一、60万吨/年重油催化裂化装置余热锅炉改造的控制系统设计（论文文献综述）
乔琳杰[1]（2019）在《蒸汽动力系统能源环境低碳一体化运行规律研究》文中研究指明在石化企业中蒸汽动力系统为工艺过程提供运行所必需的电能、蒸汽。蒸汽动力系统运行需要消耗大量的一次能源,燃料成本占石化企业总成本很大比例。与此同时,燃烧化石燃料释放大量有害气体,造成环境污染和温室效应,环境问题造成的经济损失不断上升。之前蒸汽动力系统的研究主要集中在:特定工况下如何调节负荷在不同设备之间的分配,去达到总成本最优的目标。很少研究调节方式对蒸汽动力系统运行的影响,并且很少研究工况变化时,蒸汽动力系统的运行规律。本文创新地提出汽轮机两种理想的调节方式:恒进汽量调节方式、恒凝汽量调节方式,研究不同每个调节方式下,工况变化时,蒸汽动力系统的运行规律。针对环境因素,使用烟气流量法计算SO2的产生量和排放量,避免了工况变化时脱硫效率变化对SO2排放量计算的影响。工况变化时,配额量、排放量的改变最终影响CO2履约成本。之前CO2排放的研究过程中蒸汽动力系统工况恒定,研究不同工况下配额量、排放量的变化规律将提高碳履约成本模型的通用性。综合运行成本、SO2成本、CO2履约成本,并给出六种新工况,然后从能源、环境、低碳三个角度综合考虑在不同调节方式下,工况变化时,蒸汽动力系统运行的变化规律。并对现实的生产操作提出指导。最终得出如下结论:（1）恒进汽量、恒凝汽量方式可以对系统实现有效的调节。不同工况下两种方式效果差异不同。恒进汽量方式下供热量增加时,发电量减小,供热比增加,循环效率提高。恒凝汽量方式下供热量增加时,发电量增加,供热比增加,循环效率提高。约在200万GJ附近两种调节方式的总成本相等,大于200万GJ时恒凝汽量调节方式的经济性更优。（2）不管是哪种调节方式,供热量增加不利于降低运行成本、环境污染成本、总成本;但供热量增加有利于降低碳履约排放成本。（3）对比两种调节方式,供热量增加时,恒凝汽量方式的供热比、运行成本、环境污染成本、碳履约排放成本、总成本变化稳定。且供热量越大,恒凝汽量方式经济性更强。
仲雷[2]（2018）在《基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究》文中认为原油选择方案是炼油企业一切加工的开始,保证原油质量性质稳定是整个企业安全平稳生产的基础。论文首先采用Petro-SIM模型模拟分析M石化公司在掺炼不同比例俄罗斯原油的加工方案下全厂的硫分布,通过对模拟结果对比分析得出随着俄罗斯原油掺炼比例增加,全公司产品及半产品硫含量变化情况。随着原油中硫含量的升高,炼厂一、二次加工装置运行风险都有不同程度的提高。论文随后对炼厂硫腐蚀机理进行了阐述,并介绍了硫腐蚀在炼油企业中的一些具体形式。结合Petro-SIM模型模拟分析结果与M石化公司的实际生产工艺特点着重对硫化氢中毒、催化裂化烟气脱硫超负荷、硫磺车间酸性气外排、含硫污水装置酸性水外排等装置运行风险进行了具体分析。通过风险分析找出影响M石化公司原油选择方案的一些具体限制性因素,同时也为企业加工其他种原油时可能带来的风险做好准备。由于不同原油性质不同且价格也各有差异,所以如何进行原油优选、实现原油资源优化配置是企业面临的难题;当前流程模拟和线性规划技术在炼油生产中广泛应用,尤其在流程优化、选购原油和优化排产等方面起到了不可忽视的作用,本篇论文利用H/CAMS软件以及使用快速评价设备构建M石化公司的原油快速评价系统,与所建立Petro-Sim和PIMS模型集成进行关联,以给定的计划方案测算经济效益,并结合对M石化公司的风险分析最终确定原油选择方案。
张苡源[3]（2017）在《2.9Mt/a催化裂化装置能耗分析与节能改造》文中研究说明纵观国内炼油企业生产现状,催化裂化装置承担着全国50%以上汽油和约20%柴油生产任务,是各大炼油企业生产油品和提高企业效益的核心装置,但同时催化裂化装置的能耗也占到炼油厂总能耗的1/3以上。因此,降低催化裂化装置能耗对于炼油企业实现环保生产、降本、提质、增效具有极其重要的意义。通过对青岛炼化公司2.9Mt/a催化裂化装置工艺技术路线、原料性质、产品分布、产品性质和能耗情况进行分析,本课题利用基准能耗分析法,同类装置能耗对比法,设备效率分析法,找出了装置节能工作潜力,主要有装置的生焦率较高,余热锅炉的排烟温度太高,气压机的中压蒸汽消耗高于同类装置,烟机的效率低主风机耗电量比较大有进一步节能的空间,机泵效率低需要进一步优化节电等。通过分析节能的突破点,有针对性的找出了节能措施。利用优化反应进料结构,增加外来轻油回炼,降低油浆回炼等措施解决了装置生焦高的问题;利用大检修改造机会,对三段省煤器的换热面积进行扩大,改良余热锅炉吹灰器布局,解决了余锅排烟温度高的问题;通过降低汽轮机转速、降低汽轮机背压蒸汽压力、先进控制系统上线大幅度减少了富气压缩机中压蒸汽耗量大的问题;运用烟机新技术,改变叶形,增加叶片做功能力,提高叶片气动效率,更换带有导流板高效排气机壳有效的提高了烟机效率,主风机用电大幅降低;根据机泵性能曲线,对部分机泵进行了切削叶轮改造,控制阀压降普遍降低,机泵电机耗电明显下降。通过各项措施的有效实施,装置能耗稳定在1675MJ/t左右,在同类装置排名前列。本文应用的先找问题再解决问题的方法,对各装置节能工作的提升也会起到一定的指导作用。
李鹏[4]（2017）在《催化裂化烟气脱硫脱硝方案研究》文中研究指明催化裂化再生烟气中含有大量的SOx和NOx,已成为我国炼厂主要的空气污染源。根据"十二五"纲要对烟气中SOx和NOx减排的要求,催化裂化烟气执行脱硫脱氮达标势在必行。本文先后对国内外烟气脱硫脱硝技术进行分析讨论,结合催化裂化装置特点,对催化烟气脱SOx、NOx工艺进行选择,综合考虑技术、节能、经济、安全、操作可靠性等因素,确保烟气中NOx和SOx排放达到国家最新的排放标准。本文对吉林石化MIP-CGP催化裂化装置EDV湿法洗涤烟气脱硫工艺进行可行性分析及应用效果评价,并从吉林石化MIP-CGP催化裂化装置的实际出发,通过数据对比分析臭氧氧化脱硝技术及选择性催化还原法脱硝技术在应用上的差别,并从经济效益、使用效果等进行全方面的评价。
