一、模具敏捷制造模式下的分布式协同产品开发研究（论文文献综述）
张耿[1]（2018）在《基于工业物联网的智能制造服务主动感知与分布式协同优化配置方法研究》文中研究说明经济全球化进程的加快、市场竞争的日益加剧,日趋多样性、个性化的产品制造需求,制造业呈现的信息化、服务化、专业化的发展趋势,对现代生产过程中制造资源的互联化、业务流程的协同化、参与主体的自主化、制造模式的服务化等方面提出了更高的要求。在此背景下,随着云计算、工业物联网、信息物理系统等先进制造信息技术的迅猛发展,新型智能制造模式（如云制造、物联制造、社群化制造等）应运而生,并迅速引起了学术界和工业届的广泛关注。然而,当前研究主要针对传统制造系统中静态优化模型和方法的研究,较少对底层制造资源服务主动感知、动态优化配置等核心关键方法深入探索。为此,本研究针对资源服务的透明化感知、自主式优化配置需求,将工业物联技术引入传统制造系统,形成底层制造资源端生产信息的主动感知,以研究“智能制造服务的主动感知与优化配置方法”为突破口,构建了基于工业物联网的智能制造服务主动感知与优化配置方法的体系架构和运行逻辑,并对制造资源实时信息的主动感知与集成、制造资源服务化封装与云端化接入、智能制造服务优化配置方法等方面的关键技术展开深入研究,为促进智能制造系统向敏捷化、服务化、绿色化和智能化的方向发展提供一种重要的理论和技术参考。主要内容包含以下几个方面:首先,在描述智能制造服务主动感知与优化配置相关基本概念的基础上,提出了智能制造服务主动感知与优化配置的体系架构,论述了各参与主体间的协同工作逻辑以及智能制造服务主动感知与优化配置的运作逻辑,并提取了支撑智能制造服务主动感知与优化配置的三个关键技术。其次,针对生产企业对实时、透明制造资源信息主动感知与集成的需求,研究了基于工业物联网技术的制造资源实时信息主动感知与集成架构,阐述了该架构的关键组成部分,设计了实时制造信息的集成服务,以实现多相异构系统与制造执行过程的信息交互,并利用所构建的应用场景对制造资源实时信息的跟踪与追溯进行了说明。第三,针对新型智能制造模式对制造资源高度共享、实时访问的需求,从底层制造设备入手,提出了一种加工设备的服务化封装与云端化接入模型,论述了该模型所涉及的关键技术,从而使得加工设备的制造能力能被主动感知,并能以一种松散耦合和即插即用的方式接入到制造云平台,为海量制造资源的云端化接入、主动发现、优化配置提供了理论参考和技术支持。第四,针对企业级智能制造服务的自主式优化配置需求,以保持企业的灵活性和可持续竞争力为目标,将制造服务提供方的自主决策权考虑到优化过程中,构建了企业级智能制造服务优化配置的分布式模型,采用新兴的分布式协同优化方法—增广拉格朗日协同优化对模型进行求解,并引入了选择单元,以实现具有竞争关系的制造服务链的优化选择,从而为企业级智能制造服务的柔性、高效、自主式优化配置过程提供决策支持。第五,针对车间级智能制造服务的自主式优化配置需求,以保持车间制造资源的智能化、自主性为目标,将制造单元与加工设备的自组织、自决策能力考虑到优化过程中,构建了车间级智能制造服务优化配置的分布式模型,采用目标层解法对模型进行求解,并引入了选择元素,以实现具有竞争关系的智能制造单元的优化选择,从而为车间级智能制造服务的柔性、高效、自主式优化配置过程提供决策支持。最后,通过工业案例对所述的智能制造服务优化配置方法进行了仿真验证;开发了适用于智能制造服务主动感知与优化配置的仿真系统,并从制造服务优化配置各个参与主体的角度阐述了系统的相关功能模块,验证了本文所提出模型和方法的可行性和有效性。
