一、连杆的工序间综合检测(1)（论文文献综述）
王春娜[1]（2021）在《基于精益生产的SX公司低压柜生产线优化与仿真研究》文中提出由于资源环境的约束,依靠人口红利、消耗资源的传统企业生产管理模式已经无法适应日益变化的市场需求,急需将企业从粗放型、投资型转型升级为效益型和精益型,因此,精益生产管理模式成为现代企业转型的必要手段。论文梳理了国内外精益生产理论的研究成果,阐述了精益生产的相关理论及其常用的工具和方法,针对SX公司低压柜生产线进行精益优化研究。对低压柜生产线进行作业测定,运用价值流图析技术找出了该生产线存在生产线不平衡、生产效率低以及产品检测直通率低的问题及原因;明确了该生产线优化的原则和目标,绘制出了低压柜生产线未来价值流图,通过框架预组线的程序分析和联合作业分析,及主装配线瓶颈工序的人机作业分析,调整了低压柜生产线瓶颈工序的作业内容,对该生产线平衡进行优化,使生产线平衡率显着提高;通过对该生产线5S管理和看板管理的完善和改进,降低在制品库存,改善工作环境,对该生产线的生产效率进行进一步优化;运用8D原则并设计防呆工具,杜绝同类质量问题再次发生,提高产品检测直通率;运用Flexsim仿真软件,对框架预组线和主装配线分别建立仿真模型,通过仿真结果分析,检验了优化方案及措施能够有效提高生产效率和员工利用率。分别从优化激励机制、推行TQM两个方面提出了 SX公司低压柜生产线优化方案实施的保障措施,巩固生产线的改善成果,并为企业带来间接经济收益。
赵鹏[2]（2021）在《基于数字孪生的加工工艺评价方法研究》文中提出随着制造业智能化水平的持续提升,制造模式呈现出新的转变,对智能、高效的工艺设计模式提出了更高需求。然而,当前制造业的生产制造模式依旧是设计与制造的单向执行过程,加工现场难以对工艺设计给出及时有效的反馈,工艺设计缺乏高保真的虚拟模型指导,无法对加工过程的工艺规划做出快速高效的响应。数字孪生技术能够数字化描述物理场景,实现产品全生命周期数据的有效管控,为实现加工工艺中各项元素优化决策提供了新的技术方向。为此,本文研究了基于数字孪生的加工工艺评价方法,构建了基于数字孪生的工艺评价系统,重点研究了数字孪生工艺模型的建模技术、孪生数据的组织管理技术和孪生数据驱动的工艺评价技术。论文的主要研究内容如下:（1）分析了基于数字孪生的工艺评价需求针对复杂零件三维工艺评价需求与难点,分析加工工艺和检测工艺动态评价需求,建立数字孪生工艺模型服务工艺评价的框架;通过加工实时数据的采集与管理、加工孪生数据的映射与管理、面向加工过程的演变特征表达技术以及数字孪生工艺模型建模技术,创建基于数字孪生的加工工艺评价流程。（2）构建了数字孪生工艺模型定义了数字孪生工艺模型（DTPM:Digital Twin Process Model）相关概念,从工艺设计和执行阶段描述DTPM五维架构;通过配置加工资源装备,软硬件结合采集实时数据确保模型高保真度;通过虚拟仿真实现模型高预测性;建立加工过程数据层次化模型,通过数据解析映射孪生数据;用由工序内容、几何拓扑信息和API支持的演变特征表达模型,实现数据流通和数据驱动工艺动态评价。（3）提出基于数字孪生的加工工艺评价方法提出基于数字孪生的工艺评价方法,实现对工艺方案、工艺可执行性、工艺参数评价;随后,选用船用柴油机关重件,对关键工艺具体内容进行评价;最后,基于层次分析法和神经网络算法,以孪生数据为基础,以加工特征为单位,特征识别技术为手段,建立三级加工工艺评价方法。（4）自主研发了加工工艺评价系统为了实现面向加工过程的动态工艺评价,开发了工艺评价系统,包括三维模型库管理、孪生数据管理、工艺评价三大模块。选用船用柴油机连杆轴承盖、杆身、机身为测试对象,结合加工过程监测状况,建立工件数字孪生工艺模型并分别对加工工艺方案满意度评价、工艺可行性评价和工艺参数评价,实现工艺动态评价和有有效输出,验证提出方法的有效性。
徐政[3]（2021）在《基于工业机器人的生产线性能优化关键技术研究》文中提出应用了工业机器人的生产线（以下简称工业机器人生产线或机器人生产线）在设计完成后由于生产目标的变化,需要进行优化调整以适应新的生产要求,其中主要的优化内容包括生产线的平衡优化、工作单元的布局优化和能耗优化。针对上述三种优化内容,本文进行以下研究:研究基于NSGA-II算法的机器人生产线多目标平衡方法。基于第一类和第三类生产线平衡问题建立机器人生产线多目标平衡问题的数学模型。以NSGA-II算法为基础,针对工序分配方案的表达问题,设计了用于算法的染色体编译码规则;针对随机分配工序会导致染色体因不符合工艺约束约束导致早夭,影响算法进行的问题,基于工艺约束设计了种群初始化方法以及染色体交叉变异方法。最后通过Jackson算例对该算法进行有效性验证。研究基于效率和能耗约束的机器人工作单元布局优化方法。分析机器人在工作单元中的作业效率与能耗的量化问题,以机器人在工作单元中的位置和朝向为变量,以前三关节中转角除以平均速度的最大值表征作业效率,以机器人的关节能耗总和来计算机器人的作业能耗。以机器人的作业效率和能耗为优化目标,建立机器人工作单元布局优化算法框架。最后在某一轴类零件加工单元（以下简称为X工作单元）上验证了算法的优化效果。研究基于作业时间调整的机器人工作单元能耗优化方法。分析机器人在生产过程中的不同状态以及能耗,基于关节能耗模型建立机器人作业阶段能耗评估模型;从压缩机器人空闲时间的角度,以机器人在工作单元中各个工序上的作业时间为变量,建立了工业机器人工作单元能耗优化算法框架。最后在X工作单元上验证了算法的优化效果。在D公司DG15产线及其中的自动贴脚垫&logo工作单元上进行算法应用测试。介绍了DG15产线以及自动贴脚垫&logo单元,应用提出的三个算法对产线及工作单元进行应用测试,并与现有的方案进行效果对比,验证了本文优化算法在平衡、布局和能耗上的优化效果。
杨浩燃[4]（2020）在《CVT主动带轮轴全自动生产线的研发》文中进行了进一步梳理目前,国内CVT（Continuously Variable Transmission）自主制造企业因其传统的生产方式以及相对落后的制造技术导致其产能和产品质量难以满足市场需求。基于此,本课题以实现CVT重要零部件主动带轮轴的自动化生产为目标,进行主动带轮轴全自动生产线的研发,这对于提高CVT制造企业产能、降低生产成本以及提高产品竞争力具有重要意义。根据生产线设计要求和生产纲领,确定该生产线生产节拍和工位数量,并完成生产平衡优化设计。通过分析生产线性能指标评价理论,完成对该生产线初步的性能评价。通过研究零件加工工艺和设备加工能力,完成设备选型。分析和对比生产线四种原则布置形式,确定该生产线总体布局。根据生产设备二维布局策略,得出机床设备布置最优解,进而完成各生产单元详细布置和结构设计。根据生产线总体设计方案,完成输送机、托盘进出装置的结构设计,通过分析搓齿机工作原理,巧妙地设计了搓齿机运料装置和桁架夹取装置。为探究该生产线生产性能,借助Flexsim软件对主动带轮轴生产线进行系统仿真,通过仿真结果,改进生产线设计方案,实现生产线的仿真优化,最终获得能够满足需求的生产线设计方案。