于潇航[5]（2016）在《140万吨/年催化裂化装置余热锅炉环保节能改造》文中指出某炼油厂催化裂化装置余热锅炉型号为Q203/530-7.8/88-3.92/440,于2012年建成投运。主要利用装置生产过程中产生的高温再生烟气（温度530℃,流量202800Nm3/h）的余热产生中压过热蒸汽,为装置的动力供汽及生产工艺所需。该余热锅炉与催化裂化装置的外取热器组成中压产汽系统（油浆蒸发器产低压汽）,除本身自产中压蒸汽外,同时向外取热器、油浆蒸发器提供热水,并过热外取热器产生的同参数饱和蒸汽。本文针对催化裂化装置余热锅炉改造前烟气排放超标的问题,完成了余热锅炉烟气脱硝工艺选择及系统优化,并制定了相关的脱硝指标和参数,通过对锅炉管道系数的技术改造,余热锅炉的脱硝效率可以稳定地保持在平均85%以上,脱硝系统是按照脱硝效率80%进行设计,电厂按照脱硝效率65%进行日常运行,说明现有脱硝系统有很好的稳定性,实现了烟气排放达标。针对催化裂化装置余热锅炉改造前能耗高的问题做了详细的分析,通过对余热锅炉中过热器、省煤器等装置的改造,改造后催化装置能耗比改造前运行能耗降低约49.21kg标油／吨原料。
李占利[6]（2014）在《催化裂化装置烟气污染物治理及热能回收改造》文中研究指明随着国家加大对二氧化硫以及氮氧化物排放的监管力度，各炼厂烟气排放的要求变得越来越高。按《石油炼制工业污染物排放标准》（征求意见稿）中催化裂化装置二氧化硫最高允许排放浓度限值为400mg/Nm3、允许烟尘排放浓度限值为50mg/Nm3、氮氧化物最高允许排放浓度限值为200mg/Nm3。目前某炼厂280万吨/年催化裂化CO锅炉外排烟气正常情况下二氧化硫排放浓度约为2600mg/Nm3（干基），烟尘排放浓度约为180mg/Nm3（干基），氮氧化物排放浓度约为500mg/Nm3（干基），已远远超出排放标准要求，而随着加工高硫原油比例的增加，二氧化硫及氮氧化物的排放浓度及排放量还将进一步上升。因此对该炼厂催化裂化装置CO锅炉进行脱硫脱硝改造势在必行。本文首先对某炼厂催化裂化装置脱硫脱硝改造前装置运行情况及烟气排放情况进行了分析，发现了该装置运行存在的几个问题：催化CO锅炉烟气侧运行阻力大，部分高温烟气直接通过旁路放空，热能浪费严重；催化CO锅炉排烟温度偏高，锅炉热效率低。本文首先介绍了目前国内外几种脱硝技术方案：高温SCR选择性催化还原法、低温SCR选择性催化还原法、选择性非催化还原法（SNCR）、组合法（SNCR+SCR）、臭氧氧化技术。也介绍了几种国外催化裂化烟气除尘脱硫技术：美国Belco公司的非再生湿气洗涤工艺（EDV）、美国Exxon公司的非再生湿气洗涤工艺（WGS）、美国Belco公司的可再生湿气洗涤工艺（Labsorb）、加拿大Cansolv公司的可再生湿法脱硫工艺（Cansolv），以及国内的几种除尘脱硫技术：双碱法、有机胺法、无机氨法除尘脱硫工艺、双循环新型湍冲文丘里除尘脱硫技术。通过对国内外几种脱硝技术方案及除尘脱硫技术方案的对比分析，并结合该炼厂实际情况，最终为了使该炼厂催化装置既可以满足建设脱硫脱硝系统运行需要，又可达到节能、高效、长周期运行的目的，最后选定脱硝采用SCR（高温）脱硝工艺技术，脱硫采用湿式湍冲氨法烟气脱硫技术，并配套附加催化烟气脱硫废水处理技术来处理除尘产生的废水。目前，余热锅炉改造已完成，脱硫脱硝模块施工正在进行中。从目前改造的效果来看，燃气量大幅度下降，能耗下降比较明显，但炉膛温度却明显升高，燃烧状况得到了极大改善。虽然自产蒸汽量无明显变化，但蒸汽温度明显上升，换热效果改善明显。尾部排烟温度也有所降低。炉墙加固后，承压能力大幅度提高，即便因为尾部烟道造成烟气流通截面减少、流动阻力增大，炉墙也能够承受。脱硫脱硝模块因正在施工中，具体脱硫脱硝效果有待进一步积累数据。
闫成波[7]（2014）在《催化裂化装置的节能优化研究》文中研究表明针对催化裂化装置能源消耗较大的问题,以中国石化上海高桥分公司2#催化裂化及其相关装置为研究对象,运用基准能耗与装置实际能耗相比较的方法,分析催化裂化装置具体设备或工艺系统能源消耗的影响因素,找出节能降耗的潜力所在,提出具体的改进方案,来解决这些导致装置能耗高的因素。结合高桥分公司催化裂化装置实际工况以及在整个炼油区域的上下游工艺和能源利用情况,提出了热联合、低温热利用、余热锅炉和汽轮机改造四个改进方案。在实际实施中,四个方案可以独立分项实施,在能源消耗上可以独立核算,但在操作运行中互相影响,因此提出的改进方案统筹考虑了工艺流程的改动和实际操作数据的变化,不但对装置的总能耗有很大的影响,而且对装置的操作方法也有较大的改变。其中热联合和低温热利用方案的基础主要是分馏系统存在多余的不同品质的热量,从而经过严格计算,优化流程,使各种能量充分利用。余热锅炉和汽轮机改造方案主要是对装置的关键产能和耗能设备之间的匹配进行改进,从而达到优化用能的目的。
车建鹏[8]（2014）在《延安炼油厂催化裂化装置腐蚀监测系统应用研究》文中研究表明随着原油采油技术的进步,原油的质量也随之下降,原油的含硫量和含酸量变高。这些会加大炼油化工设备的腐蚀。设备腐蚀会产生安全隐患、减少设备寿命、增加装置非计划检修。为了保证炼油设备正常生产、安全长周期运行,对炼油设备的腐蚀监测变得尤为重要。腐蚀监测技术在预防事故发生、预测设备寿命、分析设备腐蚀原因、改善设备运行状态、提高设备的可靠性等方面具有广泛的应用前景。以延长集团延安炼油厂200吨／年重油催化裂化装置为对象,完成了催化裂化装置生产系统各种参数信息的收集,参考国内石化企业催化腐蚀案例,评价国内外在线腐蚀监测系统在延安炼油厂催化裂化装置应用的可能性和可靠性。分析了200吨／年重油催化裂化装置的设备重点腐蚀部位、腐蚀原因以及腐蚀类型,确定了腐蚀监测部位。研究了现在国内国际上应用较为广泛的腐蚀监测技术,选取了适合于催化裂化装置的腐蚀检测方法,最后根据安装部位、仪器的性能、寿命以及经济型,选取腐蚀监测设备,完成了催化裂化装置腐蚀监测系统的总体方案设计。最终达到了催化裂化装置腐蚀的监测的目的,保证了催化裂化装置的安全工作。对全面认识催化裂化装置生产系统各种腐蚀参数信息,确定在线腐蚀监测应用的可能性和可靠性、腐蚀监测系统的总体方案设计有一定的意义。
