一、ITO废靶回收金属铟（论文文献综述）
牛文敏,郭宁,贾兆霖,黎晓波[1]（2021）在《从废ITO靶材中回收铟的研究》文中研究指明废ITO靶材是最重要的铟再生资源。本文研究了以酸溶法从废ITO靶材中回收铟的工艺。确定了盐酸浸出、片碱中和、两段铝片置换、片碱熔铸的工艺流程。浸出时加Na2S、中和时加H2O2,以除去富铟液体中的Zn、Sn、Fe等重金属杂质,提高产出粗铟的品位。该工艺废渣量少,且片碱熔铸得到的粗铟纯度可达97.93%,铟回收率94.60%,辅材单位成本 23.78元/kg·In。
宋可欣[2]（2021）在《液晶显示屏废液回收处理研究》文中研究说明薄膜晶体管液晶显示屏（TFT-LCD）是一种非常理想的数字信息终端,被广泛地应用于生产生活中。该产品生产过程中会产生大量废水,且不能直接排放。传统的废水无害化处理方式不仅造成资源浪费,也无法满足生产生活需要,因此对TFT-LCD废液的回收开展研究具有重要的意义。TFT-LCD在生产过程中产生的可回收废液包括光刻胶剥离废液和刻蚀废液,其中刻蚀废液主要有ITO刻蚀废液、Al刻蚀废液等。本论文以光刻胶剥离废液和ITO刻蚀废液为研究对象,利用萃取、精馏等工艺分别对两种废液进行回收利用,探讨适宜的工艺条件以及工业化应用的可行性。对ITO刻蚀废液的处理主要是采用萃取的方法回收利用其中的金属铟。本文针对不同酸性体系ITO刻蚀废液筛选了适宜萃取剂,探讨了时间、萃取剂浓度、相比（A/O）、酸度对萃取率的影响。研究结果表明,硫酸性和硝酸性ITO刻蚀废液适宜萃取剂为P204,萃取适宜条件为萃取时间6 min、萃取剂浓度20%、相比4、酸度1.3 mol/L,铟的萃取率分别为94.2%和98.2%。盐酸性ITO刻蚀废液适宜萃取剂为TBP,萃取最优条件为萃取6 min、萃取剂浓度80%、相比1、酸度3 mol/L,经过两次萃取,铟的萃取率为83.4%。P204载铟有机相经3 mol/L的盐酸反萃,反萃效率可达到88%,经过萃取和反萃取硫酸性和硝酸性ITO刻蚀废液中铟的最终回收率分别为82.9%和86.4%,并且在反萃过程中实现了金属铟和金属锡的分离。TBP载铟有机相使用0.3 mol/L的盐酸反萃,反萃效率可达到82.9%,经过三次萃取和一次反萃取盐酸性ITO刻蚀废液中铟的回收率为74.8%,同时在反萃过程中也实现了金属铟和金属锡的分离。光刻胶剥离废液除了含有少量的聚合物树脂外,大部分都是有机溶剂,需要对其进行回收再利用。本文采用减压精馏的方式回收废液中的NMF和MDG混合物,并用于剥离液的配制回用。探究了不同压力、不同回流比对NMF和MDG混合物的纯度和回收率的影响。实验结果表明适宜的回收条件为:压力10 k Pa、回流比为1,NMF和MDG混合物的纯度为98.15%,回收率达到91.23%。采用Aspen plus模拟了剥离废液减压精馏回收工艺过程,模拟优化结果为压力10 k Pa、回流比0.5的条件下,NMF和MDG混合物的纯度为99.60%,收率为94.20%,模拟结果与实验结果相近,优化了回收条件,验证了减压精馏工艺的可行性。以综合实验和模拟优化结果作为设计依据,设计了一套年处理1.1万吨光刻胶剥离废液的减压精馏回收利用工艺,完成了工艺路线和流程的设计,进行了物料衡算、热量衡算、主要设备的设计及选型。采用热泵精馏技术节能63%,利用Aspen plus和NRTL物性方法对流程进行优化,其中脱水塔10块塔板,第4块板进料,回流比为1.5,采出率为0.338,塔顶压力为10 k Pa;热泵精馏塔12块塔板,第3块板进料,压力为10 k Pa,回流比为0.5,采出率为0.942,压缩机电机耗能38.8 k W。绘制了物料流程图（PFD）、管道与仪表流程图（PID）及车间布置图。对回收工艺的环境和安全进行了评价,考察了工艺的环保性能与安全性能,该工艺满足节能减排的标准,可实现良好的经济效益,符合绿色环保发展的要求。
世仙果[3]（2021）在《从湿法炼锌富铟渣浸出液中选择性萃取分离回收铟的研究》文中指出二（2-乙基己基）磷酸酯（简称P204）是目前萃取分离富集铟中最为普遍和有效的萃取剂,但是萃合物结构较为稳定,需以高浓度盐酸反萃,残留氯离子及高浓度含氯废水对环境和企业生产带来危害,且负载有机相中杂质离子较多,容易造成有机相中毒和老化。本文在P204萃取剂的基础上,添加中性磷（膦）类萃取剂组成复合萃取体系,减弱P204与铟结合生成萃合物结构的稳定性,改善萃取和反萃性能,实现以硫酸为反萃剂,解决P204体系以盐酸作为反萃剂带来的环境和生产问题,反萃液经置换后得到的硫酸盐溶液可返回湿法炼锌。论文开展了P204体系、P204-TRPO体系和P204-TOPO体系从湿法炼锌富铟渣浸出液中萃取-反萃铟的机理,以及杂质离子锌、铁、钙和砷的行为研究。主要研究工作和研究结果如下:（1）开展了P204单一萃取体系从富铟渣浸出液中萃取-反萃铟的行为研究。发现铟的萃取率与P204浓度、时间、温度以及相比成正比,与硫酸浓度成反比。在优化的工艺条件下进行三级逆流萃取、采用6mol/L盐酸进行三级逆流反萃,铟萃取率为99.41%,锌、铁、钙和砷的萃取率分别为1.81%、1.72%、2.08%和<0.1%;铟的反萃率达到99.22%,锌、铁和钙的反萃率为88.12%、89.23%和84.12%。（2）针对P204-TRPO和P204-TOPO两种复合萃取体系,研究萃取剂之间的相互作用、萃取铟机理和行为。发现TRPO/TOPO与P204发生缔合作用,使得游离的P204浓度降低,铟和杂质离子萃取率较P204体系略低,且TRPO和TOPO不参与萃取反应,复合体系萃取铟机理属于阳离子交换,其萃取过程可以表述为一个TRPO/TOPO分子与一个P204二聚体分子缔合;一个In3+与三个P204二聚体分子反应生成In R3·3（HR）结构式的萃合物,并向水相中释放三个H+（P204二聚体分子用H2R2表示）。（3）以10%P204-2%TRPO-88%磺化煤油为萃取体系,在优化的工艺条件下进行三级逆流萃取、采用硫酸进行两级逆流反萃,铟萃取率为99.10%,锌、铁、钙和砷的萃取率分别为1.21%、1.32%、0.8%和<0.1%。铟的反萃率为98.60%,锌、铁和钙的反萃率分别为91.42%、92.61%和90.31%。（4）以10%P204-4%TOPO-86%磺化煤油为萃取体系,在优化的工艺条件下进行三级逆流萃取、采用硫酸进行一级逆流反萃,铟萃取率为99.04%,锌、铁、钙和砷的萃取率分别为0.84%、1.03%、1.28%和<0.1%;铟的反萃率达到99.61%,锌、铁和钙的反萃率分别为94.15%、95.05%和93.11%。