李慧媛[5]（2020）在《基于精益生产的S公司开关柜装配线优化研究》文中研究指明随着工业4.0的到来,全球制造业的升级,制造业的机遇和挑战同时存在。大型开关柜产品面向轨道交通、国家电网、工业中心等大型工业场所,更加注重产品的装配效率以及质量。运用精益生产理论与方法解决开关柜装配制造流程中的生产问题,减少生产浪费,降低生产成本,对提高生产效率,增强产品的核心竞争力有重要意义。本文运用精益生产方法对S公司开关柜装配线进行优化研究,分析产品从订单到生产直到最后产品发货的整个过程。首先,通过现场调查,收集PX开关柜装配产线的生产信息,找出生产线存在的浪费点和痛点,基于生产现状绘制价值流程图,提出未来价值流图优化方案。然后,基于现状价值流图发现的问题实施具体优化方案,从瓶颈工序流程优化、物料配送优化、连续流优化、装配质量缺陷优化、实施物料寄售订单模式等五个方面进行具体的改善分析。最后,进行改进后的效果分析。生产线平衡率由74.4%上升至84.86%,增值率提升20.12%,产品交货期改善率提升60.17%,单日交货数量由16.9台提高至19.46台,线边库存量减少28.6%。产品质量缺陷预防得到有效提升,改善效果显着。该论文有图24幅,表14个,参考文献72篇。
彭世通[6]（2020）在《发动机再制造系统能效提升及其宏观环境效益研究》文中认为制造业涉及面广,能耗总量巨大,大力推进制造业能效提升是工信部《工业绿色发展规划（2016～2020年）》中的重要议题。再制造作为一项资源节约、环境友好的战略新型制造模式,高度契合循环经济发展的理念,受到学术界、工业界以及政府组织的高度重视。当前,我国再制造产业发展势头方兴未艾,高能效运行是循环经济战略对再制造系统提出的新要求和新挑战。因此,开展再制造系统能效提升及其环境效益评估研究,可为高能效再制造生产实践提供基础理论与方法,具有重要的科研价值和现实意义。再制造系统以废旧零部件为毛坯,导致生产过程受诸多不确定因素的影响。其能耗形式兼具强动态不确定性、非线性时变和复杂多约束性,致使再制造系统能效提升的难度加大。为了切实可行地解决上述问题,提高再制造系统的能源使用效率,本文围绕发动机再制造系统不确定性、能效提升方法、能效提升的宏观环境效益,结合理论分析、建模仿真、优化算法设计、企业实地调研等方式展开研究工作。首先,探讨了发动机再制造系统不确定性内涵和类型,研究不确定性的数学描述和传递分析方法;然后,建立再制造系统多层次的能效优化模型,提出高精度、高稳定性和高适应性的预测和求解算法;最后,构建非线性环境评估模型,揭示再制造系统能效提升的宏观环境效益。本研究具有多学科、跨领域、综合性强的特点,具体研究内容包含如下几个方面:（1）研究了发动机再制造系统不确定性数学描述和分析方法。首先,阐述了发动机再制造系统的不确定性内涵、类型以及不确定规划模型。然后,在经典的图形评审技术（Graphical Evaluation and Review Technique,GERT）中引入随机性、模糊性和灰色不确定性参数,构建了含多元不确定性的GERT网络模型,并阐述了基于梅森拓扑方程、等价传递函数和矩母函数性质的模型目标参数解析方法。最后,将该网络模型应用于废旧发动机连杆修复的工艺过程描述,求解各个工艺路线分支概率、加工时间和能耗的范围。在利用Arena仿真验证模型准确性的基础上,研究引入快速检测技术和高效修复技术所产生的系统扰动和传递效应对完工时间和能耗的影响。该模型能够准确、快速计算不确定条件下再制造生产指标值。（2）提出了集成设备选择和参数优化的两阶段再制造设备能效优化方法。在第一阶段,针对再制造工艺设备多样性的问题,综合考虑设备能耗特性、经济性及技术性指标,分别采用能量足迹、生命周期成本、模糊综合评判理论度量各指标值,构建基于逼近理想解排序（Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solution,TOPSIS）的模糊决策模型,以选择合理的再制造设备。在第二阶段,提出改进的基因表达式编程算法,并用于建立所选设备的效率（能效和材料利用率）预测模型;基于能耗和材料消耗监测实验数据,将该模型与传统响应曲面法所得模型进行对比;利用典型的多目标优化方法即快速非支配排序遗传算法（Non-dominated Sorting Genetic Algorithm-II,NSGA-II）,获得约束条件下能效最优时的加工参数组合。最后,通过发动机曲轴修复实例以及激光熔覆加工实验,验证两阶段能效优化方法的有效性和设备能效经验模型的高精度和高稳定性。激光熔覆设备参数优化表明,在相同粉末利用率约束下,优化值比经验值的能效高可出50%。（3）研究了再制造工艺链节能调度模型及其启发式与元启发式求解算法。首先,根据发动机再制造系统设备组织特点、设备间交互特性以及能耗的状态依附特性,在阐明模糊数运算法则以及系统约束的基础上,综合考虑加工时间、工艺路线不确定性以及并行机、批处理机同时存在的问题,采用减少待机能耗策略,建立面向节能的再制造工艺链层生产调度数学模型。其次,作为一种元启发式方法,提出基于激素调节机制的自适应遗传算法,并进行操作算子设计。然后,作为一种启发式方法,构建了面向调度的赋时变迁Petri网模型,根据优化目标设计了 A*算法的三种启发式函数,为避免状态空间爆炸问题,提出了动态窗搜索的新规则。最后,发动机缸体再制造加工工艺链实例表明,改进的自适应遗传算法和整合新动态窗搜索规则的A*算法分别使工艺链能效提升9.7%和7.6%,且后者求解效率比前者高出两个数量级。（4）提出了面向发动机再制造系统能效提升的可计算一般均衡（Computable General Equilibrium,CGE）模型。该模型包含五个基本模块:生产模块、贸易模块、收入支出模块、市场均衡模块、环境模块。基于效用最大化、成本最小化、市场闭合等经济学理论或规则,构建各模块的代数方程组,采用参数标定、企业调研、文献查找等手段得到模型的数据集,包括社会核算矩阵（Social Accounting Matrix,SAM）、份额参数、替代弹性系数、环境排放系数等。通过通用代数建模系统（General Algebraic Modeling System,GAMS）平台编程和模拟,完整且系统地揭示了发动机再制造部门不同能效提升量下的各经济部门产出变化以及对应环境排放净削减量。使用敏感性分析方法验证了 CGE模型的稳健性。