李海涛[9]（2014）在《120万吨/年RFCC再生烟气脱硫工艺应用》文中进行了进一步梳理大气污染造成的环境问题已引起世界范围内的高度重视。二氧化硫是大气环境的主要污染物之一,炼油化工再生烟气中所含的二氧化硫也不容忽视,中国也是目前世界上二氧化硫排放量最多的国家,这给我国环境治理带来了很大难度,也造成了很大的经济损失。烟气脱硫是目前控制二氧化硫排放的主要技术手段。国内烟气脱硫技术发展较晚,前期主要靠引进国外先进的技术和设备,目前国内也有很多高校和企业开发的脱硫技术在生产实际中成功应用。根据国家有关环保政策,对已建运行的锅炉进行脱硫项目改造是一项重要的环保举措。本文结合兰州石化公司120万吨/年RFCC装置的烟气脱硫改造项目对目前主流的烟气脱硫技术进行介绍。并对这些烟气脱硫工艺进行比较,阐述该改造项目选择烟气脱硫技术的依据。并且就EDV（?）湿法洗涤工艺脱硫技术应用于120万吨/年RFCC装置后的工艺原理、系统配置进行介绍,对项目实施后的运行情况进行评价。对项目运行后出现的问题进行分析和总结,为同类装置的建设提供依据。
李海[10]（2014）在《催化裂化装置再生烟气污染物净化方案研究》文中研究表明催化裂化装置再生烟气中含有大量的SO2、NOx,通常是本地区的S02和NOx的主要贡献者,不仅如此催化裂化装置再生烟气中还含有大量的可吸入颗粒物（PM10）。近年来,随着炼油企业加工高硫原油、重质原油比例的不断增加,导致催化裂化装置再生烟气中SO2、NOx和颗粒物浓度有不断提高的趋势,无法满足日趋严格的环保要求,采取有效手段降低催化裂化装置再生烟气污染物排放势在必行。对催化裂化再生烟气进行净化已成为必然趋势。本文先后对国内外常用的催化裂化再生烟气S02净化技术、颗粒物净化技术和NOx净化技术进行研究分析,得出各种技术的优缺点。研究了EDV烟气湿法洗涤技术在广石化、SCR选择性催化还原法脱硝技术和LoTOxTM低温氧化法脱硝技术在镇海炼化和上海石化催化裂化装置的工业应用情况,并以此对烟气脱硫、除尘、脱硝技术进行对比,确定了高桥石化三催化再生烟气净化方案：脱硫除尘单元采用杜邦贝尔格公司的EDV湿法烟气洗涤技术、选择30%的NaOH溶液作为脱硫吸收剂、废水处理单元采用中国石化宁波工程公司和浙江双屿实业有限公司联合开发的“过滤+浓缩脱水+氧化处理”工艺技术、脱硝单元采用BOC公司的LoTOxTM脱硝技术。
二、60万吨/年重油催化裂化装置余热锅炉改造的控制系统设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、60万吨/年重油催化裂化装置余热锅炉改造的控制系统设计（论文提纲范文）
（1）蒸汽动力系统能源环境低碳一体化运行规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 蒸汽动力系统介绍 |
| 1.2 汽轮机运行基本介绍 |
| 1.3 环境因素 |
| 1.4 蒸汽动力系统优化分析方法 |
| 1.4.1 等微增率法 |
| 1.4.2 启发式方法 |
| 1.4.3 热力学目标法:夹点分析法 |
| 1.4.4 热力学目标法:顶层分析法 |
| 1.4.5 三环节法 |
| 1.4.6 数学规划法 |
| 1.5 模型求解算法 |
| 1.5.1 数学规划算法 |
| 1.5.2 智能算法 |
| 1.6 选题思路与研究内容 |
| 第2章 某石化蒸汽动力系统运行优化基础 |
| 2.1 企业简介 |
| 2.1.1 企业概况 |
| 2.1.2 组织机构 |
| 2.1.3 蒸汽动力系统概况 |
| 2.2 运行状况 |
| 2.2.1 能源消耗 |
| 2.2.2 污染物排放 |
| 2.2.3 温室气体排放 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 建立某石化蒸汽动力系统成本模型 |
| 3.1 汽轮机模型 |
| 3.1.1 参数拟合 |
| 3.1.2 调节方式选取 |
| 3.1.3 选取新工况 |
| 3.2 产汽产电成本模型 |
| 3.3 环境污染模型 |
| 3.4 碳排放模型 |
| 3.5 蒸汽动力系统模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 参数及成本新工况变化规律 |
| 4.1 基准工况参数表 |
| 4.1.1 第一部分——基本参数 |
| 4.1.2 第二部分——环境参数 |
| 4.2 系统运行参数变工况变化规律 |
| 4.2.1 1#装置 |
| 4.2.2 2#装置 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 运行成本变化规律 |
| 4.3.1 恒进汽量调节方式 |
| 4.3.2 恒凝汽量调节方式 |
| 4.3.3 对分析 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 环境污染成本变化规律 |
| 4.4.1 恒进汽量调节方式 |
| 4.4.2 恒凝汽量调节方式 |
| 4.4.3 对比分析 |
| 4.4.4 小结 |
| 4.5 碳履约排放成本成本变化规律 |
