一、填料塔在3万t/a精甲醇中的应用（论文文献综述）
李群生,李洋,任钟旗,薛嘉星[1]（2021）在《FGP型填料的开发及在甲醇精馏节能减排中的应用》文中提出设计开发了新型导流型填料（FGP-A、FGP-B型填料）,在冷模实验塔中以氧气-空气-水作为介质,研究分析了其流体力学与传质性能,并在相同实验条件下与Mellapak125X填料进行对比。实验结果表明,相同比表面积的FGP-A、FGP-B型填料干塔压降分别平均降低22.94%及31.99%;湿塔压降分别平均降低41.48%和47.32%;液泛气速分别平均提高4.93%及7.76%;每米填料理论级数分别平均提高26.72%和22.78%。同时结合FGP型填料流体力学与传质性能的特点,进一步将其应用到10万t/a甲醇精馏工段中。结果表明,应用FGP型填料后冷凝器热负荷降低16.01%,每年可节省冷却水461.10 kt;再沸器热负荷降低26.30%,相当于减排二氧化碳6651.83 t/a。。
王鹏飞[2]（2021）在《中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心》文中认为洗涤在人类文明进程中扮演了重要的角色,洗涤技术是人类保持健康、维持生存的必然选择,同时也是追求美好生活、展示精神风貌的重要方式。人类洗涤的历史与文明史一样悠久绵长,从4000多年前的两河流域到我国的先秦,无不昭示着洗涤与洗涤技术的古老。但现代意义上的洗涤及其技术,是以表面活性剂的开发利用为标志的,在西方出现于19世纪末,在我国则更是迟至新中国成立以后。前身可追溯至1930年成立的中央工业试验所的中国日用化学工业研究院是我国日化工业特别是洗涤工业发展史上最重要的专业技术研究机构,是新中国洗涤技术研发的核心和龙头。以之为研究对象和视角,有助于系统梳理我国洗涤技术的发展全貌。迄今国内外关于我国洗涤技术发展的研究,仅局限于相关成果的介绍或者是某一时段前沿的综述,且多为专业人员编写,相对缺乏科学社会学如动因、特征与影响等科技与社会的互动讨论;同时,关于中国日用化学工业研究院的系统学术研究也基本处于空白阶段。基于丰富一手的中国日用化学工业研究院的院史档案,本文从该院70年洗涤技术研发的发掘、梳理中透视中国洗涤技术发展的历程、动因、特征、影响及其当代启示,具有重要的学术意义和现实价值。在对档案资料进行初步分类、整理时,笔者提炼出一些问题,如:为何我国50年代末才决定发展此项无任何研发究经验的工业生产技术?在薄弱的基础上技术是如何起步的?各项具体的技术研发经历了怎样的过程?究竟哪些关键技术的突破带动了整体工业生产水平的提升?在技术与社会交互上,哪些因素对技术发展路径产生深刻影响?洗涤技术研发的模式和机制是如何形成和演变的?技术的发展又如何重塑了人们的洗涤、生活习惯?研究主体上,作为核心研究机构的中国日用化学工业研究院在我国洗涤技术发展中起了怎样的作用?其体制的不断变化对技术发展产生了什么影响?其曲折发展史对我国今天日用化工的研发与应用走向大国和强国有哪些深刻的启示?……为了回答以上问题,本文以国内外洗涤技术的发展为大背景,分别从阴离子表面活性剂、其它离子型（非离子、阳离子、两性离子）表面活性剂、助剂及产品、合成脂肪酸等四大洗涤生产技术入手,以关键生产工艺的突破和关键产品研发为主线,重点分析各项技术研究中的重点难点和突破过程,以及具体技术研发之间的逻辑关系,阐明究竟是哪些关键工艺开发引起了工业生产和产品使用的巨大变化;同时,注重对相关技术的研发缘由、研究背景和社会影响等进行具体探讨,分析不同时期的社会因素如何影响技术的发展。经过案例分析,本文得到若干重要发现,譬如表面活性剂和合成洗涤剂技术是当时社会急切需求的产物,因此开发呈现出研究、运用、生产“倒置”的情形,即在初步完成技术开发后就立刻组织生产,再回头对技术进行规范化和深化研究;又如,改革开放后市场对多元洗涤产品的需求是洗涤技术由单一向多元转型的重要动因。以上两个典型,生动反映出改革开放前后社会因素对技术研发的内在导向。经过“分进合击”式的案例具体研究,本文从历史特征、发展动因和研发机制三个方面对我国洗涤技术的发展进行了总结,认为:我国洗涤技术整体上经历了初创期、过渡期、全面发展期和创新发展期四个阶段,而这正契合了我国技术研发从无到有、从有到精、从精到新不断发展演进的历史过程;以技术与社会的视角分析洗涤技术的发展动因,反映出社会需求、政策导向、技术引进与自主创新、环保要素在不同时代、不同侧面和不同程度共塑了技术发展的路径和走向;伴随洗涤领域中市场在研究资源配置中发挥的作用越来越大,我国洗涤技术的研发机制逐渐由国家主导型向市场主导型过度和转化。本文仍有一系列问题值得进一步深入挖掘和全面拓展,如全球视野中我国洗涤技术的地位以及中外洗涤技术发展的比较、市场经济环境下中国日用化学工业研究院核心力量的潜力发挥等。
陈楠[3]（2019）在《矿热炉煤气制甲醇工艺的应用研究》文中研究说明甲醇作为煤化工的主要产物,是一种应用广泛的基础有机化工原料。利用矿热炉煤气制甲醇,不仅综合利用了冶金企业废气矿热炉煤气,而且具有较高的经济效益,延长了冶金产业链。天皮山化工园区拟以矿热炉煤气为原料生产甲醇,不仅解决了矿热炉的环保问题,同时还能为企业创造较高的经济效益。确定矿热炉煤气制甲醇采用如下工艺路线:电除尘→煤气冷却→气柜→加压至3.0MPa（g）→煤气脱硫（总S≤0.1ppm）→无硫变换→MDEA脱碳→深冷分离脱氮气→补入CO2形成新鲜合成气→合成气压缩至6.0<sup>7.0MPa（g）→甲醇合成→甲醇精馏→甲醇罐区及装卸站。对甲醇合成和精馏工艺流程进行热力学核算,检验矿热炉煤气制甲醇的设备和工艺的合理性。经过计算,上述工艺参数和设备选型合理,满足矿热炉煤气制甲醇的要求。对甲醇生产过程中控制,仪表,厂房布局进行总体规划设计。并对甲醇生产过程中的废水,废气,废渣的处理流程进行设计,有效避免矿热炉煤气制甲醇过程对环境的污染,有效降低钢铁企业的环保成本,而且还降低化工企业的生产成本,有利于钢铁工业的可持续发展。