李朝垒[7]（2020）在《H公司J产品插件生产线平衡改善研究》文中研究表明自从福特公司创建世界上第一条装配生产线在以来,人们从事对生产线平衡的研究就开始了,生产线平衡是使在生产线上各工序的完成时间更加的平均趋于一个固定的值,同时也有要求进行研究作业内容、测定各个作业的完成时间,使得生产线顺畅地运转。在工业工程领域人们对生产线平衡问题也是尤为关注。本文以H公司模块生产部J-SAM-9123A插件生产线为例,对其进行生产线平衡研究。首先,通过对比分析2018年生产线的年度生产量与2019年预计生产量数据,确定改善研究的重点对象。其次,对各操作员工进行时间观测,利用SPSS软件,以95%的置信水平,进行统计分析,计算该生产线的设备能力,探索分析生产线的主要问题,并从人、机、料、法、环、测等角度进行原因分析。然后,结合工序安排实际的具体情况,提出改进生产线平衡率的计算方法,进而识别生产现场的改善机会,以平衡生产线为主要目标,ECRS为主要解决方法,并结合人因工程、定量管理、现场管理等其他专业知识,提出15项改善方案,进行改善效果评价。最后,实施改善方案,重新进行时间观测,通过改善前后匹配样本检验,进行改善效果评估。数据表明,改善后生产周期减少35.64%,操作人员减少31.25%,生产线平衡率提高比为7.97%。该改善方案可以为类似企业相关工序的生产线平衡分析和改善提供一定的参考。
焦非[8]（2020）在《船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化》文中指出柴油机是船舶的心脏,其加工质量是整个船舶制造的基础,曲轴是其核心零部件之一,长期以来国内外柴油机制造厂家一直以曲轴为研究的重点。通过梳理A23H型号中速柴油机曲轴的传统加工工艺流程,并从提高曲轴加工精度和效率以及如何降低制造成本的角度出发,通过高端装备的引进以及先进方法的探索,对曲轴的加工工艺流程进行研究和优化,取得了主要成果如下:1、以曲轴曲拐为研究对象。对其传统加工工艺流程进行研究,分析曲拐的加工难点主要在其偏心部位,曲拐的偏心部位包括曲柄销颈、曲柄销颈圆弧以及曲臂。通过引进先进的5轴联动车铣加工中心以及设计非标刀具,研究和优化的曲拐偏心部位加工工艺流程。2、以曲轴轴颈为研究对象,分别从轴颈精磨和轴颈抛光两个方向切入。针对曲轴精磨工序,分析曲轴通过双顶尖方式精磨后,轴颈跳动很难满足设计要求的原因。研究出通过万向联轴节进行驱动的浮动磨削法,该方法去除双顶尖定位,使曲轴处于自然状态,消除了双顶尖顶紧力的影响,确保了曲轴的加工精度。针对曲轴抛光工序,分析曲轴抛光夹子抛光法的工艺缺陷,研究并设计了气动砂带抛光法,分别对比了两种抛光方法的现场实践效果,从而完成了曲轴轴颈抛光的工艺优化。3、以曲轴斜油孔为研究对象。分析高速钢往复式深孔加工法和枪钻加工法的原理以及缺点,通过引进国外先进的可转位式枪钻配合5轴车铣复合加工中心,研究和优化了曲轴斜油孔的加工工艺流程。通过对A23H型船舶中速柴油机曲轴关键部位加工方案的研究和优化,目前已应用于曲轴的生产和实际加工过程中,取得了一定的经济效益。
常洁[9]（2020）在《基于精益理论的A公司连杆生产车间生产物流系统优化研究》文中研究指明制造业发展水平直接体现了一个国家的生产力水平,是区别发展中国家和发达国家的重要因素,也是富国之基、强国之本。随着中国经济放缓、生产成本上升和资源环境约束,中国制造业发展也遇到了前所未有的机遇和挑战,高投入、高消耗的粗放式生产模式已无法满足制造业健康、可持续发展的需要,构建集约型、可持续改进的生产制造模式迫在眉睫。本研究基于精益理论中消除浪费、持续改善的核心思想,以A公司连杆生产车间为研究对象,对A公司连杆生产车间生产流水线、车间设施布局以及物料搬运现状进行分析,找到车间存在的生产线平衡率较低、车间布局不合理、物料搬运程序冗余等问题。在此基础上,通过对车间现状的实际观察与测量,采用系统布局规划（SLP）与物料搬运系统分析（SHA）相结合的方法,对车间生产物流系统进行规划研究并提出具体的优化方案,通过层次分析法（AHP）对优化方案进行筛选,得到适应车间现状的最优方案。并结合A公司实际情况提出保障车间精益化优化方案实施的具体策略。通过对A车间生产物流系统的优化过程,为生产制造车间选择优化方案提供新思路,对类似制造车间优化方案的选择提供理论与方法支持。
张艳慧[10]（2020）在《电热膜装配自动线设计及其剪切机构可靠性分析》文中研究说明电热膜是通电后能发热的半透明聚酯薄膜,以红外线辐射的形式向室内供暖,其供暖方式具有低消耗、低碳、污染小的特点。在目前企业的电热膜生产过程中,电热膜片的印刷生产已实现自动化,但电热膜的装配仍采用人工、单机手动的加工方式。为满足企业生产高效率、高质量的需要,开展了电热膜装配自动线的研究设计工作,使生产线能够按照装配工艺要求完成各工序间的衔接,自动完成电热膜的装配,实现电热膜装配的规模化、批量化、高效化、自动化,为企业带来更好的生产效益。根据电热膜的结构组成和电热膜装配技术要求,并结合企业现实需求,确定了电热膜自动装配工艺流程和自动装配线的整体结构布局,并完成部分执行机构设计。通过对各执行机构的功能分析,完成了具体结构设计方案,主要包括卷料定位安装机构、平整压料机构、剪切机构、气动吸盘机构、丝杠螺母传送机构、多工位回转工作台,并对剪切机构、气动吸盘机构、丝杠螺母传送机构以及多工位回转工作台进行分析计算,得出各执行机构的动力需求,确定机构的动力装置。针对剪切机构进行动力学建模,包括机构位形描述、系统动力学方程构建等,并建立了铰链副间隙数学模型和接触碰撞力模型,为应用ADAMS进行剪切机构的仿真分析提供理论基础和支撑。建立剪切机构的虚拟样机,在ADAMS中,以电热膜膜片与上刀刃间的接触力来模拟剪切力进行仿真分析,并对含间隙的剪切机构进行动力学分析,分析不同铰间间隙对上刀刃的运动特性、剪切力、铰间接触碰撞力的影响,并得出剪切过程中连杆和支座的受力情况为可靠性分析提供理论依据。根据结构可靠性分析的理论依据,建立了剪切机构连杆和支座的结构可靠性极限状态函数,运用ANSYS的PDS概率设计模块,选用蒙特卡洛法进行概率分析,对剪切机构的连杆和支座进行了结构可靠性分析,得到可靠性分析报告,表明了连杆和支座设计的合理性。