| 4.5.1 恒进汽量调节方式 |
| 4.5.2 恒凝汽量调节方式 |
| 4.5.3 对比分析 |
| 4.5.4 小结 |
| 4.6 蒸汽动力系统总成本变化规律 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（2）基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 流程模拟技术概述 |
| 1.3.1 流程模拟软件简介 |
| 1.3.2 流程模拟软件的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件在化工装置中的应用 |
| 1.4 Petro-SIM软件 |
| 1.4.1 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.4.2 催化裂化装置建模原理 |
| 1.5 线性规划技术介绍 |
| 1.5.1 线性规划简介 |
| 1.5.2 线性规划技术的发展历程 |
| 1.5.3 线性规划模型软件介绍 |
| 1.6 PIMS软件 |
| 1.6.1 PIMS原理介绍 |
| 1.6.2 PIMS模型应用的发展方向 |
| 1.7 PIMS建模的关键点 |
| 1.7.1 原油评价数据 |
| 1.7.2 PIMS软件存在问题及解决方案 |
| 1.8 论文研究的主要内容 |
| 第二章 建立Petro-SIM模型模拟炼厂硫分布 |
| 2.1 催化裂化装置建模 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 模型的应用 |
| 2.2 常减压装置过程模拟 |
| 2.2.1 装置简介 |
| 2.2.2 建立流程模拟模型 |
| 2.3 建立全厂Petro-SIM模型 |
| 2.4 建立M石化公司线性规划全厂模型 |
| 2.5 利用Petro-SIM模型模拟全厂硫分布 |
| 2.5.1 模拟计算 |
| 2.5.2 模拟结果 |
| 第三章 基于Petro-SIM模拟结果的风险分析 |
| 3.1 俄罗斯原油的原油评价 |
| 3.1.1 一般性质 |
| 3.1.2 直馏馏份性质 |
| 3.1.3 原油评价小结 |
| 3.2 炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.2.1 硫形态迁移分析 |
| 3.2.2 蒸馏和催化裂化装置中硫分布 |
| 3.3 炼厂中硫腐蚀机理 |
| 3.3.1 炼厂中的硫 |
| 3.3.2 H2S-HCl-H2O腐蚀 |
| 3.3.3 高温硫、硫化氢腐蚀 |
| 3.4 硫腐蚀风险分析 |
| 3.5 烟气脱硫设施超负荷运行风险分析 |
| 3.6 硫磺车间酸性气外排火炬风险分析 |
| 3.7 含硫污水处理厂超负荷风险分析 |
| 3.8 Fe S自燃风险分析 |
| 3.9 液态烃脱硫装置风险分析 |
| 3.10 催化裂化装置风险分析 |
| 3.10.1 M 石化公司液态烃脱硫装置现状 |
| 3.10.2 硫形态分析 |
| 3.10.3 结论 |
| 3.11 催化裂化装置风险分析 |
| 3.11.1 俄罗斯原油掺炼对催化裂化装置影响 |
| 3.11.2 催化裂化装置泄露事故树风险分析 |
| 3.12 应对措施及建议 |
| 3.12.1 优选原油调整掺炼 |
| 3.12.2 升级设备材质 |
| 3.12.3 增加防腐蚀监测和产品分析 |
| 3.12.4 建议装置防腐专业升级 |
| 第四章 基于流程模拟与风险分析的原油选择方案应用实例 |
| 4.1 原油快速评价 |
| 4.1.1 原油评价 |
| 4.1.2 原油快速评价技术 |
| 4.1.3 H/CAMS软件简介 |
| 4.1.4 H/CAMS软件的应用 |
| 4.1.5 实例应用 |
| 4.2 原油优选方法 |
| 4.2.1 确定可掺炼原油品种 |
| 4.2.2 利用优化模型进行多方案排序组合 |
| 4.2.3 模拟效益对比选择 |
| 4.3 风险分析在原油选择方案中的作用 |
| 4.3.1 对安全生产的作用 |
| 4.3.2 指导原油选择方案 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）2.9Mt/a催化裂化装置能耗分析与节能改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 催化裂化装置发展状况 |
| 1.3 催化裂化装置能耗情况 |
| 1.4 课题的研究内容与方法 |
| 1.4.1 课题的研究内容 |
| 1.4.2 课题的研究方法 |
| 第二章 催化裂化装置概况 |
| 2.1 装置简介 |
| 2.2 工艺技术路线 |
| 2.3 装置原料情况 |
| 2.4 装置产品分布情况 |
| 2.5 装置产品性质 |
| 2.6 装置能耗情况 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 催化裂化装置能耗分析 |
| 3.1 基准能耗法能耗分析 |
| 3.1.1 物耗方法计算的能耗 |
| 3.1.2 基准能耗的计算 |
| 3.1.3 能耗分析 |
| 3.2 对标数据能耗分析 |
| 3.2.1 装置总能耗对比 |
| 3.2.2 生焦对比 |
| 3.2.3 蒸汽产汽能耗对比 |
| 3.2.4 电耗对比 |
| 3.3 设备效率分析 |
| 3.3.1 机泵效率评审分析 |
| 3.3.2 烟机效率评审分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 催化裂化装置节能改造方案 |