叶启亮,朱明明,李玉安,孙浩,应卫勇[4]（2017）在《节能环保型甲醇精馏装置的流程模拟与优化》文中指出以某厂100万t/a双效节能型甲醇精馏装置为研究对象,采用流程模拟软件Aspen Plus进行流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,分别对预精馏塔、加压塔、常压塔和回收塔的工艺参数进行优化,优化后的工艺参数为预精馏塔萃取水流量为9200kg/h（占粗甲醇进料的7.3%）,加压塔操作压力为800kPa,常压塔侧线采出位置为第61块板（从塔顶往下数）,回收塔质量回流比为6.9。此外,对流程进行了适当优化,增加预精馏塔尾气水洗装置,进一步回收尾气中残余甲醇,达到节能环保要求。通过工艺参数优化和流程优化,产品中甲醇质量分数达到99.9%,乙醇质量分数低于10×10-6,甲醇回收率提高1.0%,甲醇精馏装置总能耗降低11.1%。
刘霞[5]（2016）在《煤制甲醇过程的低温余热利用与碳减排工艺研究》文中认为中国是世界最大的甲醇生产和消费国。基于富煤贫油少气的能源现状,国内甲醇生产是以煤气化制甲醇为主。煤制甲醇工艺能耗高,并且碳排放强度大。在煤制甲醇生产过程中,释放大量低品位余热,很多企业未加有效利用。另外,在CO2回收和捕集情景下,CO2压缩机组消耗大量电能,最终转化为低温热量排放。将这些余热加以利用,可在推进减排二氧化碳的同时实现节能降耗。本文以煤制甲醇过程的低温余热及碳减排为研究内容,通过热集成、余热发电和过程耦合技术,在流程模拟的基础上,对提出的煤制甲醇过程的低温余热利用工艺和碳减排集成工艺进行了评价分析。以GE水煤浆气化为基础的煤制甲醇工艺包括:水煤浆气化、激冷除尘、水煤气变换、低温甲醇洗、甲醇合成、甲醇精馏等单元。过程模拟软件AspenPlus为工具,建立了60万吨产能的煤制甲醇流程模拟。通过模拟计算,研究了各个单元内的流程配置、工艺参数,为煤制甲醇过程的低温余热利用和碳减排工艺的研究提供了工艺数据基础。煤制甲醇过程是大量反应热及高温物流热量释放的工艺过程。夹点分析表明,气化及灰水处理、水煤气变换、甲醇合成及精馏单元的换热网络都是只需冷公用工程的阈值问题,并且存在着大量的低温余热。甲醇合成及精馏单元的余热量较大,但温度低于70℃,难以利用。气化及灰水处理,水煤气变换的温度在80150℃低温余热,可以作为煤制甲醇工艺过程的低品位热能,进一步进行余热发电利用。有机朗肯循环发电是应用低沸点有机物做循环工质,将低品位热能转换为电能的余热利用技术。应用R600a为煤制甲醇过程余热发电的有机工质,对余热发电单元进行了夹点分析和换热网络的设计。在最大余热回收量时,有机朗肯发电单元是一个只需冷公用工程的换热单元,总体单元内热源物流产生总热量64.2MW,冷、热物流单元内换热量32.2MW。对60万吨产能的甲醇厂,余热利用的发电功率为3.95MW,净输出电为3.55MW,投资回收期为3年。为降低煤制甲醇工艺外排CO2,提高CO2捕集效率,将低温甲醇洗酸气脱除单元的解吸与CO2压缩进行过程耦合。通过提高CO2解吸的甲醇富液分离温度、降压闪蒸,可大幅提高CO2捕集率。将低温甲醇洗流程中甲醇富液升温所提供的低温冷量用于压缩过程的低温冷却,在提升CO2捕集率的情况下,同时可节省压缩过程电力消耗9.6%,降低冷却水消耗36.1%。从提高单位能量利用效率、提高CO2捕集率两方面考虑,8090%为集成碳捕集流程的合理CO2捕集范围。在碳捕集技术应用于煤制甲醇过程时,CO2多级压缩也会产生低温余热。带常规碳捕集的煤制甲醇进行有机朗肯余热发电,对外供电约4.32MW,相应每吨甲醇的成本降低39元。在应用低温甲醇洗与CO2压缩集成工艺时,CO2捕集率提高到85%;CO2压缩过程采用四级压缩,余热量与常规碳捕集过程相比略有下降,余热电站对外供电约4MW。余热的发电利用减少了电力的使用,间接减少了煤制甲醇过程的碳排放。
赵森[6]（2015）在《甲醇精馏工艺的优化与改进及复合塔板设计模型的完善》文中提出随着经济的发展和能源局势日趋紧张,化工生产的节能降耗越来越受到人们的关注。化工过程的优化不仅仅是对工艺流程的改进,设备的绿色化同样重要,本文将从工艺和设备的角度对甲醇精馏工艺进行改进和优化。本文首先利用Aspen流程模拟软件对国内某厂年产32万吨甲醇工艺进行模拟,通过分析工艺流程的特点与不足,提出一种甲醇四塔精馏的热泵工艺流程。热泵工艺流程是在原流程的基础上,对加压塔和常压塔采用热泵节能优化,同时流程的公用工程消耗进行分析,得出最佳的操作条件。分析结果显示,热泵工艺相对于四塔工艺,水蒸气用量降低61%,冷凝水用量降低51%,用电量增加了4814千瓦时,总操作费用降低30.088%。甲醇精馏工艺塔内件一般选用的是规整填料,规整填料传质性能良好,能满足甲醇产品产能和纯度的要求,但是规整填料造价昂贵,而且通量较小。基于以上分析,复合塔板用于甲醇精馏工艺塔内件同时具有填料塔高效率和板式塔高通量的优势,而且投资更低。本文通过实验研究大安装间距对T/P型复合塔板流体力学性能的影响,实验是在直径600 mm的有机玻璃塔中进行的。