二、连杆的工序间综合检测(1)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连杆的工序间综合检测(1)（论文提纲范文）
（1）基于精益生产的SX公司低压柜生产线优化与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究评述 |
| 1.3 研究方法、内容及思路 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 思路框架 |
| 2 理论方法概述 |
| 2.1 精益生产相关理论概述 |
| 2.1.1 精益生产的定义 |
| 2.1.2 精益生产的五大基本原则 |
| 2.1.3 精益生产的七大浪费 |
| 2.2 精益生产工具与方法 |
| 2.2.1 价值流图 |
| 2.2.2 5S管理 |
| 2.2.3 生产线平衡 |
| 2.2.4 看板管理 |
| 2.2.5 Flexsim仿真技术 |
| 2.3 工作研究 |
| 2.3.1 方法研究 |
| 2.3.2 作业测定 |
| 3 SX公司低压柜生产线现状分析 |
| 3.1 SX公司基本概况 |
| 3.2 低压柜生产线作业时间测定 |
| 3.3 低压柜生产线价值流图绘制与分析 |
| 3.4 低压柜生产线存在问题及影响因素分析 |
| 3.4.1 生产线平衡问题 |
| 3.4.2 生产效率问题 |
| 3.4.3 产品质量问题 |
| 4 SX公司低压柜生产线优化设计 |
| 4.1 低压柜生产线优化设计的原则与目标 |
| 4.1.1 生产线优化设计的原则 |
| 4.1.2 生产线优化设计的目标 |
| 4.2 低压柜生产线未来价值流图绘制 |
| 4.2.1 绘制的原则 |
| 4.2.2 未来价值流图 |
| 4.3 SX公司低压柜生产线优化设计方案 |
| 4.3.1 生产线平衡优化 |
| 4.3.2 生产效率优化 |
| 4.3.3 产品质量优化 |
| 5 SX公司低压柜生产线优化设计方案仿真 |
| 5.1 框架预组流程的Flexsim仿真分析 |
| 5.1.1 仿真对象基本描述 |
| 5.1.2 仿真模型建立 |
| 5.1.3 仿真运行与分析 |
| 5.2 主装配流程的Flexsim仿真分析 |
| 5.2.1 仿真对象基本描述 |
| 5.2.2 仿真模型建立 |
| 5.2.3 仿真运行与分析 |
| 6 SX公司低压柜生产线优化方案实施的保障措施 |
| 6.1 优化激励机制 |
| 6.2 实施TQM |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 研究不足与展望 |
| 7.2.1 研究不足 |
| 7.2.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士期间主要成果 |
（2）基于数字孪生的加工工艺评价方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字孪生技术在工艺设计中的应用 |
| 1.2.2 基于数字孪生的建模理论与应用 |
| 1.2.3 工艺模型和工艺评价 |
| 1.3 方法概述和章节安排 |
| 1.3.1 论文主要内容和研究方法 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 加工工艺动态评价需求分析 |
| 2.1 面向加工现场的工艺评价需求分析 |
| 2.1.1 复杂零件工艺设计流程需求分析 |
| 2.1.2 加工工艺与检测工艺动态评价需求分析 |
| 2.2 工艺动态评价关键技术 |
| 2.2.1 加工实时数据的描述与采集技术 |
| 2.2.2 数字孪生数据创建与管理技术 |
| 2.2.3 面向加工过程的演变特征表达技术 |
| 2.2.4 数字孪生工艺模型建模技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 数字孪生工艺模型创建方法 |
| 3.1 基本概念 |
| 3.1.1 数字孪生工艺模型概念 |
| 3.1.2 数字孪生数据概念 |
| 3.1.3 演变特征相关概念 |
| 3.2 数字孪生工艺模型架构 |
| 3.3 数字孪生工艺模型构建 |
| 3.3.1 加工资源装备配置 |
| 3.3.2 机加孪生数据的组织结构 |
| 3.3.3 实时数据与仿真数据获取方法 |
| 3.3.4 数字孪生数据创建与管理 |
| 3.3.5 面向加工过程演变特征的表达 |
| 3.4 面向工艺评价的加工质量预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于数字孪生的加工工艺评价 |
| 4.1 基于数字孪生的加工工艺评价流程 |
| 4.2 基于层次分析法的加工工艺评价指标 |
| 4.2.1 评价指标的确立 |
| 4.2.2 判断矩阵构造与一次性检验 |
| 4.2.3 评价指标层次排序和权重确定 |
| 4.3 基于孪生数据的加工工艺可行性分析 |
| 4.4 基于算法与仿真的加工工艺评价 |
| 4.4.1 神经网络为例的参数选择 |
| 4.4.2 参数预测网络模型的运行 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于数字孪生的工艺评价系统开发与应用 |
| 5.1 系统结构 |
| 5.2 系统需求与功能模块 |
| 5.3 系统运行验证 |
| 5.3.1 数字孪生工艺模型创建 |
| 5.3.2 柴油机关重件数字孪生三维模型库 |
| 5.3.3 加工孪生数据的管理 |
| 5.3.4 孪生数据驱动的工艺可行性分析 |
| 5.3.5 孪生数据驱动工艺评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 研究总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于工业机器人的生产线性能优化关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动化生产线平衡问题研究现状 |
| 1.2.2 机器人工作单元布局问题研究现状 |
| 1.2.3 机器人工作单元能耗问题研究现状 |
| 1.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 本文的研究内容及组织架构 |