| 4.1 余热锅炉改造 |
| 4.1.1 改造背景 |
| 4.1.2 改造内容 |
| 4.1.3 改造效果 |
| 4.2 气压机改造节能 |
| 4.2.1 改造背景 |
| 4.2.2 改造内容 |
| 4.2.3 改造效果 |
| 4.3 机泵改造节能 |
| 4.3.1 改造背景 |
| 4.3.2 改造方案 |
| 4.3.3 改造效果 |
| 4.4 烟机改造节能 |
| 4.4.1 改造背景 |
| 4.4.2 改造方案 |
| 4.4.3 改造效果 |
| 4.5 其他节能改造措施 |
| 4.5.1 优化反应进料,降低催化生焦 |
| 4.5.2 优化操作条件,降低蒸汽消耗 |
| 4.5.3 改进保温材料,降低烟气热量损失 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）催化裂化烟气脱硫脱硝方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 重油催化裂化烟气SOx和NOx的来源 |
| 1.2.1 催化裂化烟气SOx的来源 |
| 1.2.2 催化裂化烟气NOx的来源 |
| 1.3 催化裂化烟气中SOx和NOx的排放规定 |
| 1.4 本课题研究的目的、内容和意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 烟气脱硫技术 |
| 2.1.1 烟气洗涤法脱硫 |
| 2.2 烟气脱硝技术 |
| 2.2.1 脱硝工艺技术介绍 |
| 2.2.2 助剂法脱硝工艺 |
| 2.2.3 选择性催化还原法 |
| 2.2.4 选择性非催化还原法 |
| 2.2.5 臭氧氧化法 |
| 2.2.6 液相氧化剂氧化技术 |
| 2.3 脱硫脱硝一体化技术 |
| 2.3.1 WSA-SNOx工艺 |
| 2.3.2 吸附剂脱硫脱硝法 |
| 2.3.3 NOxSO过程 |
| 2.3.4 SNAP过程 |
| 2.3.5 LOTOx-EDV系统 |
| 2.4 催化装置脱硫脱硝技术发展 |
| 第3章 吉林石化MIP-CGP催化裂化装置烟气脱硫除尘应用 |
| 3.1 Ⅲ催化裂化装置反应特点和流程 |
| 3.1.1 装置反应特点 |
| 3.1.2 装置主要流程 |
| 3.2 烟气排放状况 |
| 3.3 尾气治理方案 |
| 3.4 脱硫除尘装置简介 |
| 3.4.1 装置流程简介 |
| 3.4.1.1 吸收洗涤单元 |
| 3.4.1.2 废液处理单元 |
| 3.4.2 脱硫反应机理 |
| 3.5 余热炉简介及改造内容 |
| 3.5.1 余热炉简介 |
| 3.5.2 余热炉改造内容 |
| 3.6 实际应用效果评价 |
| 3.6.1 评价目的 |
| 3.6.2 评价过程 |
| 3.6.3 运行效果评价 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 Ⅲ催化装置脱硝技术方案研究 |
| 4.1 概况 |
| 4.2 主要依托条件 |
| 4.3 原料、辅助材料及燃料供应 |
| 4.4 脱硝工艺技术比选 |
| 4.4.1 烟气脱硝技术对比分析 |
| 4.4.2 LoTOx~(TM)和SCR脱硝工艺比较 |
| 4.4.3 对比结论 |
| 4.5 SCR脱硝剂的选择 |
| 4.5.1 SCR脱硝剂的种类 |
| 4.5.2 SCR反应催化剂的选择 |
| 4.6 SCR催化剂的选择 |
| 4.7 增上SCR对催化装置的影响 |
| 4.7.1 对再生烟机的影响 |
| 4.7.2 处理后排放气规格 |
| 4.7.3 装置消耗量 |
| 4.8 污染物排放及治理 |
| 4.9 小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 论文后续研究建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）140万吨/年催化裂化装置余热锅炉环保节能改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工程背景及研究意义 |
| 1.2 国内外催化裂化工艺技术发展 |
| 1.2.1 催化裂化研究历史 |
| 1.2.2 催化裂化发展现状 |
| 1.3 NO_X主要控制技术 |
| 1.3.1 NO_X危害 |
| 1.3.2 脱除NO_X的主要方法 |
| 1.4 SCR催化剂研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容及方法 |
| 第2章 催化裂化装置余热锅炉改造前存在的问题 |
| 2.1 催化裂化装置及余热锅炉运行状况 |
| 2.1.1 催化裂化装置运行状况 |
| 2.1.2 余热锅炉运行状况 |
| 2.2 催化裂化装置工艺流程 |
| 2.3 余热锅炉存在的主要问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 余热锅炉烟气清洁排放改造 |
| 3.1 烟气清洁排放指标及改造目标 |
| 3.2 烟气脱硝系统工艺的选择 |
| 3.2.1 烟气脱硝技术简介 |
| 3.2.2 烟气脱硝工艺选择 |
| 3.3 烟气脱硝原理及系统流程 |
| 3.3.1 SCR法反应机理 |
| 3.3.2 SCR法主要的工艺流程 |
| 3.3.3 影响催化剂活性的主要因素 |
| 3.4 SCR法脱硝性能实验 |
| 3.4.1 SCR法脱硝实验系统 |
| 3.4.2 SCR法实验步骤 |
| 3.4.3 SCR法实验结果及结论 |
| 3.5 余热锅炉脱硝系统设计 |
| 3.5.1 烟气排放位置选择 |
| 3.5.2 喷氨系统位置选择 |