穿流筛板开孔率25%,20%,2.3%,孔径8 mm;薄层规整填料350Y,250Y型板波纹填料,厚度100 mm,安装间距为0 mm,7.6 mm,15 mm,22 mm,30 mm,40 mm。实验发现:1)大间距相对于小间距下的T/P复合塔板具有更小的干板压降;2)一定F因子范围内,各间距下T/P型复合塔板的湿板压降增长趋势相似,大安装间距下（间距15、22、30、40 mm）相对于小间距下T/P型复合塔板更容易发生液泛。实验中还分别对复合塔板组件中的穿流筛板和薄层规整填料分开进行流体力学研究。研究发现:1)大开孔率下,T/P型复合塔板的液泛是由穿流筛板下端悬挂的规整填料决定的,而小开孔率下,液泛是由穿流筛板决定的;2)液泛点之前,喷淋密度10 m3/（m2·h）,各安装间距下筛板与填料段的相互影响占比为0.362.8%,喷淋密度20、30m3/（m2·h）.占比为±8%以内,相应的穿流筛板与填料段的占比呈现此消彼长的趋势;3)提出T/P型复合塔板的初步设计模型:?P复合塔板=K1??P穿流筛板+K2??P薄层填料（K1,K2修正因子）
薛永刚[7]（2015）在《煤制甲醇工艺技术改造分析》文中研究表明甲醇是重要的基础化工原料,工业上煤制甲醇通常是煤出发制备煤气或焦炉气进而合成甲醇。近几年国内煤化工的蓬勃发展,甲醇的产量也相应的增加,使甲醇产量供大于求,甲醇市场竞争急剧加大。降低甲醇的生产成本,甲醇生产装置的节能降耗,成为大家研究的焦点。陕西长青能源能源化工有限公司60万吨/年煤制甲醇装置,以煤为原料,采用较为先进的德国德士古气化,德国林德净化,瑞士卡萨利合成精馏,瑞士超级克劳斯硫回收等先进工艺。但是在投产后也发现了部分实际生产与设计数据不符的地方。本文通过对甲醇生产过程的能耗分析,在热力学计算的基础上提出了增加变换炉前水煤气废锅副线,部分更换催化剂,精馏回收塔改造等技术方案。一年多的运行数据表明,技术改造产生了显着的经济效益,且保障了装置的安全稳定运行。
解永芬[8]（2014）在《焦炉气制甲醇生产中节能降耗与废物回收利用的研究》文中研究表明甲醇是重要的基础化工原料，工业上煤制甲醇通常是煤出发制备煤气或焦炉气进而合成甲醇。近几年国内煤化工的蓬勃发展，甲醇的产量也相应的增加，使甲醇产量供大于求，甲醇市场竞争急剧加大。降低甲醇的生产成本，甲醇生产装置的节能降耗，成为大家研究的焦点。定州天鹭新能源有限公司10万吨甲醇装置，以焦炉气为原料，采用较为先进的三塔精馏工艺，合成气压缩机采用一机多用的形式，合成塔采用管壳式结构。本课题通过对甲醇生产过程的能耗分析，在热力学计算的基础上提出了转化前补充二氧化碳的工艺改造。结合转化后闪蒸脱水等技术改造，以及废物的循环利用，实现了节水、节能双重效果。以转化后氢碳比为优化目标，优化了补碳量和转化过程的中压蒸汽消耗。结果表明，前补碳工艺节能及节水效果显着。
陈琪,杨华兵,高亚楠[9]（2012）在《某装置甲醇精馏单元的优点与不足》文中进行了进一步梳理甲醇是主要的碳一化工原料,应用领域广泛。甲醇的品质取决于甲醇精馏技术,目前国内外已工业化应用较多的甲醇精馏技术基本上为两塔流程和三塔流程,塔型上大多选用浮伐塔。双塔流程又称常压流程,三塔流程又称加压或节能流程,也称双效精馏流程。双效三塔精馏在操作费用和节能上明显优于两塔精馏。本文主要介绍某装置双效四（3+1）塔精馏技术和设备的优点,同时浅谈其不足之处。
张雷[10]（2011）在《双塔并联式甲醇合成工艺开发与工业示范》文中研究指明甲醇作为煤化工的基础化学品,广泛应用于有机中间体、医药、农药、燃料、涂料、塑料、合成纤维、合成橡胶等领域。华东理工大学开发了“管壳外冷—绝热复合式甲醇合成反应器”,并以此为基础,为满足目前甲醇合成单体装置越来越大型化的要求,提出了双塔并联式甲醇合成反应工艺技术。在兖矿国泰化工有限公司甲醇生产装置中采用此工艺,通过模型化设计方法,提出年产24万吨甲醇合成反应器的优化结构参数和工艺操作参数,工业实践证明是科学可行的。掌握了双塔并联式甲醇合成工艺的特征,研究制定了催化剂不同使用阶段、不同生产负荷的工艺操作参数,调整汽包压力,控制床层温度。生产实践证明了反应器具有生产能力大、催化床层温度容易控制、催化剂使用寿命长、能量回收合理等优点。双塔并联式甲醇合成工艺在兖矿国泰化工有限公司成功使用,是国内第一个当年投产、当年达产、当年达效的工业化装置。2008年生产甲醇30万吨,为设计负荷的125%。该成果已取得显着的经济效益和社会效益,研究成果可在国内甲醇装置的建设与工厂的技术改造中推广。
二、填料塔在3万t/a精甲醇中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、填料塔在3万t/a精甲醇中的应用（论文提纲范文）
（1）FGP型填料的开发及在甲醇精馏节能减排中的应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验部分 |
| 1.1 填料的几何特征 |
| 1.2 实验条件 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 流体力学性能 |
| 2.1.1 干塔压降 |
| 2.1.2 湿塔压降 |
| 2.1.3 液泛气速 |
| 2.2 传质性能 |
| 3 FGP型填料在甲醇精馏中的应用 |
| 3.1 甲醇精馏装置技术改造 |
| 3.2 效益分析。 |
| 4 结论 |
（2）中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 绪论 |
| 0.1 研究缘起与研究意义 |
