 4.2 优化方案的具体应用 |
| 4.2.1 JIT生产方式的导入 |
| 4.2.2 实施看板管理 |
| 4.2.3 导入ERP生产计划 |
| 4.2.4 实施ABC分类管理 |
| 4.2.5 车间环境优化 |
| 4.3 优化方案的实施保障 |
| 4.3.1 建立周期性的优化方案 |
| 4.3.2 提高全体员工的优化意识 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于KPI的车间现场管理优化方案效果评价 |
| 5.1 评价方法及遵循的原则 |
| 5.2 KPI标准确定的依据 |
| 5.3 KPI指标权重的确定 |
| 5.3.1 KPI评分标准的确定 |
| 5.3.2 KPI指标权重的确定 |
| 5.4 评价主体进行打分评价 |
| 5.5 DM公司车间现场管理优化效果分析 |
| 5.5.1 人员管理优化效果 |
| 5.5.2 物料管理优化效果 |
| 5.5.3 机器设备优化效果 |
| 5.5.4 工艺方法优化效果 |
| 5.5.5 车间环境优化效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究不足与展望 |
| 附录1 DM公司车间现场管理各因素重要程度调查表 |
| 附录2 DM公司仓库物资统计数据表 |
| 附录3 DM公司仓库物资分类明细表 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）W公司P产品生产流程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及评述 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 国内外研究评述 |
| 1.4 研究内容与研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 W公司P产品生产流程现状及问题 |
| 2.1 W公司概况 |
| 2.1.1 公司发展历程 |
| 2.1.2 公司组织结构 |
| 2.2 P产品生产运作现状 |
| 2.2.1 人员配置情况 |
| 2.2.2 生产流程信息 |
| 2.2.3 生产工艺程序 |
| 2.3 P产品价值流的现状分析 |
| 2.3.1 状态数据信息收集 |
| 2.3.2 VSM现状图绘制 |
| 2.3.3 价值流现状图说明 |
| 2.4 P产品生产流程存在问题 |
| 2.4.1 生产工序不平衡 |
| 2.4.2 生产现场管理存在不足 |
| 2.4.3 生产安全溯源体系不完备 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 W公司P产品生产流程优化方案设计 |
| 3.1 设计流程优化的总体思路 |
| 3.1.1 流程优化的原则 |
| 3.1.2 流程优化的目标 |
| 3.1.3 流程优化的方法 |
| 3.2 P产品配料瓶颈工序优化 |
| 3.2.1 仿真模型构建步骤 |
| 3.2.2 仿真模型运行结果及建议 |
| 3.3 P产品采包工序最小工作站优化 |
| 3.3.1 建模前数据准备 |
| 3.3.2 设定模型假设条件 |
| 3.3.3 定义模型变量 |
| 3.3.4 建立优化模型 |
| 3.4 P产品生产现场管理优化 |
| 3.4.1 逆向拉动方式建立 |
| 3.4.2 现场信息化水平提高 |
| 3.4.3 作业环境优化 |
| 3.5 P产品生产流程追溯方案优化 |
| 3.5.1 追溯需求分析 |
| 3.5.2 追溯流程分析 |
| 3.5.3 追溯优化方案确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 W公司P产品生产流程优化方案实施 |
| 4.1 P产品配料瓶颈工序改善 |
| 4.1.1 工序合并 |
| 4.1.2 改进操作 |
| 4.2 P产品采包工序最小工作站改善 |
| 4.2.1 参数设置 |
| 4.2.2 模型求解 |
| 4.3 P产品生产现场管理改善 |
| 4.3.1 采用看板管理 |
| 4.3.2 导入MES系统 |
| 4.3.3 推进 6S活动 |
| 4.4 追溯系统中实施区块链技术的设计内容 |
| 4.4.1 溯源运行条件 |
| 4.4.2 溯源信息采集 |
| 4.4.3 功能需求实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 W公司P产品生产流程优化效果与保障 |
| 5.1 P产品生产流程优化效果对比 |