| 3.5.3 导流板及烟气整流装置 |
| 3.5.4 稀释风流量及压力确定 |
| 3.5.5 脱硝装置布置 |
| 3.5.6 用电设备防爆及防腐 |
| 3.5.7 还原剂制备系统管道和设备设计压力的确定 |
| 3.5.8 催化吊装钢梁设计 |
| 3.6 改造后运行情况分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 余热锅炉节能改造 |
| 4.1 余热锅炉技术方案分析 |
| 4.1.1 余热锅炉改造目的 |
| 4.1.2 余热锅炉改造原则 |
| 4.2 余热锅炉节能改造方案 |
| 4.2.1 过热器改造 |
| 4.2.2 设置喷水减温器 |
| 4.2.3 设置激波吹灰器 |
| 4.2.4 改造省煤器结构 |
| 4.2.5 增设给水预热器 |
| 4.2.6 设置必要的测量、控制测点,便于锅炉的运行控制 |
| 4.2.7 积木式模块箱体式设计 |
| 4.3 余热锅炉节能改造后运行状况 |
| 4.3.1 改造后余热锅炉结构模式 |
| 4.3.2 工艺流程 |
| 4.3.3 改造后装置消耗定额变化 |
| 4.3.4 改造后装置能耗变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）催化裂化装置烟气污染物治理及热能回收改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及工程意义 |
| 1.2 项目介绍 |
| 1.3 研究范围 |
| 1.4 本论文组织 |
| 第二章 余热锅炉概况及改造前运行分析 |
| 2.1 余热锅炉概况 |
| 2.1.1 生产原理 |
| 2.1.2 余热锅炉简介 |
| 2.1.3 工艺设计参数 |
| 2.1.4 锅炉结构 |
| 2.1.5 工艺流程说明 |
| 2.2 余热锅炉改造前运行情况分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 脱硝工艺技术方案选择 |
| 3.1 脱硝简介 |
| 3.2 脱硝技术选择原则 |
| 3.3 脱硝技术介绍 |
| 3.3.1 选择性催化还原法（SCR） |
| 3.3.2 选择性非催化还原法（SNCR） |
| 3.3.3 组合法（SNCR-SCR） |
| 3.3.4 臭氧氧化技术 |
| 3.4 脱硝技术对比及选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 除尘脱硫工艺技术方案选择 |
| 4.1 除尘脱硫工艺技术介绍 |
| 4.1.1 除尘脱硫工艺技术国外现状 |
| 4.1.2 除尘脱硫工艺技术国内现状 |
| 4.2 除尘脱硫技术对比 |
| 4.2.1 国外除尘脱硫技术 |
| 4.2.2 国内除尘脱硫技术 |
| 4.3 除尘脱硫工艺技术路线的比选 |
| 4.4 脱硫废水处理 |
| 4.4.1 烟尘参数 |
| 4.4.2 脱硫废水处理工艺 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 余热锅炉改造方案 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 改造原则 |
| 5.3 技术分析 |
| 5.3.1 余热锅炉热力性能 |
| 5.3.2 余热锅炉炉侧性能 |
| 5.3.3 余热锅炉炉侧结构 |
| 5.4 改造措施 |
| 5.4.1 本体设备 |
| 5.4.2 锅炉工艺管道 |
| 5.4.3 框架 |
| 5.4.4 锅炉附件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 改造后工艺流程介绍 |
| 6.1 烟气脱硝系统 |
| 6.1.1 脱硝工艺原理 |
| 6.2 除尘脱硫系统 |
| 6.2.1 工艺原理 |
| 6.2.3 除尘脱硫工艺流程 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 余热锅炉改造情况及改造后项目预期 |
| 7.1 余热锅炉已完成改造项目及正在进行的项目 |
| 7.1.1 炉墙加固改造 |
| 7.1.2 尾部省煤器移位改造 |
| 7.1.3 燃烧器更新 |
| 7.1.4 新增脱硝模块 |
| 7.1.5 脱硫除尘系统 |
| 7.2 改造后余热锅炉运行情况分析 |
| 7.3 项目节能 |
| 7.3.1 先进的技术路线和控制系统 |
| 7.3.2 统筹考虑，节约能源 |
| 7.3.3 能源的合理利用 |
| 7.3.4 充分合理的利用余热 |
| 7.3.5 装置工程设计中的其它节能措施 |
| 7.4 项目节水措施 |
| 7.5 项目的环境保护措施 |
| 7.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）催化裂化装置的节能优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 国内外催化裂化工艺技术进展及发展趋势 |
| 1.1.1 催化裂化研究历史回顾 |
| 1.1.2 催化裂化发展现状 |
| 1.1.3 中国催化裂化技术的发展 |
| 1.1.4 催化裂化技术发展趋势 |
| 1.2 催化裂化装置能耗构成及基本水平状况 |
| 1.3 降低能耗的技术措施及计算机软件技术 |
| 第2章 2~#催化装置介绍及能耗分析 |
| 2.1 催化裂化装置及能耗情况介绍 |
| 2.2 基准能耗 |
| 2.3 标定能耗及分析 |
| 第3章 装置余热锅炉改造方案 |
| 3.1 现状及背景 |
| 3.2 技术方案分析 |
| 3.2.1 改造目的 |