汪洋,陈志华,刘阅,杨桂芳,袁米雪[4]（2021）在《基于蒸馏法的ITO废靶中铟锡资源化的试验研究》文中认为应用蒸馏法对ITO（氧化铟锡）废靶的盐酸浸出液进行铟、锡分离及其资源化的设想进行试验研究,确定最佳的蒸馏参数和条件。研究结果表明,蒸馏过程的相对理想条件为油浴132℃下恒温5 h,锡的去除率高达99.52%,铟的损失率仅为0.30%。本研究在获得满意的铟锡分离效果和铟锡直收率的同时,可得到高品质的金属铟产品及副产品五水氯化锡;且蒸馏过程初期蒸出的盐酸经冷凝回收后可回用至盐酸浸出工序,节约酸碱中和成本的同时实现了清洁生产。
冷国琴,陶天一,杨依帆,陈博利,孙峙,黄朝晖[5]（2021）在《从含铟废料中回收In的研究进展》文中研究说明铟是一种在军事、国防、能源、电子工业、医疗等领域应用广泛的稀散金属,在地壳中的储量仅为黄金储量的约1/6。随着科学技术的发展,铟的应用领域扩大,需求量逐年增长,铟的稀有性和重要性促进了从电子废弃物中回收二次铟研究的发展。从二次铟回收工艺研究的进展出发,对不同种类含铟废料中回收二次铟的工艺原理与流程进行综述,并对不同回收工艺的优势以及技术发展瓶颈进行了分析,展望了二次铟资源循环利用的发展方向。
罗德亮[6]（2020）在《废弃液晶显示屏有价组分的资源化回收与再利用研究》文中提出液晶显示屏幕（LCD）是由偏光片、液晶、ITO玻璃基板等不同部件和材料分步叠合组装而成的新一代性能优越的显示器,在快速革新的电子产品中倍受青睐,也因此导致其报废量激增。其中,ITO的主要原料铟存在消耗量大、原料短缺、回收效率低等问题导致了供需关系严重失衡,而因污染而无法回用重塑的高品质无碱硅酸盐玻璃和易分离却难自然降解的偏光片等更加剧了环境污染,但如若各部分有价组件能得到高效回收和再利用,可产生良好的环境价值和经济价值。因此,本文针对LCD中的有价组分进行分类回收与利用,构建一套系统化回收体系,实现资源的再利用,降低环境污染。主要成果如下:（1）建立了一种离子液体用于高温浸出低温分离铟的资源化回收方法,并验证了离子液体的重复使用性能,表征分析离子液体的特征解析其浸出机理。[Hbet][Tf2N]具有在55℃以上时能与H2O形成均一相的温度特性,且良好的酸性适用于湿法冶金。研究表明[Hbet][Tf2N]-H2O体系的最佳浸出条件是在[Hbet][Tf2N]浓度为50%（v/v）,固液比为20 g/L,浸出时间为24 h,浸出温度为90℃时,铟的浸出率高达99.75%。优化实验中适量抗坏血酸不影响In的提取且能使Fe的分配比从59.87%将至8.84%。经过草酸洗涤后的离子液体,在重复利用时,铟的浸出率和分配比分别达到97.77%和97.17%,重复性良好。FTIR分析结果表明升温弱化阳离子和阴离子之间的氢键,使阳离子上的羧基去离子化,释放H+并提供了金属离子的配体,草酸可为离子液体再生提供大量的H+。（2）建立了一种以浸出残渣为原料制备生物载体的资源化再利用方法,并验证了该载体的物化性能和生物负载性能。以活性污泥为塑型剂,以氧化铁为助溶剂,优选5%的Ca CO3为发泡剂,在1050℃发泡20 min制备了符合《CJ-T299-2008水处理用人工陶粒滤料》的生物载体。Biocarrier-Ca CO3的平均粒径约为8 mm,密度约为1.1 g/cm3,比表面积高达66 m2/g,且在希瓦氏菌培养液中培养后,其生物负载量可达38.38 mg/g,具有良好的应用前景。对比条件下以Na2CO3为发泡剂制备的生物载体,表面易于瓷化,不利于生物挂膜,而以Si C为发泡剂制备的生物载体生物负载能力可达34.05 mg/g,但是其强度仅为2.227 Mpa远低于标准限值4 Mpa,值得进一步优化。（3）建立了一种金属催化条件下水热降解偏光片制备乙酸的资源化回收方法。以低温水热条件下剥离的两层偏光片为原料,在最佳实验条件下将0.250 g偏光片加入到含有0.5 g Na OH和0.1 g Cu O的20 m L水溶液中,300℃加热60min,偏光片降解完全,乙酸在有机产物中占比高达38.98%。其中,研究表明乙酸的占比在不添加Cu O时为9.87%,在添加0.1g的Cu O时可迅速增至38.98%,效果明显。降解过程中乳酸等有机酸的产量相对较少,且乙酸沸点为117.9℃略低于乳酸沸点122°C,可利用酸性物质之间的沸点差异,控制旋转蒸发温度和时间进行进一步提纯。