| 5.1.1 生产线平衡率对比 |
| 5.1.2 人力节省对比 |
| 5.1.3 现场信息处理方式对比 |
| 5.1.4 作业环境改善对比 |
| 5.2 P产品生产流程优化方案实施保障措施 |
| 5.2.1 工序优化保障 |
| 5.2.2 现场管理保障 |
| 5.2.3 安全溯源保障 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）L公司精益生产体系建设研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究思路 |
| 1.4 论文的创新点 |
| 第2章 相关理论与文献综述 |
| 2.1 精益生产相关理论 |
| 2.1.1 精益生产概念和内涵 |
| 2.1.2 精益生产体系的基本方法 |
| 2.1.3 拉动生产理论 |
| 2.1.4 均衡化生产理论 |
| 2.1.5 动作经济理论 |
| 2.2 国内外研究现状 |
| 2.2.1 精益生产在制造业的应用研究 |
| 2.2.2 精益生产应用于汽车零部件行业研究 |
| 2.2.3 文献综述 |
| 第3章 L公司生产体系现状分析 |
| 3.1 公司简介 |
| 3.2 公司生产体系现状分析 |
| 3.2.1 组织架构现状 |
| 3.2.2 生产计划方式现状 |
| 3.2.3 采购及物流管理现状 |
| 3.2.4 生产过程控制现状 |
| 3.3 公司生产体系现存问题识别 |
| 3.4 生产体系现存问题原因分析 |
| 3.5 引入精益生产改善体系的必要性 |
| 第4章 L公司精益生产体系设计 |
| 4.1 精益生产体系设计目标与原则 |
| 4.1.1 设计目的 |
| 4.1.2 设计原则 |
| 4.2 精益生产体系组织架构 |
| 4.3 精益生产体系建设流程 |
| 4.4 精益生产体系生产系统建立 |
| 4.5 精益生产体系供应链优化 |
| 4.6 精益生产体系工艺管理设计 |
| 第5章 L公司精益生产体系实施效果评估 |
| 5.1 实施效果评估 |
| 5.2 优化实施保障 |
| 5.2.1 构建精益人才育成体系 |
| 5.2.2 精益提案改善体系 |
| 5.2.3 基础IE导入激励体系 |
| 第6章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 对L公司生产实施现状的评价 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）精益生产在GZ富士康SMT车间的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 研究思路方法 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究的创新点 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 1.6 精益生产的国内外研究综述 |
| 1.6.1 国外研究概述 |
| 1.6.2 国内研究概述 |
| 1.6.3 文献述评 |
| 第二章 精益生产相关理论 |
| 2.1 精益生产概念 |
| 2.1.1 精益思想的发展 |
| 2.1.2 精益生产的特点 |
| 2.2 精益生产工具 |
| 2.2.1 准时化生产(JIT) |
| 2.2.2 单件流及产线平衡 |
| 2.2.3 快速换模SMED |
| 2.2.4 全员生产维护TPM |
| 2.2.5 全面质量管理(TQM) |
| 2.2.6 标准化作业 |
| 2.2.7 防错法 |
| 2.2.8 现场5S管理 |
| 2.2.9 看板管理 |
| 第三章 :GZ FOXCONN SMT车间生产管理现状评估 |
| 3.1 GZ FOXCONN简介 |
| 3.1.1 GZ FOXCONN SMT的组织架构图: |
| 3.1.2 GZ FOXCONN的主要产品和制造过程 |
| 3.2 GZ FOXCONN SMT车间现状评估 |
| 3.2.1 生产效率问题 |
| 3.2.2 产品品质问题 |
| 3.2.3 成本问题 |
| 第四章: GZ FOXCONN SMT车间精益生产的改进 |
| 4.1 组建SMT生产精益团队 |
| 4.2 SMT效率提升 |
| 4.2.1 SMT快速换线 |
| 4.2.2 TPM的改善措施 |
| 4.2.3 基于单件流和生产线平衡改善 |
| 4.2.4 人员多能工培养 |
| 4.3 SMT品质改善 |
| 4.3.1 SMT制程不良改善 |
| 4.3.2 SMT车间5S推进 |
| 4.4 成本降低 |