| 第2章 基于NSGA-II的工业机器人生产线平衡优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 生产线平衡问题描述 |
| 2.3 工业机器人生产线平衡问题数学模型 |
| 2.4 基于NSGA-II的机器人生产线平衡优化算法 |
| 2.4.1 NSGA-II流程简介 |
| 2.4.2 针对机器人生产线平衡问题的算法调整 |
| 2.5 算法效果验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于效率与能耗约束的机器人工作单元布局优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工作单元布局调整方法描述 |
| 3.3 工业机器人工作单元布局运动关系建模 |
| 3.3.1 工业机器人改进D-H参数建模 |
| 3.3.2 工业机器人逆运动学算子 |
| 3.3.3 工业机器人基座空间位置描述 |
| 3.3.4 周边设备空间信息描述 |
| 3.4 基于效率与能耗约束的布局效果评估模型 |
| 3.4.1 机器人作业效率评估模型 |
| 3.4.2 机器人作业能耗评估模型 |
| 3.4.3 布局效果评估模型 |
| 3.5 基于NSGA-II的机器人工作单元布局优化算法 |
| 3.6 算法效果验证 |
| 3.6.1 测试案例介绍 |
| 3.6.2 优化验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于作业时间调整的机器人工作单元能耗优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工业机器人工作单元能耗问题分析 |
| 4.3 工业机器人作业阶段能耗评估模型 |
| 4.4 基于作业时间调整的工作单元能耗优化问题 |
| 4.4.1 作业时间与机器人能耗的关系验证 |
| 4.4.2 问题描述 |
| 4.5 基于遗传算法的工作单元能耗优化算法设计 |
| 4.6 算法效果验证 |
| 4.6.1 测试案例介绍 |
| 4.6.2 优化验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 实例研究与结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 DG15 生产线平衡优化实例 |
| 5.2.1 DG15 生产线场景说明 |
| 5.2.2 平衡优化实验 |
| 5.3 自动贴脚垫和logo单元布局优化实例 |
| 5.3.1 工作单元场景说明 |
| 5.3.2 布局优化实验 |
| 5.4 自动贴脚垫&logo单元基于作业时间调整的能耗优化实例 |
| 5.4.1 工作单元场景说明 |
| 5.4.2 能耗优化实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（4）CVT主动带轮轴全自动生产线的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 变速箱零部件自动化生产线国内外研究现状 |
| 1.2.2 生产线自动上下料技术的国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 主动带轮轴全自动生产线设计理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自动生产线的基本概念及设计原则 |
| 2.3 CVT主动带轮轴加工工艺研究 |
| 2.4 生产线生产平衡设计计算 |
| 2.4.1 确定生产节拍 |
| 2.4.2 生产平衡设计计算 |
| 2.5 生产线性能评价 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 CVT主动带轮轴生产线总体设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 生产设备选型 |
| 3.3 生产线布局设计 |
| 3.3.1 生产线总体布置 |
| 3.3.2 单元内设备详细布置 |
| 3.3.3 上下料机器人的工作布置 |
| 3.4 生产线工作流程 |
| 3.5 生产线控制系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 生产线物料输送系统的详细设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 物料输送线设计 |
| 4.2.1 滚筒式输送机的设计 |
| 4.2.2 托盘进出装置结构设计 |
| 4.3 搓齿机上下料装置设计 |
| 4.3.1 搓齿机运料装置设计 |
| 4.3.2 搓齿机桁架夹取装置设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 生产线生产物流系统仿真分析与优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 生产物流概念及其性能评价体系 |
| 5.3 生产物流系统仿真分析与优化 |
| 5.3.1 Flexsim软件简介及仿真优化步骤 |
| 5.3.2 主动带轮轴生产线仿真模型建立 |
| 5.3.3 仿真结果分析与优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（5）基于精益生产的S公司开关柜装配线优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与研究方法 |
| 1.4 研究思路和技术路线 |
| 2 相关理论基础 |
| 2.1 精益生产理论与工具 |
| 2.2 精益价值流图分析 |
| 3 S公司开关柜装配线现状与问题分析 |
| 3.1 S公司经营现状 |
| 3.2 S公司生产现状分析 |
| 3.3 S公司PX生产线现场调查 |
| 3.4 开关柜装配线平衡问题分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 S公司开关柜装配线价值流分析 |
| 4.1 S公司PX开关柜装配线当前价值流分析 |
| 4.2 S公司PX开关柜装配线未来价值流图设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 S公司开关柜装配线优化方案实施 |