| 0.2 研究现状与文献综述 |
| 0.3 研究思路与主要内容 |
| 0.4 创新之处与主要不足 |
| 第一章 中外洗涤技术发展概述 |
| 1.1 洗涤技术的相关概念 |
| 1.1.1 洗涤、洗涤技术及洗涤剂 |
| 1.1.2 表面活性剂界定、分类及去污原理 |
| 1.1.3 助剂、添加剂、填充剂及其主要作用 |
| 1.1.4 合成脂肪酸及其特殊效用 |
| 1.2 国外洗涤技术的发展概述 |
| 1.2.1 从偶然发现到商品——肥皂生产技术的萌芽与发展 |
| 1.2.2 科学技术的驱动——肥皂工业化生产及其去污原理 |
| 1.2.3 弥补肥皂功能的缺陷——合成洗涤剂的出现与发展 |
| 1.2.4 新影响因素——洗涤技术的转型 |
| 1.2.5 绿色化、多元化和功能化——洗涤技术发展新趋势 |
| 1.3 中国洗涤技术发展概述 |
| 1.3.1 取自天然,施以人工——我国古代洗涤用品及技术 |
| 1.3.2 被动引进,艰难转型——民国时期肥皂工业及技术 |
| 1.3.3 跟跑、并跑到领跑——新中国洗涤技术的发展历程 |
| 1.4 中国日用化学工业研究院的发展沿革 |
| 1.4.1 民国时期的中央工业试验所 |
| 1.4.2 建国初期组织机构调整 |
| 1.4.3 轻工业部日用化学工业科学研究所的筹建 |
| 1.4.4 轻工业部日用化学工业科学研究所的壮大 |
| 1.4.5 中国日用化学工业研究院的转制和发展 |
| 本章小结 |
| 第二章 阴离子表面活性剂生产技术的发展 |
| 2.1 我国阴离子表面活性剂生产技术的开端(1957-1959) |
| 2.2.1 早期技术研究与第一批合成洗涤剂产品的面世 |
| 2.2.2 早期技术发展特征分析 |
| 2.2 以烷基苯磺酸钠为主体的阴离子表面活性剂的开发(1960-1984) |
| 2.2.1 生产工艺的连续化研究及石油生产原料的拓展 |
| 2.2.2 烷基苯新生产工艺的初步探索 |
| 2.2.3 长链烷烃脱氢制烷基苯的技术突破及其它生产工艺的改进 |
| 2.2.4 技术发展特征及研究机制分析 |
| 2.3 新型阴离子表面活性剂的开发与研究(1985-1999) |
| 2.3.1 磺化技术的进步与脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、α-烯基磺酸盐的开发 |
| 2.3.2 醇(酚)醚衍生阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.3.3 脂肪酸甲酯磺酸盐的研究 |
| 2.3.4 烷基苯磺酸钠生产技术的进一步发展 |
| 2.3.5 技术转型的方式及动力分析 |
| 2.4 阴离子表面活性剂技术的全面产业化及升级发展(2000 年后) |
| 2.4.1 三氧化硫磺化技术的产业化发展 |
| 2.4.2 主要阴离子表面活性剂技术的产业化 |
| 2.4.3 油脂基绿色化、功能性阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.4.4 新世纪技术发展特征及趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 其它离子型表面活性剂生产技术的发展 |
| 3.1 其它离子型表面活性剂技术的初步发展(1958-1980) |
| 3.2 其它离子型表面活性剂技术的迅速崛起(1981-2000) |
| 3.2.1 生产原料的研究 |
| 3.2.2 咪唑啉型两性表面活性剂的开发 |
| 3.2.3 叔胺的制备技术的突破与阳离子表面活性剂开发 |
| 3.2.4 非离子表面活性剂的技术更新及新品种的开发 |
| 3.2.5 技术发展特征及动力分析 |
| 3.3 其它离子型表面活性剂绿色化品种的开发(2000 年后) |
| 3.3.1 脂肪酸甲酯乙氧基化物的开发及乙氧基化技术的利用 |
| 3.3.2 糖基非离子表面活性剂的开发 |
| 3.3.3 季铵盐型阳离子表面活性剂的进一步发展 |
| 3.3.4 技术新发展趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 助剂及产品生产技术的发展 |
| 4.1 从三聚磷酸钠至4A沸石——助剂生产技术的开发与运用 |
| 4.1.1 三聚磷酸钠的技术开发与运用(1965-2000) |
| 4.1.2 4 A沸石的技术开发与运用(1980 年后) |
| 4.1.3 我国助剂转型发展过程及社会因素分析 |
| 4.2 从洗衣粉至多类型产品——洗涤产品生产技术的开发 |
| 4.2.1 洗涤产品生产技术的初步开发(1957-1980) |
| 4.2.2 洗涤产品生产技术的全面发展(1981-2000) |
| 4.2.3 新世纪洗涤产品生产技术发展趋势(2000 年后) |
| 4.2.4 洗涤产品生产技术的发展动力与影响分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 合成脂肪酸生产技术的发展 |
| 5.1 合成脂肪酸的生产原理及技术发展 |
| 5.1.1 合成脂肪酸的生产原理 |
| 5.1.2 合成脂肪酸生产技术的发展历史 |
| 5.1.3 合成脂肪酸生产技术研发路线的选择性分析 |
| 5.2 我国合成脂肪酸生产技术的初创(1954-1961) |
| 5.2.1 技术初步试探与生产工艺突破 |
| 5.2.2 工业生产的初步实现 |