| 4.4.1 主板纸质条码变更二维镭射条码 |
| 4.4.2 AGV物料小车导入 |
| 4.4.3 导入E-KANBAN(电子看板系统) |
| 4.4.4 生产耗材成本降低 |
| 第五章 GZ FOXCONN SMT车间实施效果及评估 |
| 5.1 精益改善实施过程 |
| 5.2 改善方案实施效果 |
| 5.2.1 直接效益 |
| 5.2.2 间接效益 |
| 第六章 GZ FOXCONN精益生产改善方案的保障措施 |
| 6.1 组织保障 |
| 6.2 机制保障 |
| 6.3 经费保障 |
| 6.4 人员培训 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 专业术语解释 |
| 致谢 |
（5）上海QM公司精益生产优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外研究现状分析 |
| 1.2.2 国内研究现状分析 |
| 1.2.3 研究述评 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 精益生产的理论基础 |
| 2.1 精益生产的理念 |
| 2.2 精益生产的基本原则 |
| 2.3 精益生产的结构体系 |
| 2.4 精益生产下的浪费理论 |
| 2.5 精益生产的工具和方法 |
| 2.5.1 6S管理 |
| 2.5.2 PDCA改善项目管理 |
| 2.5.3 快速换模管理(SMED) |
| 2.5.4 看板管理 |
| 2.5.5 生产线均衡 |
| 2.6 实施精益生产的必要性 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 上海QM公司生产管理的基本现状 |
| 3.1 上海QM公司经营现状分析 |
| 3.1.1 上海QM公司简介 |
| 3.1.2 上海QM公司的优势 |
| 3.1.3 上海QM公司的劣势 |
| 3.2 上海QM公司生产管理现状分析 |
| 3.2.1 上海QM公司产品生产流程简介 |
| 3.2.2 上海QM公司生产管理的问题分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 上海QM公司精益生产优化方案设计 |
| 4.1 上海QM公司精益生产优化目标 |
| 4.2 上海QM公司精益生产优化思路 |
| 4.2.1 精益生产价值体系构建 |
| 4.2.2 精益生产实施步骤 |
| 4.3 上海QM公司组织结构优化设计 |
| 4.3.1 整体组织结构优化设计 |
| 4.3.2 精益生产推广部组织优化设计 |
| 4.4 上海QM公司“6S”现场优化设计 |
| 4.4.1 “6S”活动的关键点 |
| 4.4.2 6S管理内容之间的关联 |
| 4.4.3 “6S”实施计划制定 |
| 4.5 上海QM公司SMED优化方案设计 |
| 4.5.1 SMED优化的基本步骤 |
| 4.5.2 QM公司SMED的设计方案 |
| 4.6 上海QM公司精细配套方案的优化设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 上海QM公司精益生产优化方案的实施效果与保障措施 |
| 5.1 上海QM公司精益生产优化方案实施步骤 |
| 5.1.1 启动阶段 |
| 5.1.2 实施阶段 |
| 5.1.3 维护推广阶段 |
| 5.2 上海QM公司精益生产优化方案的效果评价 |
| 5.2.1 上海QM公司精益生产优化方案的实施效果评价 |
| 5.2.2 上海QM公司精益生产优化方案的实施效果分析 |
| 5.3 QM公司精益生产优化方案的保障措施 |
| 5.3.1 提供组织制度保障 |
| 5.3.2 培育组织精益文化 |
| 5.3.3 强化绩效考核管理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）JT公司基于ERP系统的精益改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 研究现状简要评述 |
| 1.3 研究的内容与思路方法 |
| 1.3.1 本文的研究内容与研究思路 |
| 1.3.2 本文的研究方法 |
| 1.3.3 本文的论文框架 |
| 2 理论背景 |
| 2.1 ERP系统及其特点 |
| 2.1.1 ERP系统概述 |
| 2.1.2 ERP系统应用效果及其特点 |
| 2.2 精益生产理论及相关工具 |
| 2.2.1 精益理论与精益目标 |
| 2.2.2 精益生产的理论工具 |
| 3 JT公司生产管理现状及ERP应用存在问题分析 |