崔佳莹[7]（2020）在《废液晶显示器中铟的浸出与资源化理论技术及有价值材料回收工艺研究》文中指出铟是一种重要的稀散金属资源,主要用于液晶显示器（LCD）中电极的生产。随着LCD生产量和废弃量的同步攀升,根据可持续发展的要求从废LCD中回收铟是大势所趋。目前,从废LCD中回收铟的方法较多,但仍然无法摆脱以浓酸浸出为主的工业生产模式。进一步地粗铟向商品级纯铟金属转化存在提纯成本高的问题,生物合成纳米颗粒的技术因具有合成环境中金属离子复杂的固有属性为铟的资源化回收技术提供了新的思路。针对当前废LCD回收过程中可商业化的绿色浸出技术匮乏、粗铟产物难以高值利用等问题,本论文探索黑曲霉浸出铟的方法及机理,明晰发酵液中有效化学成分为草酸,阐明草酸浸出铟的机理,模拟硫化镉建立硫化铟纳米颗粒的生物回收方法,深度挖掘生物合成硫化铟量子点的能力及应用潜力,形成废LCD中有价值材料处理与资源化回收工艺。论文的主要工作及研究成果如下:（1）构建黑曲霉浸出废LCD中铟的方法并阐明浸出机理。研究发现黑曲霉在不同方式下对铟浸出率的大小顺序为:发酵液浸出>分步浸出>同步浸出。降低初始p H、振荡速度和蔗糖投加量对黑曲霉发酵的影响为:发酵液p H值降低,无氧呼吸过程产生的羧基量升高,营养成分的氧化度提高,相应地将这三者分别从7.0、200 rpm、100 g/L优化为4.0、125 rpm和50 g/L,第15 d的发酵液在70℃下处理粉末90 min的铟浸出率从12.3%提升至100%。经与葡萄糖酸、柠檬酸、苹果酸比较后,草酸是黑曲霉生物浸出铟的最有效成分。（2）依据黑曲霉生物浸出的现象,解析草酸浸出废LCD中铟的性能优于无机酸的复杂反应机理。研究发现控制草酸浓度为0.5 M、浸出温度为70℃、粉末投加量为50g/L,反应45 min后,铟的浸出率能达到100%。根据阿伦尼乌斯模型,草酸浸出铟的反应活化能为43.622 k J/mol,表明反应速率主要受化学反应步骤和离子扩散步骤控制。超声空化作用有助于提高粉末处理量。氧化铟的溶解依赖于所分配的H+浓度。金属水解是酸浸体系中普遍存在的离子损失的负面现象。草酸在浸出过程中的优越性体现在通过维持合适的H+浓度,从而降低非目标金属对H+的竞争消耗、抑制浸出In3+的水解,并利用C2O42-沉淀去除钙、锶等金属杂质。（3）为了探索粗铟高值利用的新途径,结合硫化镉纳米颗粒生物合成的方法,研究大肠杆菌沉淀回收硫化铟纳米颗粒的可行性。利用基因编辑大肠杆菌代谢半胱氨酸形成S2-与体系中稳定分散吸附于蛋白质表面的In3+结合沉淀形成硫化铟纳米颗粒。所回收的硫化铟纳米颗粒平均粒径约为8 nm,对光的吸收峰为303 nm,禁带宽度为3.444 e V,小尺寸引发的量子限制效应明显,可用于污染物的催化降解。（4）进一步地探索粪肠球菌合成硫化铟量子点的方法及潜在应用。基于细菌对培养基中重金属的代谢解毒作用,以硫酸铟为铟源,粪肠球菌内源性缓慢代谢产S2-使吸附分散于体系中的In3+原位沉淀形成量子点,通过表面丰富的有机物稳定存在于水相中。合成的硫化铟量子点为3～5 nm的球形多晶结构,样品存在393 nm和460 nm两个荧光峰,在细菌体内的荧光性较好。经透析提纯后,硫化铟量子点的外观与水样无明显差异,这为生物源硫化铟量子点用于生物标记与荧光检测奠定了理论基础。（5）结合上述研究,针对废LCD中有价值材料偏光片、液晶、铟和玻璃基板开发高值化绿色回收工艺。建立偏光片层层剥离方法,使丙酮浸泡时间缩短至30 min以内,可同步回收偏光片和液晶,并且避免了对二者再利用特性的明显破坏。探究发酵液浸出铟的限制性因素,以低浓度草酸模拟生物浸出技术,通过响应曲面优化参数显着提升批处理量和处理效率,明确浸出渣中玻璃的可再利用性。此外,适配利用粗铟合成硫化铟纳米颗粒的技术可行性。最终形成有价值材料的绿色回收工艺流程。论文研究成果为废LCD中铟的浸出与资源化奠定了理论与技术基础,并为废LCD中有价值材料的回收工艺提供了指导性方案。
陈思峰[8]（2020）在《真空碳热还原法从ITO废靶中回收金属铟》文中指出随着电子信息技术的迅速发展,液晶显示屏（Liquid Crystal Display）被广泛应用,作为生产氧化铟锡（Indium Tin Oxides）薄膜的原材料ITO靶材的消耗量也在显着增大。生产ITO薄膜过程中对ITO靶材的利用率较低,约70%的ITO靶材成为废料需要回收。ITO靶材的成分一般为质量比9:1的氧化铟与氧化锡,废靶中的金属铟含量超过80%。实现废靶中金属铟锡的绿色高效回收,是ITO行业发展的重大技术需求。现行的从ITO废靶中回收铟锡,主要是湿法冶金工艺,其回收周期长、酸耗液体量大。根据ITO废靶的成分特点,真空碳热还原是一种极具应用前景的绿色高效回收铟锡的方法。本文针对“真空碳热还原-真空蒸馏”回收分离铟锡的技术思路,系统研究了真空碳热还原法从ITO废靶中回收金属铟锡。首先对氧化铟、氧化锡与碳间的热力学平衡以及碳热还原氧化铟的动力学进行了分析,得到碳热还原的温度范围及其反应的控制步骤。在此基础上以纯氧化铟及氧化锡粉末为原料,进行了碳热还原实验探究,得出各因素对铟回收率的影响规律。而后,以ITO废靶为原料,考察了还原温度、时间、配比等因素对碳热还原过程的影响规律。最后,研究了还原产物真空蒸馏分离铟、锡的优化工艺条件。氧化铟碳热还原的动力学分析表明,碳热还原氧化铟的还原机理是一个控制晶体成核和生长的过程。ITO废靶的真空碳热还原实验研究表明:在温度900℃,碳添加量为16wt%,炉内压力为10Pa～20Pa,保温时间为60min,ITO粉粒度为200目以上,还原得到的铟锡合金中的金属铟的含量为90.8%,金属锡的含量为8.9%。碳热还原ITO废靶中氧化铟与氧化锡能被完全还原为金属铟锡合金。真空蒸馏分离铟锡合金实验表明:在温度为1250℃,炉内压力为10Pa～20Pa,保温时间为60min条件下真空蒸馏铟锡合金中,铟的回收率可以达到96%,蒸馏出的金属铟纯度可以达到99.8%。残留物中锡的含量高于99%,铟的含量小于1%。本文的研究结果表明了“真空碳热还原-真空蒸馏”技术能够实现从ITO废靶中绿色高效回收、分离金属铟和锡,为ITO废靶的再生利用提供了理论与及实践参考。
刘欢,华中胜,何几文,唐泽韬,张伟伟,吕辉鸿[9]（2018）在《废弃氧化铟锡中铟的回收技术综述》文中进行了进一步梳理废弃氧化铟锡（ITO）的回收利用对我国铟资源的可持续发展与环境保护具有重要意义。本文首先对废弃ITO的回收潜能进行了初步评估;进而系统概述了废弃ITO回收技术的研究进展,回收工艺主要包括湿法与火法,分析比较了现有回收技术的优缺点;在此基础上,指出了当前废弃ITO资源化处理过程中存在的主要问题及相应的解决对策;最后展望了废弃ITO资源化利用未来的研究趋势,开发高效、环境友好型回收工艺是今后重要的研究课题。