| 5.3 合成脂肪酸生产技术的快速发展与工业化(1962-1980) |
| 5.3.1 为解决实际生产问题开展的技术研究 |
| 5.3.2 为提升生产综合效益开展的技术研究 |
| 5.4 合成脂肪酸生产的困境与衰落(1981-90 年代初期) |
| 5.5 合成脂肪酸生产技术的历史反思 |
| 本章小结 |
| 第六章 我国洗涤技术历史特征、发展动因、研发机制考察 |
| 6.1 我国洗涤技术的整体发展历程及特征 |
| 6.1.1 洗涤技术内史视野下“发展”的涵义与逻辑 |
| 6.1.2 我国洗涤技术的历史演进 |
| 6.1.3 我国洗涤技术的发展特征 |
| 6.2 我国洗涤技术的发展动因 |
| 6.2.1 社会需求是技术发展的根本推动力 |
| 6.2.2 政策导向是技术发展的重要支撑 |
| 6.2.3 技术引进与自主研发是驱动的双轮 |
| 6.2.4 环保要求是技术发展不可忽视的要素 |
| 6.3 我国洗涤技术研发机制的变迁 |
| 6.3.1 国家主导下的技术研发机制 |
| 6.3.2 国家主导向市场引导转化下的技术研发机制 |
| 6.3.3 市场经济主导下的技术研发机制 |
| 本章小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简况及联系方式 |
（3）矿热炉煤气制甲醇工艺的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 矿热炉应用及存在问题 |
| 1.2 甲醇的性质与用途 |
| 1.3 甲醇的合成 |
| 1.3.1 甲醇的合成方法 |
| 1.3.2 甲醇合成所用的催化剂 |
| 1.4 本文的研究目的和内容 |
| 2 矿热炉煤气制甲醇流程 |
| 2.1 矿热炉煤气制甲醇工艺生产路线的制定 |
| 2.2 矿热炉煤气制甲醇装置 |
| 2.2.1 电除尘装置 |
| 2.2.2 煤气冷却装置 |
| 2.2.3 气柜 |
| 2.2.4 气体压缩与增压装置 |
| 2.2.5 TSA煤气净化装置 |
| 2.2.6 精脱硫装置 |
| 2.2.7 变换冷却装置 |
| 2.2.8 脱碳装置 |
| 2.2.9 CO2 液化装置 |
| 2.2.10 甲醇合成装置 |
| 2.2.11 PSA氢回收装置 |
| 2.2.12 甲醇精馏装置 |
| 2.3 矿热炉煤气制甲醇工艺流程及消耗 |
| 2.3.1 电除尘工艺流程及消耗 |
| 2.3.2 煤气冷却工艺流程及消耗 |
| 2.3.3 气柜工艺流程及消耗 |
| 2.3.4 煤气初级压缩工艺流程及消耗 |
| 2.3.5 TSA净化煤气工艺流程及消耗 |
| 2.3.6 煤气增压工艺流程及消耗 |
| 2.3.7 精脱硫工艺流程及消耗 |
| 2.3.8 变换工艺流程及消耗 |
| 2.3.9 脱碳工艺流程及消耗 |
| 2.3.10 CO_2 液化工艺流程及消耗 |
| 2.3.11 PSA氢回收工艺流程及消耗 |
| 2.3.12 合成气压缩工艺流程及消耗 |
| 2.3.13 甲醇合成工艺流程及消耗 |
| 2.3.14 甲醇精馏工艺流程及消耗 |
| 2.4 矿热炉煤气制甲醇原料、燃料、辅助材料的用量和供应 |
| 2.4.1 矿热炉煤气制甲醇所需原材料供应 |
| 2.4.2 甲醇装置燃料气 |
| 2.4.3 矿热炉煤气制甲醇工艺流程的辅助材料供应 |
| 2.5 辅助工艺设备 |
| 2.5.1 中心控制室 |
| 2.5.2 供配电开关站 |
| 2.5.3 暖通设施 |
| 2.5.4 空压、制氮站 |
| 2.6 矿热炉煤气制甲醇生产现场布局 |
| 2.6.1 厂房布局 |
| 2.6.2 工厂主要功能分区 |
| 2.6.3 管道的架设 |
| 3 甲醇合成与精馏生产工艺设计及计算 |
| 3.1 甲醇合成热力学参数计算 |
| 3.2 甲醇合成塔工艺设计 |
| 3.2.1 甲醇合成塔塔体工艺参数计算 |
| 3.2.2 甲醇合成塔塔体工艺设计核算 |
| 3.3 甲醇合成中驰放气PSA法氢回收 |
| 3.4 甲醇加压精馏塔工艺设计及计算 |
| 3.4.1 物料衡算 |
| 3.4.2 热量衡算 |
| 3.4.3 理论塔板数计算 |
| 3.4.4 精馏塔塔径计算 |
| 3.5 精馏塔操作流程 |
| 4 非工艺专业要求 |
| 4.1 公用工程 |
| 4.1.1 自动控制 |
| 4.1.2 仪表及自控设备 |
| 4.1.3 甲醇的储运 |
| 4.2 安全措施 |
| 4.3 环境保护措施 |
| 4.3.1 矿热炉制甲醇废气处理 |
| 4.3.2 矿热炉制甲醇废水处理 |
| 4.3.3 矿热炉制甲醇废渣处理 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）节能环保型甲醇精馏装置的流程模拟与优化（论文提纲范文）
| 1 甲醇精馏装置简介 |
| 1.1 模拟流程 |
| 1.2 热力学模型及模块选择 |
| 2 模拟结果 |
| 3 工艺参数优化 |
| 3.1 预精馏塔工艺萃取水量对分离效果及能耗的影响 |
| 3.2 加压塔操作压力对装置能耗的影响 |
| 3.3 侧线采出位置对产品质量的影响 |
| 3.4 回收塔回流比对产品质量和能耗的影响 |
| 4 流程优化 |
| 5 结论 |
（5）煤制甲醇过程的低温余热利用与碳减排工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 煤制甲醇发展现状 |