| 3.1 JT公司概况 |
| 3.2 JT公司生产管理现状 |
| 3.2.1 JT公司主要产品 |
| 3.2.2 JT公司的生产管理软硬件资源 |
| 3.2.3 JT公司生产管理概况 |
| 3.3 JT公司生产管理中ERP应用存在的主要问题 |
| 3.3.1 生产计划不精确导致库存过多 |
| 3.3.2 生产领料流程存在诸多问题 |
| 3.3.3 无系统支持备件管理水平低下 |
| 3.3.4 产品追溯性上存在盲区 |
| 4 JT公司基于ERP系统的精益改进方案 |
| 4.1 改进方案设计的总体思路、原则和预期效果 |
| 4.1.1 改进方案的总体思路 |
| 4.1.2 改进方案的制定原则 |
| 4.1.3 改进方案的期望效果 |
| 4.2 JT公司基于ERP系统的精益改进方案 |
| 4.2.1 结合精益优化生产计划降低库存 |
| 4.2.2 应用看板精益改进送料流程 |
| 4.2.3 备件纳入ERP系统实现精益管控 |
| 4.2.4 增强功能实现ERP追溯全覆盖 |
| 5 精益改进的实施保障措施 |
| 5.1 高管层的参与 |
| 5.2 人员培训保障 |
| 5.3 绩效考核支持 |
| 5.4 采用PDCA循环巩固成果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）精益管理在D辐照加工企业中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外文献综述 |
| 1.2.2 国内文献综述 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 相关理论概述 |
| 2.1 精益理论概述 |
| 2.1.1 精益理论的发展历史 |
| 2.1.2 精益生产的概念 |
| 2.1.3 精益生产的理论支柱 |
| 2.2 精益生产的实施策略 |
| 2.2.1 精益生产的五项基本原则 |
| 2.2.2 精益生产主要技术 |
| 第3章 D辐照加工企业生产管理现状及问题分析 |
| 3.1 D辐照加工企业基本情况简介 |
| 3.1.1 行业简介 |
| 3.1.2 企业简介 |
| 3.2 D辐照加工企业生产管理存在的问题 |
| 3.2.1 现场管理混乱 |
| 3.2.2 设备综合使用率低 |
| 3.2.3 生产流程设计不合理 |
| 3.2.4 质量问题频发 |
| 3.3 D辐照加工企业推行精益管理的必要性及可行性 |
| 3.3.1 必要性分析 |
| 3.3.2 可行性分析 |
| 第4章 D辐照加工企业精益管理方案设计 |
| 4.1 方案的总体思路和设计原则 |
| 4.1.1 方案的总体思路 |
| 4.1.2 方案的设计原则 |
| 4.2 5S与目视化管理 |
| 4.2.1 5S管理 |
| 4.2.2 目视化管理 |
| 4.3 全面引入TPM提高设备整体利用率 |
| 4.3.1 影响设备整体利用率的主要因素 |
| 4.3.2 设备的故障管理 |
| 4.3.3 全员参与体系的建立 |
| 4.4 生产流程优化 |
| 4.4.1 建立物料流程计划 |
| 4.4.2 员工培训系统化 |
| 4.4.3 装配流程优化 |
| 4.5 建立全面质量管理体系 |
| 4.5.1 以5M建立全面质量管理体系 |
| 4.5.2 以3种工具提供产品质量保证 |
| 4.5.3 建立提案建议制度和QC小组 |
| 4.6 D辐照加工企业精益管理方案的实施保障 |
| 4.6.1 建立持续改进的企业文化 |
| 4.6.2 鼓励全员参与精益管理 |
| 4.6.3 将精益管理与绩效激励相结合 |
| 第5章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）KL公司电子枪生产流程管理优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及目的和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的 |
| 1.1.3 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究综述 |
| 1.3 本文的主要内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 主要的研究方法 |
| 1.3.3 技术路线图 |
| 第2章 KL公司电子枪生产流程管理现状及问题分析 |
| 2.1 KL公司概况 |
| 2.1.1 公司简介 |
| 2.1.2 公司员工情况 |
| 2.1.3 公司经营概况 |