张丁川[10]（2017）在《热还原—真空蒸馏法回收ITO废料中金属铟的研究》文中进行了进一步梳理随着电子信息技术的发展,ITO靶材主要用于生产液晶显示屏的透明电极。每年用于ITO靶材方面的铟在560t以上,占铟总消耗量的80%以上。但在ITO靶材磁控溅射方法制备ITO薄膜中,靶材的利用率低,并且ITO靶材加工过程中会产生大量的边角料与切削粉末,使得ITO靶材的利用率仅有30%。且废料中含铟在80%以上,因此研究从ITO废靶中回收金属铟具有重要意义,本文研究了CO还原-真空蒸馏分离的方法处理ITO废料还原铟、锡。本文首先对CO还原氧化铟和氧化锡进行了热力学分析与动力学分析探讨,得到还原反应发生的温度范围和可能存在的控制步骤。通过单因素实验研究表明:最佳的反应条件为温度950℃,CO流量为40ml/min,还原时间为50min,此时铟锡合金的还原率大于97%,合金中铟的还原率大于99%锡的还原率大于98%,在实验研究的基础上,利用响应曲面法对实验条件进行了优化。动力学实验研究表明:在750℃～950℃温度段还原反应处于扩散传质控制阶段,其表观扩散活化能为52.85kJ/mol。经过氧化铟与氧化锡混合物CO还原反应实验研究知道,氧化铟与氧化锡CO还原法制备铟锡合金是可行的。ITO废靶材CO还原实验研究表明:在还原温度为950℃,CO流量为40ml/min,还原时间为50min,粒度为200目以上时,产物铟锡合金中铟的含量为90.43%,锡的含量为9.5%;铟的还原率大于99%,锡的还原率大于98%。真空蒸馏多级冷凝实验表明:在温度1400 ℃,保温1h,压强为10～15 Pa的冷凝条件下,铟主要分布在中间3级至6级冷凝盘中,其中杂质元素Cu、Cd、Fe、A1、Sn主要分布在1级和2级,Pb、T1主要分布在8级至10级冷凝盘,其中3级和4级冷凝盘中铟纯度为99.9%,直收率为53.87%,5级和6级冷凝盘的铟纯度为99.99%,直收率为36.7%,因此通过一次真空蒸馏多级冷凝,可产出99.9%～99.99%的精铟,直收率达到90.57%,杂质可以达到4N铟的国家标准要求。综上所述采用热还原-真空蒸馏法处理ITO废料,具有铟锡回收率高,能耗低,流程简单,有利于环保等优点。
二、ITO废靶回收金属铟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ITO废靶回收金属铟（论文提纲范文）
（1）从废ITO靶材中回收铟的研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 实验程序 |
| (1)浸出。 |
| (2)中和。 |
| (3)一段置换。 |
| (4)二段置换。 |
| (5)熔铸。 |
| 2 实验结果及讨论 |
| (1)浸出。 |
| (2)中和。 |
| (3)置换熔铸数据。 |
| (4)铟总回收率。 |
| (5)辅材单耗及辅材成本。 |
| 3 结论 |
（2）液晶显示屏废液回收处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 TFT-LCD的生产及发展概况 |
| 1.1.1 TFT-LCD的发展现状 |
| 1.1.2 TFT-LCD的结构及制造工艺 |
| 1.2 ITO刻蚀废液的回收利用 |
| 1.2.1 金属铟的资源概况 |
| 1.2.2 TFT-LCD产业链中铟的回收利用 |
| 1.3 光刻胶剥离废液的回收利用 |
| 1.3.1 剥离废液的产生 |
| 1.3.2 剥离废液的回收利用 |
| 1.4 选题依据、研究目的和主要内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究目的 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验药品与实验仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验测定分析方法 |
| 2.2.1 铟测定方法 |
| 2.2.2 锡测定方法 |
| 2.2.3 水分的测定 |
| 2.2.4 NMF和 MDG含量的测定 |
| 2.3 实验原理及方法 |
| 2.3.1 ITO刻蚀废液中萃取铟的主要原理及方法 |
| 2.3.2 剥离废液回收利用的主要原理及方法 |
| 第3章 ITO刻蚀废液中回收铟技术研究 |
| 3.1 适宜萃取剂的筛选 |
| 3.1.1 萃取剂的选择 |
| 3.1.2 不同酸性刻蚀废液适宜萃取剂的选取 |
| 3.2 不同酸性刻蚀废液萃取铟单因素条件的探究 |
| 3.2.1 萃取剂浓度对萃取率的影响 |
| 3.2.2 相比对萃取率的影响 |
| 3.2.3 萃取时间对萃取率的影响 |
| 3.2.4 酸度对萃取率的影响 |
| 3.3 反萃取过程的研究 |
| 3.3.1 载铟P204有机相反萃取分析 |
| 3.3.2 TBP作为萃取剂的反萃取效率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 剥离废液回收技术研究 |
| 4.1 .减压精馏方法的选择 |
| 4.2 减压精馏实验研究及结果分析 |
| 4.2.1 减压精馏实验流程及装置 |
| 4.2.2 .减压精馏实验结果分析 |
| 4.3 减压精馏回收工艺模拟与优化 |
| 4.3.1 .Aspen Plus物性方法选择 |
| 4.3.2 Aspen Plus模拟工艺路线的选择 |
| 4.3.3 Aspen Plus工艺参数的设定及优化 |
| 4.4 实验结果与流程模拟优化结果对比 |
| 第5章 剥离废液回收利用工艺设计 |
| 5.1 设计任务 |
| 5.2 工艺流程路线选择与流程设计 |