| 3.2.2 改造原则 |
| 3.2.3 方案说明 |
| 3.3 流程简述 |
| 3.4 研究结果 |
| 第4章 热供料与热联合改造方案 |
| 4.1 现状及背景 |
| 4.1.1 炼油区域现状 |
| 4.1.2 催化装置进料现状 |
| 4.2 技术方案分析 |
| 4.2.1 优化原理 |
| 4.2.2 改造方案 |
| 4.3 流程简述 |
| 4.4 研究结果 |
| 第5章 低温热利用方案 |
| 5.1 现状及背景 |
| 5.2 技术方案分析 |
| 5.2.1 热源部分 |
| 5.2.2 热阱部分 |
| 5.2.3 低温热水系统 |
| 5.3 流程简述 |
| 5.4 研究结果 |
| 第6章 气压机组改造方案 |
| 6.1 现状及背景 |
| 6.2 技术方案分析 |
| 6.3 流程简述 |
| 6.4 研究结果 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）延安炼油厂催化裂化装置腐蚀监测系统应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 炼油厂设备腐蚀及监测概述 |
| 1.1 炼油装置腐蚀概况 |
| 1.2 延安炼油厂炼油设备腐蚀监测的意义 |
| 1.3 国内外腐蚀监测技术发展现状 |
| 1.4 腐蚀监测的分类及常用检测方法 |
| 1.4.1 腐蚀监测的分类 |
| 1.4.2 腐蚀的离线监测方法 |
| 1.4.3 腐蚀的在线监测方法 |
| 1.4.4 炼油厂腐蚀监测存在的问题 |
| 第二章 延安炼油厂重油催化裂化工艺概述 |
| 2.1 装置流程概述 |
| 2.1.1 反应再生系统 |
| 2.1.2 催化分馏系统 |
| 2.1.3 吸收和稳定系统 |
| 2.1.4 其他系统 |
| 2.3 重油催化裂化生产过程中的主要腐蚀 |
| 2.3.1 高温部位的化学腐蚀类型 |
| 2.3.2 低温部位的化学腐蚀类型(≤120℃) |
| 第三章 炼油厂催化裂化装置腐蚀实例分析 |
| 3.1 分馏塔系统腐蚀实例分析 |
| 3.2 吸收稳定系统腐蚀实例分析 |
| 第四章 在线监测系统硬件选择 |
| 4.1 腐蚀在线监测原理 |
| 4.1.1 电阻探针测量原理 |
| 4.1.2 电感探针测量原理 |
| 4.1.3 电化学探针 |
| 4.2 几种探针的的特性 |
| 4.3 各种探针的技术指标 |
| 第五章 延炼催化装置主要设备参数及腐蚀分析 |
| 5.1 分馏塔系统 |
| 5.2 吸收稳定系统 |
| 5.3 循环水系统 |
| 第六章 延炼催化装置监测点的设计 |
| 6.1 分馏塔顶空冷器入口管路 |
| 6.2 分馏塔顶油气分离器 |
| 6.3 富气压缩机出口管路 |
| 6.4 稳定塔顶空冷器入口管路 |
| 6.5 分馏塔—中回流入口处 |
| 第七章 催化裂化腐蚀监测系统 |
| 7.1 腐蚀在线监测网络 |
| 7.2 数据管理与监测软件 |
| 第八章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（9）120万吨/年RFCC再生烟气脱硫工艺应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概述 |
| 1.1 重油催化装置介绍 |
| 1.2 国内SO_2污染现状 |
| 1.3 SO_2的危害 |
| 1.4 我国SO_2排放标准及法规 |
| 1.5 烟气脱硫技术发展状况 |
| 1.5.1 国外烟气脱硫技术发展状况 |
| 1.5.2 国内烟气脱硫技术发展状况 |
| 1.5.3 RFCC脱硫技术发展状况 |
| 1.6 烟气脱硫工艺的分类 |
| 1.7 RFCC再生烟气脱硫技术 |
| 1.7.1 国外RFCC再生烟气脱硫除尘技术 |
| 1.7.2 国内RFCC再生烟气脱硫除尘技术 |
| 1.8 课题研究背景及意义 |
| 第二章 120万吨/年RFCC装置再生烟气脱硫工艺 |
| 2.1 项目实施的基础条件 |
| 2.1.1 催化再生烟气的成分 |
| 2.1.2 烟气脱硫设计条件 |
| 2.2 脱硫工艺技术选择 |
| 2.3 120万吨/年RFCC装置再生烟气脱硫工艺应用 |
| 2.3.1 工艺概述 |
| 2.3.2 工艺化学反应机理 |
| 2.3.3 工艺流程 |
| 2.3.4 脱硫装置的运行调节 |
| 2.4 RFCC再生烟气脱硫废水处理 |
| 2.4.1 过滤+浓缩脱水+氧化处理脱硫废水工艺 |
| 2.4.2 废水处理系统的调节 |
| 2.5 运行中异常情况处理 |
| 第三章 项目评价及结论 |
| 3.1 实验结果 |
| 3.2 物料平衡 |
| 3.3 运行评价与分析 |
| 3.3.1 基础数据采集 |
| 3.3.2 数据分析 |
| 3.4 生产运行优化 |
| 3.5 经济及环保评价 |
| 3.5.1 效益评价 |
| 3.5.2 主要污染物排放情况 |
| 3.6 存在问题及对策 |
| 3.7 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）催化裂化装置再生烟气污染物净化方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 前言 |
| 1.1 催化裂化装置在炼油工业中的地位和重要性 |
| 1.2 催化裂化装置再生烟气污染物的来源 |
| 1.2.1 催化裂化装置再生烟气SO_x的来源 |
| 1.2.2 催化裂化装置再生烟气NO_x的来源 |
| 1.2.3 催化裂化装置再生烟气颗粒物的来源 |
| 1.3 催化裂化装置再生烟气污染物排放现状和相关法规 |