| 5.1 开关柜装配线平衡优化 |
| 5.2 开关柜装配线物料配送优化 |
| 5.3 开关柜装配线间连续流优化 |
| 5.4 开关柜装配线质量缺陷优化 |
| 5.5 开关柜物料寄售模式 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 S公司开关柜装配线优化后效益分析 |
| 6.1 改进后的价值流图 |
| 6.2 直接效益分析 |
| 6.3 间接效益分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）发动机再制造系统能效提升及其宏观环境效益研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 再制造不确定性研究意义 |
| 1.1.2 再制造设备层能效提升研究意义 |
| 1.1.3 再制造工艺链层能效提升研究意义 |
| 1.1.4 能效提升的宏观环境效益研究意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 再制造过程不确定性研究现状 |
| 1.2.2 设备层节能降耗研究现状 |
| 1.2.3 工艺链层能耗建模和优化研究现状 |
| 1.2.4 能效提升的环境效益评估研究现状 |
| 1.3 问题的提出及课题来源 |
| 1.3.1问题的提出 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.4 论文研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 再制造系统不确定性数学描述和分析 |
| 2.1 再制造系统不确定性的内涵 |
| 2.1.1 再制造设备层的不确定性 |
| 2.1.2 再制造工艺链层的不确定性 |
| 2.2 不确定性类型及规划 |
| 2.2.1 不确定性类型及数学方法 |
| 2.2.2 不确定规划 |
| 2.3 基于网络模型的不确定性表征与分析 |
| 2.3.1 经典GERT网络模型 |
| 2.3.2 信号流图基础理论 |
| 2.3.3 含多元不确定性的GERT网络模型及其解析方法 |
| 2.4 应用实例 |
| 2.4.1 研究目标及主要步骤 |
| 2.4.2 含多元不确定性的GERT模型及其参数 |
| 2.4.3 系统运行时间和能耗的不确定性分析 |
| 2.4.4 基于Arena仿真的GERT模型验证 |
| 2.4.5 不确定性扰动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于决策与优化两阶段的再制造设备能效提升方法 |
| 3.1 能源效率内涵及评价方法 |
| 3.1.1 能源效率指标的广义内涵 |
| 3.1.2 能源效率评价方法 |
| 3.2 再制造设备的多目标决策模型 |
| 3.2.1 再制造设备评价指标 |
| 3.2.2 基于TOPSIS的模糊决策方法 |
| 3.3 再制造设备的能效预测模型 |
| 3.3.1 响应曲面法 |
| 3.3.2 改进的基因表达式编程算法 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.4.1 修复设备多目标决策 |
| 3.4.2 激光熔覆系统效率监测实验 |
| 3.4.3 效率预测模型 |
| 3.4.4 参数优化及其贡献分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于节能调度的再制造工艺链能效提升方法 |
| 4.1 面向节能的调度模型 |
| 4.1.1 问题描述 |
| 4.1.2 生产工艺链节能相关方法 |
| 4.1.3 数学模型 |
| 4.2 改进的自适应遗传算法 |
| 4.2.1 激素调节机制 |
| 4.2.2 算法实施流程 |
| 4.3 面向调度的Petri网模型和A*算法 |
| 4.3.1 Petri网基础理论 |
| 4.3.2 赋时Petri网结构 |
| 4.3.3 面向调度的赋时变迁Petri网 |
| 4.3.4 A*算法的启发式函数 |
| 4.3.5 动态窗搜索方法 |
| 4.4 应用案例 |
| 4.4.1 实例问题描述 |
| 4.4.2 基于改进遗传算法的调度模型求解 |
| 4.4.3 基于Petri网和A*算法的调度模型求解 |
| 4.4.4 算法性能评估与比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 发动机再制造系统能效提升的宏观环境效益研究 |
| 5.1 面向发动机再制造能效的CGE模型框架 |
| 5.1.1 模型基本框架 |
| 5.1.2 生产部门划分 |
| 5.2 CGE模型子模块构建 |
| 5.2.1 生产模块 |
| 5.2.2 贸易模块 |
| 5.2.3 收入支出模块 |
| 5.2.4 市场均衡模块 |
| 5.2.5 环境模块 |
| 5.3 模型的数据基础 |
| 5.3.1 SAM表组成结构 |
| 5.3.2 替代弹性系数和份额参数标定 |
| 5.3.3 环境排放系数 |
| 5.4 模拟结果分析 |
| 5.4.1 宏观经济影响 |
| 5.4.2 宏观环境效益 |
| 5.4.3 敏感性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 生产部门划分 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）H公司J产品插件生产线平衡改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究述评 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究技术路线图 |
| 2 相关理论概述 |
| 2.1 生产线平衡理论 |
| 2.1.1 生产线 |
| 2.1.2 生产线平衡 |
| 2.2 ECRS原则 |
| 2.3 人因工程学相关理论 |
| 2.4 现场管理相关理论 |
| 3 H公司J产品插件生产线现状及问题分析 |
| 3.1 H公司J产品插件生产线概况 |
| 3.1.1 H公司J产品插件生产线生产概述 |
| 3.1.2 H公司J产品插件生产线布局 |
| 3.2 H公司J产品插件生产线时间观测统计 |
| 3.2.1 摆放载具工序时间观测 |