| 5.3 物料衡算 |
| 5.3.1 物料衡算原理 |
| 5.3.2 物料衡算表 |
| 5.4 热量衡算 |
| 5.4.1 热量衡算原理 |
| 5.4.2 热量衡算表 |
| 5.5 设备设计与选型 |
| 5.5.1 储罐选型 |
| 5.5.2 压缩机选型 |
| 5.5.3 换热器选型 |
| 5.6 塔及附属设备设计及选型 |
| 5.6.1 设计依据 |
| 5.6.2 设计原则 |
| 5.6.3 精制塔的设计说明 |
| 5.6.4 塔体结构参数设计优化与水力学校核Aspen Plus V10.0 |
| 5.6.5 塔体结构参数设计优化与水力学校核 |
| 5.6.6 塔的机械工程设计 |
| 5.7 设备一览表 |
| 5.8 安全及环境评价 |
| 5.8.1 安全评价 |
| 5.8.2 环境评价 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附图 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（3）从湿法炼锌富铟渣浸出液中选择性萃取分离回收铟的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属铟性质及资源分布 |
| 1.1.1 铟性质 |
| 1.1.2 金属铟资源分布 |
| 1.2 铟产业现状与回收 |
| 1.2.1 含铟矿物副产物中铟的回收 |
| 1.2.2 含铟二次资源中铟回收 |
| 1.3 含铟溶液中回收铟的方法 |
| 1.4 硫酸溶液中萃取铟研究 |
| 1.5 课题研究的目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验过程及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验试剂和仪器设备 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 有机相的配制 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.3.3 分配比及分离系数计算方法 |
| 2.3.4 实验结果分析检测 |
| 第三章 P204 从富铟渣浸出液中萃取铟的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 溶液中氢离子浓度对铟萃取的影响 |
| 3.3.2 铟离子浓度对铟萃取的影响 |
| 3.3.3 萃取剂浓度对铟萃取的影响 |
| 3.3.4 温度对铟萃取的影响 |
| 3.3.5 P204 体系萃合物的红外光谱分析 |
| 3.3.6 萃取剂P204 的饱和容量和再生 |
| 3.3.7 P204 萃取金属离子的顺序 |
| 3.3.8 金属离子的萃取行为研究 |
| 3.3.9 铟萃取平衡等温线及理论级数的确定 |
| 3.3.10 负载有机相中金属离子反萃行为研究 |
| 3.3.11 连续实验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 P204-TRPO复合体系萃取铟的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原理和方法 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 溶液中氢离子浓度对铟萃取的影响 |
| 4.3.2 铟离子浓度对铟萃取的影响 |
| 4.3.3 温度对铟萃取的影响 |
| 4.3.4 P204-TRPO的红外光谱分析 |
| 4.3.5 P204-TRPO载铟能力测试 |
| 4.3.6 金属离子的萃取行为研究 |
| 4.3.7 铟萃取平衡等温线及理论级数的确定 |
| 4.3.8 负载有机相中金属离子反萃行为研究 |
| 4.3.9 连续实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 P204-TOPO复合体系萃取铟的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 溶液中氢离子浓度对铟萃取的影响 |
| 5.2.2 铟离子浓度对铟萃取的影响 |
| 5.2.3 温度对铟萃取的影响 |
| 5.2.4 P204-TOPO的红外光谱分析 |
| 5.2.5 P204-TOPO载铟能力测试 |
| 5.2.6 金属离子的萃取行为研究 |
| 5.2.7 铟萃取平衡等温线及理论级数的确定 |
| 5.2.8 负载有机相中金属离子反萃行为研究 |
| 5.2.9 连续实验研究 |
| 5.2.10 三种萃取体系对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）基于蒸馏法的ITO废靶中铟锡资源化的试验研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 蒸馏法分离铟锡的试验原理 |
| 3 试验部分 |
| 3.1 试验原料 |
| 3.2 试验步骤 |
| 3.2.1 浸出 |
| 3.2.2 蒸馏 |
| 3.2.3 置换及熔铸 |
| 3.2.4 试验流程 |
| 3.3 分析方法 |
| 4 结果与讨论 |
| 4.1 油浴加热温度对铟锡分离的影响 |
| 4.2 蒸馏时间对铟锡分离的影响 |
| 4.3 产品铟的品质 |
| 5 结论 |
（5）从含铟废料中回收In的研究进展（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 含铟废弃产品的预处理 |
| 2 铟的分离提纯 |
| 2.1 酸浸法 |
| 2.2 还原法 |