| 2.2 生产流程管理现状分析 |
| 2.2.1 生产车间简介 |
| 2.2.2 车间组织结构 |
| 2.2.3 生产工序流程 |
| 2.2.4 库存管理情况 |
| 2.2.5 流程程序分析 |
| 2.2.6 生产工时分析 |
| 2.3 生产流程管理存在的问题 |
| 2.3.1 工序流程问题 |
| 2.3.2 作业人员问题 |
| 2.3.3 现场管理问题 |
| 2.4 存在问题成因分析 |
| 2.4.1 组织机构臃肿 |
| 2.4.2 缺乏产品质量监督反馈机制 |
| 2.4.3 人事培训管理欠缺 |
| 2.4.4 信息技术水平比较落后 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 KL公司电子枪生产流程管理优化方案设计 |
| 3.1 KL公司电子枪生产流程优化必要性与可行性 |
| 3.1.1 生产流程优化的必要性 |
| 3.1.2 生产流程优化的可行性 |
| 3.2 生产流程优化的目标和原则 |
| 3.2.1 生产流程优化的目标 |
| 3.2.2 生产流程优化的原则 |
| 3.3 生产流程瓶颈工序优化方案设计 |
| 3.3.1 瓶颈工序识别 |
| 3.3.2 优化模型构建 |
| 3.3.3 flexsim系统动力学仿真 |
| 3.3.4 工序简化 |
| 3.3.5 工序取消 |
| 3.3.6 工序重排 |
| 3.4 生产流程现场管理的优化方案设计 |
| 3.4.1 生产看板管理 |
| 3.4.2 引进6S管理 |
| 3.4.3 实施定置管理 |
| 3.5 优化后效果对比 |
| 3.5.1 流程程序对比 |
| 3.5.2 生产工时对比 |
| 3.5.3 搬运距离对比 |
| 3.5.4 作业人员对比 |
| 3.5.5 现场改善对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 KL公司电子枪生产流程管理优化实施预期目标及保障措施 |
| 4.1 电子枪生产流程管理优化的预期目标 |
| 4.1.1 提高员工满意度 |
| 4.1.2 提升企业综合实力 |
| 4.1.3 提升市场竞争力 |
| 4.1.4 改善企业运营水平 |
| 4.2 电子枪生产流程管理优化的保障措施 |
| 4.2.1 组织保障 |
| 4.2.2 信息技术保障 |
| 4.2.3 加强员工技能 |
| 4.2.4 完善相关制度 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）企业供应链管理中看板的管理与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究内容和研究意义 |
| 1.3 供应链管理和看板管理概述 |
| 1.3.1 供应链的定义 |
| 1.3.2 供应链管理的定义 |
| 1.4 看板管理的相关理论 |
| 1.4.1 看板管理方式的基本原则 |
| 1.4.2 生产过程看板概述 |
| 1.4.3 物料看板概述 |
| 1.4.4 看板系统的主要内容 |
| 1.5 看板管理的国内外研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.6 论文的结构框架 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 A公司供应链和看板管理现状 |
| 2.1 A公司概况 |
| 2.1.1 公司简介 |
| 2.1.2 A公司生产运营组织架构 |
| 2.1.3 生产特点介绍 |
| 2.2 A公司关联方供应商分析 |
| 2.3 A公司看板管理现状 |
| 2.3.1 A公司看板管理系统概述 |
| 2.3.2 A公司看板介绍 |
| 2.3.3 看板的流转方式 |
| 2.4 看板计算方法 |
| 2.5 生产过程看板存在的问题 |
| 2.5.1 看板种类单一 |
| 2.5.2 看板卡设计有待完善 |
| 2.5.3 生产过程看板完善后的培训问题 |
| 2.6 物料看板存在的问题 |
| 2.6.1 看板管理中供应商的问题 |
| 2.6.2 看板管理中的现有物流方案问题及原因分析 |
| 2.6.3 看板管理中的需求预测的问题 |
| 2.6.4 长鞭效应对物料看板系统的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 A公司看板管理系统的改进和优化 |
| 3.1 生产过程看板的改进和优化 |
| 3.1.1 看板流程的设计 |
| 3.1.2 看板内容的设计 |
| 3.1.3 生产过程看板的研究和使用 |