| 3.2.2 插件工序时间观测 |
| 3.2.3 卸载载具工序时间观测 |
| 3.2.4 焊接检测工序时间观测 |
| 3.2.5 切片工序时间观测 |
| 3.2.6 PCB检验工序时间观测 |
| 3.3 H公司J产品插件生产线机器设备能力状况 |
| 3.4 H公司J产品插件生产线存在的问题及其原因分析 |
| 3.4.1 问题发现 |
| 3.4.2 原因分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 H公司J产品插件生产线改善方案 |
| 4.1 生产线平衡理论计算改进 |
| 4.1.1 一般计算公式的不足之处 |
| 4.1.2 改进后的生产线平衡率计算公式 |
| 4.1.3 改进后的生产线平衡率实例检验 |
| 4.1.4 改进后的生产线平衡率评价 |
| 4.2 基于ECRS原则方法改善 |
| 4.2.1 取消动作 |
| 4.2.2 合并动作 |
| 4.2.3 重排动作 |
| 4.2.4 简化动作 |
| 4.3 其他改善方案 |
| 4.3.1 基于人因工程学改善 |
| 4.3.2 基于定量管理改善 |
| 4.3.3 基于现场管理改善 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 H公司J产品插件生产线改善方案评估 |
| 5.1 时间观测统计 |
| 5.1.1 摆放载具与插件第一工序时间观测 |
| 5.1.2 剩余插件工序时间观测 |
| 5.1.3 卸载载具时间观测 |
| 5.1.4 检测工序时间观测 |
| 5.2 评估对比分析 |
| 5.2.1 插件工序的配对样本检验 |
| 5.2.2 焊接检测工序的配对样本检验 |
| 5.2.3 生产线平衡率提高 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究进展及存在的不足 |
| 1.3 本课题研究的来源及主要研究内容 |
| 1.4 本课题的研究思路 |
| 第2章 曲轴加工工艺方案设计 |
| 2.1 船用柴油机曲轴的设计要求 |
| 2.1.1 曲轴的作用和工作条件 |
| 2.1.2 曲轴的结构 |
| 2.1.3 曲轴的材料特点 |
| 2.1.4 曲轴的设计要求 |
| 2.2 曲轴的工艺方案研究 |
| 2.2.1 曲轴的传统加工工艺规程 |
| 2.2.2 曲轴的加工工艺特点分析 |
| 2.2.3 曲轴的加工工艺流程优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 曲轴曲拐加工工艺研究与优化 |
| 3.1 曲轴曲拐加工要求和精度分析 |
| 3.1.1 曲轴曲拐的加工要求 |
| 3.1.2 曲柄销轴颈加工精度分析 |
| 3.1.3 曲柄销过渡圆弧加工精度分析 |
| 3.1.4 曲臂加工精度分析 |
| 3.2 曲轴曲拐的传统加工工艺方案 |
| 3.2.1 曲拐的传统加工工艺路线 |
| 3.2.2 曲柄销颈精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.3 曲柄销颈圆弧精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.4 曲臂精车加工过程及难点分析 |
| 3.3 曲轴曲拐的加工工艺优化 |
| 3.3.1 车铣复合加工曲轴曲拐 |
| 3.3.2 曲拐车铣复合加工的现场实施 |
| 3.3.3 曲拐车铣复合加工的现场实施结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 曲轴主轴颈精加工工艺研究与优化 |
| 4.1 曲轴主轴颈加工要求及精度分析 |
| 4.1.1 曲轴主轴颈加工要求 |
| 4.1.2 主轴颈加工精度分析 |
| 4.2 曲轴主轴颈磨削加工工艺研究与优化 |
| 4.2.1 曲轴主轴颈磨削的传统工艺路线 |
| 4.2.2 传统主轴颈磨削存在的不足 |
| 4.2.3 主轴颈的磨削的工艺优化 |
| 4.2.4 主轴颈的磨削优化实施 |
| 4.3 曲轴主轴颈抛光工艺研究与优化 |
| 4.3.1 传统曲轴轴颈抛光方案 |
| 4.3.2 传统抛光方案存在的不足 |
| 4.3.3 新抛光方案的研究与分析 |
| 4.3.4 新抛光方案的实施与结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 曲轴斜油孔加工工艺研究与优化 |
| 5.1 曲轴润滑油孔加工要求及精度分析 |
| 5.1.1 曲轴轴颈油孔的加工要求 |
| 5.1.2 曲轴轴颈油孔的精度分析 |
| 5.2 曲轴油孔传统加工工艺方案 |
| 5.2.1 斜油孔传统加工工艺路线 |
| 5.2.2 斜油孔传统加工过程及难点分析 |
| 5.3 斜油孔加工工艺优化分析 |
| 5.3.1 斜油孔复合加工的工艺分析 |
| 5.3.2 斜油孔加工工艺的优化实施 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 致谢 |
（9）基于精益理论的A公司连杆生产车间生产物流系统优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及评述 |
| 1.3.1 关于精益理论的研究 |
| 1.3.2 关于生产物流的研究 |
| 1.3.3 关于系统设施布局规划的研究 |
| 1.3.4 文献研究述评 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 车间生产物流系统现状与问题分析 |
| 2.1 连杆生产车间简介 |
| 2.2 车间生产物流系统构成分析 |
| 2.3 车间生产物流系统现状分析 |
| 2.3.1 车间生产工序及工艺流程现状 |
| 2.3.2 车间布局及在制品库存现状 |
| 2.3.3 车间物料搬运流程及搬运方式现状 |
| 2.4 连杆生产车间生产物流系统存在的问题分析 |
| 2.4.1 车间生产线平衡率较低 |
| 2.4.2 车间空间布局不合理 |
| 2.4.3 车间物料搬运程序冗余 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于精益理论的生产物流系统优化方案设计 |
| 3.1 基于精益理论的车间生产流水线优化 |
| 3.1.1 车间生产线平衡率及生产节拍计算 |