| 1.1.2 煤制甲醇的研究现状 |
| 1.1.3 煤制甲醇的节能减排 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 主要创新点 |
| 第二章 煤制甲醇过程工艺 |
| 2.1 煤气化技术 |
| 2.1.1 主要煤气化技术 |
| 2.1.2 煤气化技术比较 |
| 2.2 酸气脱除技术 |
| 2.2.1 主要的酸气脱除技术 |
| 2.2.2 酸性气体脱除技术比较 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 煤制甲醇流程建模及模拟 |
| 3.1 煤气化单元 |
| 3.1.1 煤气化反应机理 |
| 3.1.2 气化单元建模 |
| 3.1.3 流程模拟结果及验证 |
| 3.2 水煤气变换单元 |
| 3.2.1 水煤气反应机理 |
| 3.2.2 水煤气变换建模模拟 |
| 3.3 气体净化流程模拟 |
| 3.4 甲醇合成及精馏 |
| 3.4.1 甲醇合成反应机理 |
| 3.4.2 建模模拟 |
| 3.5 煤制甲醇流程模拟结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 煤制甲醇余热发电研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 煤制甲醇过程余热分析 |
| 4.2.1 煤气化单元余热分析 |
| 4.2.2 水煤气变换单元余热分析 |
| 4.2.3 低温甲醇洗换热网络分析 |
| 4.2.4 甲醇合成及精馏余热分析 |
| 4.3 余热发电技术 |
| 4.3.1 计算模型 |
| 4.3.2 工质选择 |
| 4.4 余热发电换热网络设计 |
| 4.5 系统发电分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 碳捕集节能工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 常规低温甲醇洗CO_2捕集及压缩工艺 |
| 5.2.1 CO_2捕集过程 |
| 5.2.2 CO_2压缩过程 |
| 5.2.3 现有碳捕集工艺的问题 |
| 5.3 新的低温甲醇洗CO_2捕集与压缩集成流程 |
| 5.4 新碳捕集流程建模和模拟 |
| 5.4.1 基本假设 |
| 5.4.2 流程建模 |
| 5.4.3 流程模拟 |
| 5.5 结果与分析 |
| 5.5.1 酸气吸收过程 |
| 5.5.2 CO_2解吸过程 |
| 5.5.3 H2S浓缩过程 |
| 5.5.4 集成流程的能量分析 |
| 5.5.5 集成流程的经济分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 耦合余热发电的带碳捕集煤制甲醇系统 |
| 6.1 带碳捕集煤制甲醇过程的余热的特点及问题 |
| 6.1.1 常规煤制甲醇过程余热 |
| 6.1.2 CO_2压缩过程余热 |
| 6.2 耦合余热发电的常规碳捕集煤制甲醇系统 |
| 6.2.1 系统集成思路及流程描述 |
| 6.2.2 热集成分析及流程设计 |
| 6.2.3 集成流程发电分析 |
| 6.3 耦合余热发电的集成碳捕集煤制甲醇系统 |
| 6.3.1 系统集成思路及流程描述 |
| 6.3.2 热集成分析及流程设计 |
| 6.3.3 集成流程设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）甲醇精馏工艺的优化与改进及复合塔板设计模型的完善（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 前言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 甲醇的性质与用途 |
| 2.1.1 甲醇的性质 |
| 2.1.2 甲醇的用途 |
| 2.2 甲醇的合成与生产方法 |
| 2.2.1 甲醇的合成方法 |
| 2.2.2 甲醇的生产方法 |
| 2.2.3 国内甲醇工业发展现状 |
| 2.3 甲醇精馏工艺 |
| 2.3.1 单塔工艺 |
| 2.3.2 双塔工艺 |
| 2.3.3 三塔工艺 |
| 2.3.4 甲醇精馏“3+1”工艺 |
| 2.4 蒸馏过程的节能与优化 |
| 2.4.1 进料热状态优化 |
| 2.4.2 进料板位置优化 |
| 2.4.3 蒸馏热泵节能优化 |
| 2.4.4 中间换热器 |
| 2.4.5 多效精馏 |
| 2.5 化工过程模拟系统软件 |
| 2.5.1 流程模拟软件的结构 |
| 2.5.2 稳态模拟软件 |
| 2.5.3 动态模拟软件 |
| 2.5.4 活度系数模型 |
| 2.6 甲醇精馏工艺塔内件 |
| 2.6.1 浮阀 |
| 2.6.2 规整填料 |
| 2.6.3 新型塔内件 |
| 2.6.4 高效复合塔板 |
| 第三章 甲醇四塔精馏工艺的模拟 |
| 3.1 甲醇四塔精馏工艺 |
| 3.1.1 流程描述 |
| 3.1.2 物料平衡 |
| 3.2 甲醇四塔精馏工艺流程的建立 |
| 3.2.1 甲醇精馏工艺流程模型选择 |
| 3.2.2 热力学方法的选择 |
| 3.3 模拟结果的分析与讨论 |
| 3.3.1 工艺流程中精馏塔操作条件 |