| 3.1.4 生产过程看板的计算 |
| 3.2 物料看板的改进和优化 |
| 3.2.1 物料看板的ABC分级管理 |
| 3.2.2 物料看板的设计 |
| 3.2.3 物料看板相关参数优化 |
| 3.2.4 优化物料需求的预测 |
| 3.2.5 2-bin和 smart bin的运用 |
| 3.2.6 两种看板的结合使用 |
| 3.2.7 长鞭效应对物料看板影响的改进方法 |
| 3.3 改进的看板管理保障措施 |
| 3.3.1 强化看板管理的相关培训 |
| 3.3.2 提升相关部门的考核水平 |
| 3.3.3 优化供应商资源并加强沟通 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 A公司看板管理系统优化成果 |
| 4.1 准时交货率的上升 |
| 4.2 库存周转率的提高 |
| 4.3 生产运营效率提高 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于精益生产的H企业智能配电产品生产管理优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国外精益生产管理的研究现状及综述 |
| 1.2.2 国内精益生产管理的研究现状及综述 |
| 1.2.3 国内对生产管理优化的研究现状及综述 |
| 1.3 研究思路和研究方法 |
| 1.3.1 研究思路和技术路线 |
| 1.3.2 主要研究方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 精益生产和生产管理相关理论 |
| 2.1 精益生产相关理论 |
| 2.1.1 精益生产内涵 |
| 2.1.2 精益生产理论要点与体系 |
| 2.2 生产管理相关理论 |
| 2.2.1 生产管理概念 |
| 2.2.2 生产管理理论要点与体系 |
| 2.3 生产管理优化方案设计 |
| 2.3.1 计划管理 |
| 2.3.2 采购管理 |
| 2.3.3 制造管理 |
| 2.3.4 设备管理 |
| 2.3.5 库存管理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 企业智能配电产品管理问题分析 |
| 3.1 企业简介 |
| 3.2 智能配电产品生产现状分析 |
| 3.2.1 企业智能配电产品生产情况简介 |
| 3.2.2 需求倍增,产能亟需提高 |
| 3.2.3 企业条件 |
| 3.3 智能配电产品生产存在的问题 |
| 3.3.1 组织结构 |
| 3.3.2 生产系统 |
| 3.3.3 企业智能配电生产管理问题的主要成因 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于准时化生产的智能配电产品管理优化方案 |
| 4.1 优化方案设计 |
| 4.1.1 方案内涵 |
| 4.1.2 生产管理优化研究思路 |
| 4.1.3 生产管理优化的原则 |
| 4.2 问题改善方案实施 |
| 4.2.1 组织结构的优化设计 |
| 4.2.2 .生产系统的优化设计 |
| 4.3 实施优化效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、看板管理与制造企业的竞争力（论文参考文献）
- [1]DM公司车间现场管理优化研究[D]. 张婷. 中北大学, 2021(09)
- [2]W公司P产品生产流程优化研究[D]. 梁颖. 哈尔滨理工大学, 2021(09)
- [3]L公司精益生产体系建设研究[D]. 刘颖群. 山东大学, 2020(05)
- [4]精益生产在GZ富士康SMT车间的应用研究[D]. 刘斐平. 贵州财经大学, 2020(05)
- [5]上海QM公司精益生产优化研究[D]. 曹雪梅. 南京航空航天大学, 2020(08)
- [6]JT公司基于ERP系统的精益改进研究[D]. 周红文. 大连理工大学, 2020(06)
- [7]精益管理在D辐照加工企业中的应用研究[D]. 彭玉灿. 南华大学, 2019(01)
- [8]KL公司电子枪生产流程管理优化研究[D]. 司振福. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [9]企业供应链管理中看板的管理与优化[D]. 赵彬. 大连理工大学, 2019(08)
- [10]基于精益生产的H企业智能配电产品生产管理优化研究[D]. 杨帆. 长安大学, 2019(07)
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