| 2.3 氯化冶金法 |
| 2.4 其他方法 |
| 3 铟的精炼 |
| 4 结论与展望 |
（6）废弃液晶显示屏有价组分的资源化回收与再利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 课题背景 |
| 1.2. 废弃液晶显示屏资源概述 |
| 1.3. 稀散金属铟的回收方法研究进展 |
| 1.3.1 湿法回收 |
| 1.3.2 干法回收 |
| 1.3.3 生物法回收 |
| 1.4.玻璃资源化的研究进展 |
| 1.4.1 玻璃掺杂制备水泥混凝土 |
| 1.4.2 玻璃煅烧制备陶瓷 |
| 1.4.3 玻璃重塑 |
| 1.4.4 玻璃熔融制备发泡玻璃 |
| 1.5. 有机材料偏光片资源化的研究进展 |
| 1.5.1 偏光片热解产酸 |
| 1.5.2 偏光片水热产酸 |
| 1.6. 问题分析与研究思路 |
| 1.7. 本课题研究目标与内容 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 研究目的 |
| 1.7.3 研究内容 |
| 1.7.4 技术路线 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 酸性离子液体浸出和萃取铟的一体化研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2. 材料和方法 |
| 2.2.1 实验原料制备 |
| 2.2.2 [Hbet][Tf2N]浸提金属铟 |
| 2.2.3 洗涤和回收 |
| 2.2.4 分析与计算 |
| 2.3. 结果与分析 |
| 2.3.1 不同条件对浸出效率的影响 |
| 2.3.2 铟离子冷却萃取效果 |
| 2.3.3 离子液体的洗涤和回用 |
| 2.3.4 浸出反应机理 |
| 2.4. 讨论 |
| 2.5. 本章小结 |
| 第三章 浸出玻璃残渣制备生物载体的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2. 材料与方法 |
| 3.2.1 实验原料制备 |
| 3.2.2 生物载体制备 |
| 3.2.3 生物挂膜实验 |
| 3.2.4 分析方法 |
| 3.3. 结果与分析 |
| 3.3.1 不同发泡剂对生物载体制备的影响 |
| 3.3.2 生物载体技术指标分析 |
| 3.3.3 载体负载希瓦氏菌分析 |
| 3.4. 讨论 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第四章 废弃偏光片水热产酸的研究 |
| 4.1. 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验原料制备 |
| 4.2.2 水热降解实验 |
| 4.2.3 分析方法 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 温度对偏光片降解的影响 |
| 4.3.2 时间对偏光片降解的影响 |
| 4.3.3 H_2O对偏光片降解的影响 |
| 4.3.4 Na OH对偏光片降解的影响 |
| 4.3.5 Cu O对偏光片降解的影响 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、创新点 |
| 三、展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）废液晶显示器中铟的浸出与资源化理论技术及有价值材料回收工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 废LCD处理与资源化的研究进展 |
| 1.2.1 液晶和偏光片的处理 |
| 1.2.2 铟的提取与资源化 |
| 1.2.3 玻璃基板的资源化处理 |
| 1.3 黑曲霉生物浸出铟的理论依据 |
| 1.3.1 技术背景 |
| 1.3.2 黑曲霉浸出技术的研究进展 |
| 1.3.3 黑曲霉处理废LCD的技术难点 |
| 1.4 生物回收硫化铟纳米颗粒的理论依据 |
| 1.4.1 技术背景 |
| 1.4.2 生物合成金属硫化物纳米颗粒的研究进展 |
| 1.4.3 生物回收硫化铟纳米颗粒的技术难点 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 研究内容和技术路线 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 黑曲霉生物浸出废LCD中铟的方法及机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2.2 实验仪器设备 |
| 2.2.3 黑曲霉生物浸出铟体系的构建及优化 |
| 2.2.4 有机酸用于浸出废LCD中铟的评测 |
| 2.2.5 样品制备及分析测试方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 黑曲霉对铟浸出能力的表观分析 |
| 2.3.2 发酵液浸出方式的生化反应分析 |
| 2.3.3 发酵方式对酸产量的影响 |
| 2.3.4 有机酸浸出铟的有效性比较 |
| 2.3.5 讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 草酸浸出废LCD中铟的反应机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料与试剂 |
| 3.2.2 实验仪器设备 |
| 3.2.3 不同因素对铟浸出率的影响实验 |