| 3.3.2 精馏塔的剖面分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 甲醇精馏工艺的优化与改进 |
| 4.1 甲醇四塔精馏热泵工艺的提出 |
| 4.2 甲醇精馏热泵工艺流程的改进策略 |
| 4.2.1 加压塔的改进 |
| 4.2.2 对常压塔的改进 |
| 4.3 甲醇四塔精馏热泵工艺的操作条件优化 |
| 4.3.1 “加压塔”与常压塔精甲醇采出量优化 |
| 4.3.2 常压塔中间采出量优化 |
| 4.4 甲醇精馏热泵工艺的Aspen模拟实现 |
| 4.5 全流程能耗分析 |
| 4.5.1 甲醇四塔精馏工艺能耗分析 |
| 4.5.2 甲醇精馏热泵工艺能耗分析 |
| 4.5.3 甲醇精馏热泵工艺与甲醇四塔精馏工艺能耗对比 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 大安装间距对T/P型复合塔板的流体力学性能影响 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 实验塔板参数 |
| 5.2.2 实验装置 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 干板压降 |
| 5.3.2 湿板压降 |
| 5.4 各安装间距下复合塔板的压降图 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 复合塔板设计模型的研究 |
| 6.1 本章目的 |
| 6.2 实验方案 |
| 6.2.1 实验塔板结构参数 |
| 6.2.2 实验装置 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.3.1 薄层规整填料干板和湿板压降 |
| 6.3.2 穿流筛板的干板与湿板压降 |
| 6.4 薄层填料对复合塔板流体力学性能的影响 |
| 6.4.1 实验方案 |
| 6.4.2 实验结果讨论与分析 |
| 6.4.3 小开孔率复合塔板实验研究 |
| 6.5 复合塔板的设计模型研究 |
| 6.5.1 干板压降 |
| 6.5.2 湿板压降 |
| 6.5.3 复合塔板的初步设计模型 |
| 6.6 本章小节 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）煤制甲醇工艺技术改造分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目介绍 |
| 1.1.1 企业概述 |
| 1.2 甲醇概述 |
| 1.3 甲醇的来源及新应用 |
| 1.4 甲醇市场供需预测 |
| 第2章 煤制甲醇工艺流程介绍 |
| 2.1 产品规模 |
| 2.2 煤制甲醇工艺流程 |
| 2.3 煤制甲醇各工序工艺流程概述 |
| 2.3.1 气化工序工艺流程概述 |
| 2.3.2 净化工序工艺流程概述 |
| 2.3.3 合成工序工艺流程概述 |
| 2.3.4 精馏工序工艺流程概述 |
| 2.3.5 硫回收工序工艺流程概述 |
| 第3章 变换水煤气废锅和催化剂装填改造 |
| 3.1 变换工艺流程选择 |
| 3.2 变换工艺流程介绍 |
| 3.2.1 主工艺气流程介绍 |
| 3.2.2 高温冷凝液系统 |
| 3.2.3 汽提系统 |
| 3.2.4 水汽系统 |
| 3.2.5 磷酸盐加药单元 |
| 3.2.6 开工加热器 |
| 3.2.7 变换工序工艺流程简图 |
| 3.2.8 变换反应原理 |
| 3.3 变换工序工艺优化方案 |
| 3.3.1 变换工序存在主要问题 |
| 3.3.2 优化方案 |
| 3.3.3 优化方案对比 |
| 3.3.4 改造方案 |
| 3.4 工艺改造效果 |
| 3.4.1 工艺改造消耗 |
| 3.4.2 技改效果 |
| 3.5 工艺改造效益分析 |
| 3.5.1 经济效益 |
| 3.5.2 安全效益 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 精馏回收塔技术改造分析 |
| 4.1 甲醇合成工艺技术方案选择 |
| 4.1.1 工艺技术概况 |
| 4.1.2 甲醇合成工艺技术方案的比较和选择 |
| 4.2 甲醇精馏工艺技术方案的比较和选择 |
| 4.2.1 甲醇精馏工艺流程概况 |
| 4.3 精馏回收塔技术改造 |
| 4.3.1 精馏回收塔改造的原因 |
| 4.3.2 精馏回收塔改造的方案 |
| 4.3.3 精馏回收塔改造材料 |
| 4.3.4 精馏回收塔技术改造效果 |
| 4.4 精馏回收塔改造效益分析 |
| 4.4.1 经济效益 |
| 4.4.2 社会效益 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）焦炉气制甲醇生产中节能降耗与废物回收利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 甲醇 |
| 1.1.1 甲醇性质 |
| 1.1.2 甲醇用途 |
| 1.2 甲醇合成工艺研究进展 |
| 1.3 国内外甲醇合成工艺技术方案的比较和选择 |
| 1.4 焦炉气制甲醇过程降耗及节水案例 |
| 1.5 课题意义和研究内容 |
| 第二章 甲醇合成工艺概述 |
| 2.1 低压法制甲醇的一般工艺流程 |
| 2.2 低压法制甲醇常用工艺分析 |
| 2.2.1 ICI 低压甲醇合成工艺 |