| 3.1.2 车间Flexsim仿真及瓶颈工位的识别 |
| 3.1.3 基于精益理论的车间生产线优化 |
| 3.2 基于精益理论的连杆生产车间设施布置优化 |
| 3.2.1 车间系统布置设计基本要素确定 |
| 3.2.2 车间内部物流及作业单位相互关系分析 |
| 3.2.3 车间布局优化方案提出 |
| 3.3 基于精益理论的车间物料搬运优化 |
| 3.3.1 车间物料分类 |
| 3.3.2 车间物料移动路线分析与优化 |
| 3.3.3 车间物料搬运活性计算及搬运设备优化 |
| 3.3.4 车间物料搬运标准化规范 |
| 3.4 车间生产物流系统优化方案提出 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 车间生产物流系统优化方案筛选 |
| 4.1 车间生产物流系统方案筛选思路及原则 |
| 4.1.1 车间生产物流系统方案筛选思路 |
| 4.1.2 车间生产物流系统方案筛选原则 |
| 4.2 车间生产物流系统筛选指标确定 |
| 4.2.1 建立车间生产物流系统层次结构模型 |
| 4.2.2 构造车间生产物流系统判断矩阵 |
| 4.2.3 确定车间生产物流系统层次的单排序 |
| 4.2.4 确定车间生产物流系统层次的总排序 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 生产物流系统优化方案实施的保障措施 |
| 5.1 建立车间内完善的精益化生产制度 |
| 5.1.1 建立精益指标达标机制 |
| 5.1.2 明确生产员工精益化管理制度 |
| 5.2 营造持续改进的精益生产文化 |
| 5.2.1 明确企业理念与精益生产的契合点 |
| 5.2.2 提升车间员工精益生产意识 |
| 5.2.3 建立精益生产的学习型组织 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）电热膜装配自动线设计及其剪切机构可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状及分析 |
| 1.2.1 自动装配技术发展现状 |
| 1.2.2 结构可靠性分析的发展概况 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 电热膜装配自动线总体方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电热膜装配自动线技术要求 |
| 2.2.1 电热膜结构组成 |
| 2.2.2 装配技术要求及装配线功能需求 |
| 2.3 电热膜装配自动线的总体布局方案 |
| 2.3.1 自动装配工艺流程 |
| 2.3.2 电热膜装配自动线整体布局方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电热膜装配自动线总体结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电热膜装配线的总体结构设计 |
| 3.3 直进型装配关键机构设计 |
| 3.3.1 卷料定位安装机构 |
| 3.3.2 平整压料机构 |
| 3.3.3 剪切机构 |
| 3.3.4 气动吸盘机构 |
| 3.3.5 丝杠螺母传送机构 |
| 3.4 多工位回转工作台 |
| 3.4.1 多工位回转工作台结构设计 |
| 3.4.2 弧面凸轮分度器选择 |
| 3.4.3 电机与减速机的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 含间隙剪切机构剪切过程动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 剪切机构动力学建模 |
| 4.2.1 剪切机构位形描述 |
| 4.2.2 剪切机构动力学描述 |
| 4.3 铰链副间隙接触碰撞力模型 |
| 4.3.1 铰链副间隙数学模型 |
| 4.3.2 碰撞力模型分析 |
| 4.4 剪切机构剪切力模拟仿真 |
| 4.4.1 虚拟样机建立 |
| 4.4.2 剪切机构剪切力模拟仿真 |
| 4.5 剪切过程的动力学分析 |
| 4.5.1 间隙对上刀刃运动特性的影响 |
| 4.5.2 间隙对剪切力的影响分析 |
| 4.5.3 碰撞力及连杆和支座受力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 剪切机构关键部件可靠性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于ANSYS可靠性分析 |
| 5.2.1 可靠性理论 |
| 5.2.2 蒙特卡洛法(Monet Carlo) |
| 5.2.3 ANSYS可靠性分析过程 |
| 5.3 连杆和支座的可靠性分析 |
| 5.3.1 连杆可靠性分析 |
| 5.3.2 支座可靠性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
四、连杆的工序间综合检测(1)（论文参考文献）
- [1]基于精益生产的SX公司低压柜生产线优化与仿真研究[D]. 王春娜. 西安科技大学, 2021(02)
- [2]基于数字孪生的加工工艺评价方法研究[D]. 赵鹏. 江苏科技大学, 2021
- [3]基于工业机器人的生产线性能优化关键技术研究[D]. 徐政. 浙江大学, 2021(02)
- [4]CVT主动带轮轴全自动生产线的研发[D]. 杨浩燃. 浙江科技学院, 2020(03)
- [5]基于精益生产的S公司开关柜装配线优化研究[D]. 李慧媛. 中国矿业大学, 2020(01)
- [6]发动机再制造系统能效提升及其宏观环境效益研究[D]. 彭世通. 大连理工大学, 2020
- [7]H公司J产品插件生产线平衡改善研究[D]. 李朝垒. 中北大学, 2020(09)
- [8]船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化[D]. 焦非. 江苏科技大学, 2020(03)
- [9]基于精益理论的A公司连杆生产车间生产物流系统优化研究[D]. 常洁. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [10]电热膜装配自动线设计及其剪切机构可靠性分析[D]. 张艳慧. 哈尔滨理工大学, 2020(02)