| 3.2.4 样品制备及分析测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 铟浸出率的动态变化 |
| 3.3.2 反应物质表征与分析 |
| 3.3.3 反应过程与机理 |
| 3.3.4 讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 大肠杆菌沉淀回收硫化铟纳米颗粒的方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料与试剂 |
| 4.2.2 实验仪器设备 |
| 4.2.3 硫化铟的化学沉淀实验 |
| 4.2.4 模拟硫化镉体系回收硫化铟纳米颗粒 |
| 4.2.5 样品分析与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 In~(3+)和S~(2-)的结合沉淀分析 |
| 4.3.2 大肠杆菌供S~(2-)的表观证据 |
| 4.3.3 硫化铟纳米颗粒的表征 |
| 4.3.4 讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 粪肠球菌回收硫化铟量子点的原理及潜在应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料与试剂 |
| 5.2.2 实验仪器设备 |
| 5.2.3 回收体系的pH范围选取实验 |
| 5.2.4 硫化铟量子点回收体系构建 |
| 5.2.5 样品分析与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 量子点的荧光分析 |
| 5.3.2 量子点的形貌特征 |
| 5.3.3 硫化铟量子点的回收原理 |
| 5.3.4 量子点的应用潜力分析 |
| 5.3.5 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 废LCD中有价值材料的绿色回收与资源化工艺 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 材料与方法 |
| 6.2.1 实验材料与试剂 |
| 6.2.2 实验仪器设备 |
| 6.2.3 偏光片与液晶的处理 |
| 6.2.4 铟的浸出与资源化回收 |
| 6.2.5 浸出玻璃残渣的形貌结构表征 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 废LCD中偏光片和液晶的快速回收机理 |
| 6.3.2 铟的浸出与资源化理论技术的实际应用分析 |
| 6.3.3 浸出残渣中玻璃的可再利用性分析 |
| 6.3.4 有价值材料的资源化回收工艺流程 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论、创新点与展望 |
| 一、结论 |
| 二、创新点 |
| 三、展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（8）真空碳热还原法从ITO废靶中回收金属铟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铟的应用与生产 |
| 1.1.1 铟的性质 |
| 1.1.2 金属铟在相关领域的应用 |
| 1.1.3 铟的生产 |
| 1.2 铟的提取工艺 |
| 1.2.1 原生铟的生产 |
| 1.2.2 再生铟的生产 |
| 1.3 ITO靶材的应用及生产 |
| 1.3.1 ITO靶材简介及应用 |
| 1.3.2 ITO薄膜的生产 |
| 1.3.3 ITO靶材的市场发展现状 |
| 1.4 ITO废靶回收现状 |
| 1.4.1 ITO废靶的湿法回收工艺 |
| 1.4.2 ITO废靶的火法回收工艺 |
| 1.4.3 ITO废靶的其它回收工艺 |
| 1.5 课题的提出与主要内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 真空碳热还原氧化铟锡的热力学分析 |
| 2.1 金属氧化物在真空中的性质 |
| 2.1.1 金属氧化物在真空条件下的稳定性 |
| 2.2 氧化铟与氧化锡真空碳热还原的热力学分析 |
| 2.2.1 氧化铟与氧化锡的真空碳热还原反应 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 碳热还原氧化铟的动力学研究 |
| 3.1 非等温动力学 |
| 3.2 速率定律和动力学分析 |
| 3.3 动力学方程求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氧化铟锡碳热还原实验研究 |
| 4.1 氧化铟,氧化锡碳热还原实验 |
| 4.2 各因素对氧化铟还原率的影响 |
| 4.3 各因素对氧化锡还原率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 ITO废靶的真空碳热还原反应实验 |
| 5.1 ITO靶材真空碳热还原实验 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验过程 |
| 5.2 实验温度对ITO废靶材中铟锡还原率的影响 |
| 5.3 保温时间对ITO废靶还原率的影响 |
| 5.4 ITO粉末粒度对ITO废靶还原率的影响 |
| 5.5 还原产物分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 真空蒸馏分离铟锡合金实验 |
| 6.1 真空高温分离铟锡合金可行性分析 |
| 6.1.1 纯金属的沸腾温度 |
| 6.1.2 纯金属的饱和蒸气压 |
| 6.1.3 挥发金属的冷凝方式 |