| 2.2.2 Lurgi 低压甲醇合成工艺 |
| 2.3 低压法制甲醇生产设备简介 |
| 2.4 焦炉气制甲醇催化剂 |
| 2.4.1 甲醇合成催化剂的种类 |
| 2.4.2 甲醇合成催化剂的反应机理 |
| 2.5 工艺条件 |
| 第三章 焦炉气制甲醇工艺与能耗分析 |
| 3.1 焦炉气制甲醇工艺概述 |
| 3.2 工艺技术方案的比较和选择 |
| 3.2.1 焦炉气的压缩 |
| 3.2.2 精脱硫 |
| 3.2.3 甲烷转化 |
| 3.2.5 甲醇合成 |
| 3.2.6 甲醇精馏 |
| 3.2.7 空分 |
| 3.3 工艺流程和消耗定额 |
| 3.3.1 焦炉气压缩 |
| 3.3.2 精脱硫 |
| 3.3.3 甲烷转化 |
| 3.3.4 合成气压缩 |
| 3.3.5 甲醇合成 |
| 3.3.6 粗甲醇的精馏 |
| 第四章 焦炉气制甲醇中前补碳工艺优化 |
| 4.1 补碳工艺对比 |
| 4.1.1 前补碳工艺 |
| 4.1.2 后补碳工艺 |
| 4.2 转化前补碳工艺流程简述 |
| 4.3 转化前补碳的碳源 |
| 4.4 补碳对水碳比的影响 |
| 4.5 补碳对蒸汽转化的影响 |
| 4.6 补碳对甲醇产量和消耗的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 焦炉气制甲醇生产中装置技改 |
| 5.1 甲醇合成工序冷凝液管道技改 |
| 5.1.1 压缩工序生产现状 |
| 5.1.2 压缩工序技改方案 |
| 5.1.3 改造后的效益 |
| 5.2 转化工序增设分离器的装置改造 |
| 5.2.1 转化工序生产现状 |
| 5.2.2 转化工序技改方案 |
| 5.2.3 技改后二期与一期效益对比 |
| 5.3 焦炉气制甲醇过程中节水研究 |
| 5.3.1 焦炉气制甲醇工艺用水网络 |
| 5.3.2 节水案例分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）某装置甲醇精馏单元的优点与不足（论文提纲范文）
| 1. 甲醇精馏定义 |
| 2. 双效四 (3+1) 塔甲醇精馏流程简介 |
| 3. 双效精馏的优点 |
| 3.1 何为双效精馏 |
| 3.2 双效四 (3+1) 塔精馏技术的优点 |
| 3.3 双效四 (3+1) 塔精馏塔结构的优点 |
| 4. 上述精馏单元的不足 |
| 6.结语 |
（10）双塔并联式甲醇合成工艺开发与工业示范（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 立项说明 |
| 1.3 技术特点 |
| 1.4 技术指标 |
| 第二章 甲醇合成反应技术概述 |
| 2.1 甲醇合成原理 |
| 2.2 甲醇合成催化剂 |
| 2.3 甲醇合成工艺 |
| 2.4 国内外甲醇合成反应器 |
| 第三章 双塔并联工艺路线的开发 |
| 3.1 技术路线确定 |
| 3.2 技术开发思路 |
| 3.3 双塔并联甲醇合成工艺流程设计依据 |
| 第四章 双塔并联甲醇合成工艺反应器的设计 |
| 4.1 双塔并联甲醇合成工艺反应器设计 |
| 4.2 双塔并联甲醇合成工艺物料衡算 |
| 4.3 双塔并联甲醇合成工艺设备设计 |
| 4.4 催化剂装填、开停车与正常操作 |
| 第五章 双塔并联工艺的工业应用 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 甲醇合成的特点与反应器要求 |
| 5.3 双塔并联式甲醇合成工艺流程 |
| 5.4 合成系统主要设备简介 |
| 5.5 双塔并联式甲醇合成反应工艺技术特点 |
| 5.6 催化剂装填 |
| 5.7 催化剂的升温还原 |
| 5.8 C307甲醇催化剂使用情况 |
| 5.9 精甲醇质量 |
| 第六章 结论 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、填料塔在3万t/a精甲醇中的应用（论文参考文献）
- [1]FGP型填料的开发及在甲醇精馏节能减排中的应用[J]. 李群生,李洋,任钟旗,薛嘉星. 化工学报, 2021(12)
- [2]中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心[D]. 王鹏飞. 山西大学, 2021(01)
- [3]矿热炉煤气制甲醇工艺的应用研究[D]. 陈楠. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]节能环保型甲醇精馏装置的流程模拟与优化[J]. 叶启亮,朱明明,李玉安,孙浩,应卫勇. 天然气化工（C1化学与化工）, 2017(02)
- [5]煤制甲醇过程的低温余热利用与碳减排工艺研究[D]. 刘霞. 华南理工大学, 2016(02)
- [6]甲醇精馏工艺的优化与改进及复合塔板设计模型的完善[D]. 赵森. 浙江工业大学, 2015(05)
- [7]煤制甲醇工艺技术改造分析[D]. 薛永刚. 河北科技大学, 2015(03)
- [8]焦炉气制甲醇生产中节能降耗与废物回收利用的研究[D]. 解永芬. 河北科技大学, 2014(08)
- [9]某装置甲醇精馏单元的优点与不足[J]. 陈琪,杨华兵,高亚楠. 科技与企业, 2012(22)
- [10]双塔并联式甲醇合成工艺开发与工业示范[D]. 张雷. 华东理工大学, 2011(05)