| 1.3.1 催化裂化装置再生烟气污染物排放现状 |
| 1.3.2 催化裂化装置再生烟气污染物排放相关法规 |
| 1.4 本论文研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 催化裂化装置再生烟气SO_x挣化技术 |
| 2.1.1 原料油加氢预处理技术 |
| 2.1.2 烟气硫转移助剂技术 |
| 2.1.3 湿法烟气洗涤技术 |
| 2.2 催化裂化装置再生烟气颗粒物净化技术 |
| 2.2.1 三级旋风技术 |
| 2.2.2 静电除尘技术 |
| 2.2.3 烟气湿法洗涤技术 |
| 2.3 催化裂化装置再生烟气NO_x净化技术 |
| 2.3.1 脱NO_x助剂技术 |
| 2.3.2 新型再生器烧焦技术 |
| 2.3.3 烟气脱硝技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 EDV烟气脱硫除尘技术在国内催化裂化装置的工业应用 |
| 3.1 广石化催化裂化装置概况 |
| 3.2 广石化催化裂化装置再生烟气污染物排放情况 |
| 3.2.1 再生烟气SO_2排放情况 |
| 3.2.2 再生烟气粉尘排放情况 |
| 3.2.3 再生烟气NO_x排放情况 |
| 3.3 广石化烟气脱硫除尘装置概况 |
| 3.3.1 反应机理 |
| 3.3.2 吸收洗涤单元工艺流程 |
| 3.3.3 洗涤液处理单元工艺流程 |
| 3.4 广石化烟气脱硫除尘装置运行效果 |
| 3.4.1 吸收洗涤单元运行分析 |
| 3.4.2 洗涤液处理单元运行分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 SCR和LoTOX~(TM)烟气脱硝技术在国内催化裂化装置的工业应用 |
| 4.1 SCR烟气脱硝技术在镇海炼化催化裂化装置的工业应用 |
| 4.1.1 镇海炼化催化裂化装置概况 |
| 4.1.2 镇海炼化催化裂化装置再生烟气净化系统概况 |
| 4.1.3 镇海炼化烟气脱硝单元反应机理 |
| 4.1.4 镇海炼化烟气脱硝单元工艺流程 |
| 4.1.5 镇海炼化烟气脱硝单元运行效果 |
| 4.2 LoTOX~(TM)烟气脱硝技术在上海石化催化裂化装置的工业应用 |
| 4.2.1 上海石化催化裂化装置概况 |
| 4.2.2 上海石化催化裂化装置再生烟气净化系统概况 |
| 4.2.3 上海石化烟气脱硝单元反应机理 |
| 4.2.4 上海石化烟气脱硝单元工艺流程 |
| 4.2.5 上海石化烟气脱硝单元运行效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 高桥石化催化裂化再生烟气净化系统方案选择 |
| 5.1 高桥三催化装置组成和主要流程 |
| 5.1.1 反应再生系统 |
| 5.1.2 分馏系统 |
| 5.1.3 吸收稳定系统 |
| 5.2 高桥三催化再生烟气污染物排放情况 |
| 5.3 催化裂化再生烟气特点 |
| 5.4 烟气脱硫除尘单元方案选择 |
| 5.4.1 烟气脱硫除尘单元技术对比与选择 |
| 5.4.2 吸收剂对比与选择 |
| 5.4.3 废水处理技术对比与选择 |
| 5.4.4 烟气脱硫除尘单元基础数据 |
| 5.4.5 烟气脱硫除尘单元主要控制方案 |
| 5.5 烟气脱硝单元方案选择 |
| 5.5.1 烟气脱硝单元技术对比与选择 |
| 5.5.2 烟气脱硝单元基础数据 |
| 5.6 烟气净化系统设备材质选择 |
| 5.7 烟气净化系统工艺流程 |
| 5.7.1 脱硫除尘单元工艺流程 |
| 5.7.2 废水处理单元工艺流程 |
| 5.8 烟气净化系统运行成本预测 |
| 5.8.1 能耗成本 |
| 5.8.2 物耗成本 |
| 5.8.3 固废处置成本和人力成本 |
| 5.8.4 总运行成本 |
| 5.9 烟气净化系统投用前控制污染物排放措施 |
| 5.9.1 使用硫转移助剂 |
| 5.9.2 降低原料硫含量 |
| 5.10 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、60万吨/年重油催化裂化装置余热锅炉改造的控制系统设计（论文参考文献）
- [1]蒸汽动力系统能源环境低碳一体化运行规律研究[D]. 乔琳杰. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [2]基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究[D]. 仲雷. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [3]2.9Mt/a催化裂化装置能耗分析与节能改造[D]. 张苡源. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [4]催化裂化烟气脱硫脱硝方案研究[D]. 李鹏. 华东理工大学, 2017(07)
- [5]140万吨/年催化裂化装置余热锅炉环保节能改造[D]. 于潇航. 华东理工大学, 2016(08)
- [6]催化裂化装置烟气污染物治理及热能回收改造[D]. 李占利. 华南理工大学, 2014(05)
- [7]催化裂化装置的节能优化研究[D]. 闫成波. 华东理工大学, 2014(09)
- [8]延安炼油厂催化裂化装置腐蚀监测系统应用研究[D]. 车建鹏. 西安石油大学, 2014(07)
- [9]120万吨/年RFCC再生烟气脱硫工艺应用[D]. 李海涛. 兰州大学, 2014(10)
- [10]催化裂化装置再生烟气污染物净化方案研究[D]. 李海. 华东理工大学, 2014(06)