| 6.2 铟锡合金真空蒸馏实验 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验过程 |
| 6.2.4 结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）废弃氧化铟锡中铟的回收技术综述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 回收潜能 |
| 2 ITO中铟的回收方法 |
| 2.1 湿法回收 |
| 2.1.1 预处理 |
| 2.1.2 浸出 |
| 2.1.3 铟锡分离 |
| 2.1.4 铟的提取 |
| 2.1.5 铟的精炼 |
| 2.2 火法回收技术 |
| 2.2.1 热还原法 |
| 2.2.2 氯化法 |
| 2.2.3 直流电弧法 |
| 2.3 生物冶金法 |
| 3 主要问题与解决措施 |
| 4 结语 |
（10）热还原—真空蒸馏法回收ITO废料中金属铟的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铟的性质、应用和生产 |
| 1.1.1 铟的性质 |
| 1.1.2 铟的应用 |
| 1.1.3 铟的生产 |
| 1.2 锡的性质、应用及生产 |
| 1.3 铟锡氧化物的应用及生产 |
| 1.3.1 铟锡氧化物的应用 |
| 1.3.2 ITO薄膜的生产 |
| 1.4 从ITO中回收铟锡的现状 |
| 1.4.1 酸溶置换法 |
| 1.4.2 酸浸-硫化沉淀法 |
| 1.4.3 萃取法 |
| 1.4.4 热还原法 |
| 1.5 研究的意义与内容 |
| 1.5.1 本课题研究的意义 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 第二章 实验工艺及理论基础 |
| 2.1 实验材料和设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 ITO废靶材回收金属铟工艺 |
| 2.3 CO还原氧化铟锡反应的热力学分析 |
| 2.3.1 氧化铟和氧化锡的热稳定性 |
| 2.3.2 氧化铝和二氧化硅在CO中的稳定性 |
| 2.3.3 铟锡氧化物的CO还原反应 |
| 2.4 CO还原氧化铟锡反应的动力学分析 |
| 2.4.1 化学反应动力学控制的数学模型 |
| 2.4.2 扩散动力学模型的数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CO还原氧化铟锡混合物的研究 |
| 3.1 CO还原氧化铟锡混合物的实验 |
| 3.2 CO还原氧化铟锡混合物回收铟的研究 |
| 3.3 CO还原氧化铟锡混合物回收锡的研究 |
| 3.4 CO还原氧化铟锡混合物优化实验 |
| 3.4.1 实验设计 |
| 3.4.2 实验结果与讨论 |
| 3.5 氧化铟锡混合物CO还原反应的产物分析 |
| 3.6 CO还原氧化铟锡混合物动力学分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 CO还原ITO靶材的实验研究 |
| 4.1 ITO废靶材CO还原实验 |
| 4.1.1 实验原料制备 |
| 4.1.2 ITO废靶材的物相分析 |
| 4.1.3 实验过程 |
| 4.2 CO流量对ITO废靶材中铟锡还原率的影响 |
| 4.3 时间对ITO废靶材中铟锡还原率的影响 |
| 4.4 ITO废靶材粒度对铟锡合金还原率的影响 |
| 4.5 还原产物检测分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 粗铟真空蒸馏分级冷凝实验 |
| 5.1 实验的原料与设备 |
| 5.2 理论研究 |
| 5.2.1 根据纯物质的沸点判定 |
| 5.2.2 根据各物质的饱和蒸汽压判断 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 蒸馏温度对铟在冷凝盘上的分布的影响 |
| 5.3.2 杂质元素在各级冷凝盘上的分布 |
| 5.3.3 蒸馏温度对除杂效果的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、ITO废靶回收金属铟（论文参考文献）
- [1]从废ITO靶材中回收铟的研究[J]. 牛文敏,郭宁,贾兆霖,黎晓波. 世界有色金属, 2021(17)
- [2]液晶显示屏废液回收处理研究[D]. 宋可欣. 河北科技大学, 2021
- [3]从湿法炼锌富铟渣浸出液中选择性萃取分离回收铟的研究[D]. 世仙果. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]基于蒸馏法的ITO废靶中铟锡资源化的试验研究[J]. 汪洋,陈志华,刘阅,杨桂芳,袁米雪. 山东冶金, 2021(02)
- [5]从含铟废料中回收In的研究进展[J]. 冷国琴,陶天一,杨依帆,陈博利,孙峙,黄朝晖. 环境工程, 2021(05)
- [6]废弃液晶显示屏有价组分的资源化回收与再利用研究[D]. 罗德亮. 华南理工大学, 2020
- [7]废液晶显示器中铟的浸出与资源化理论技术及有价值材料回收工艺研究[D]. 崔佳莹. 华南理工大学, 2020
- [8]真空碳热还原法从ITO废靶中回收金属铟[D]. 陈思峰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [9]废弃氧化铟锡中铟的回收技术综述[J]. 刘欢,华中胜,何几文,唐泽韬,张伟伟,吕辉鸿. 材料导报, 2018(11)
- [10]热还原—真空蒸馏法回收ITO废料中金属铟的研究[D]. 张丁川. 昆明理工大学, 2017(01)