饶俊[2]（2011）在《网络化制造平台的产品信息建模方法与应用研究》文中指出网络化制造（Networked Manufacturing,NM）技术是将网络技术与制造技术、特别是先进制造技术相结合的所有相关技术和理论的总称,是经济全球化和信息革命时代的必然产物。通过网络化制造平台,可以提供一个支持企业信息共享和工作协作的大环境,以支持企业开展网络化制造的应用。本论文在分析国内外相关研究成果的基础上,重点研究了面向服务的网络化制造平台中一些关键技术问题,研究内容和成果主要体现在以下几方面:1.研究并构建了适合网络化制造、基于产品数据交换标准（the STandard for the Exchange of Product model data,STEP）的产品模型体系。根据三维产品网络模型的特点,本文结合STEP标准构建了一个面向网络化制造的产品模型体系,从产品在生命周期各个阶段实际需求的角度分析了该体系的各种子模型,研究了基于STEP标准的网络化模型构建方法。2.研究了三维可视化模型的网络传输方法。考虑到网络化协同设计实时共享的要求,提出了基于流式传输（Stream Transmission）的增量传输（Incremental Transmission）方法。在运用流媒体技术的基础上,对比新旧模型文件,只传输修改过的文件块。实例证明,该方法能够大大减少数据冗余,并提高传输效率。3.研究并提出了基于最大团（Maximal Cliques, MC）的三维模型特征检索与匹配方法。为了能对三维产品模型进行快速准确的检索,该方法综合运用图论算法和组合优化技术,将较为复杂的属性邻接图简化为合并图,运用模拟退火算法求出不同机械零件的相似度。该方法不但大大提高了计算的效率,也具备了更好的工程实用性。4.研究了在分布式协同制造环境下基于产品生命周期的智能决策模型构建方法。通过对专家经验或历史案例的分析,提取产品生命周期中起决定性作用的一些因素。在此基础之上建立起层次结构模型,通过计算得到不同候选伙伴的各项能力及综合能力权重表。这样企业就可以根据自身需要,借助一个或多个候选伙伴的优势进行高效率的分布式协同制造。在以上研究成果的基础上,本文以昆山数控科技园数控机床及功能部件配套交易及会展网络交易平台项目为开发背景,以面向服务的架构技术为支撑,实现了原型系统的设计与开发。
金鑫[3]（2009）在《面向分布式创新的知识共享机制研究》文中提出经济全球化使得知识经济成为发展主流,知识作为一种独立的生产要素在各种要素投入中占据主导地位,因而企业面临知识要素的国际化竞争,知识成为企业持续增长的第一推动力。在这样的背景下,大量领先企业开始探索实践一种新型的创新模式—“分布式创新”（Distributed innovation）,即以先进的知识管理为基础寻求在全球范围内配置创新资源,从而降低创新成本和风险来获得竞争优势。然而,相比这些领先企业的成功经验,中国企业整合全球创新资源的技术创新国际化战略却面临“分布式创新黑箱”问题,即不知如何通过分布式创新过程来积累不同层次的知识以构筑持续竞争优势。因而,研究怎样用分布式创新理论来指导我国企业获取全球创新资源,并运用正确的知识共享机制达到掌握核心技术知识这一目的,就有了战略性的现实意义和重要的理论价值,本文正是围绕这一核心问题而展开相关研究。然而,企业分布式创新还属于一个新兴的研究领域,其理论方面的研究比较零散,没有形成系统的理论体系。目前的研究大多涵盖多个领域展开,如开放式创新、创新网络、集成创新、全球产品开发、虚拟团队、外包与众包的研究等。很少有研究从管理学层面上研究企业分布式创新内涵特征及知识获取这一重要作用机制和路径,因而针对实践中的分布式创新困境,如分布式创新的时空限制、互动和社交机会的缺失、信任与承诺问题及低层次的协作等阻碍知识共享的问题,尚无法从现有文献中找到满意的解答。理论和实践方面都亟待建立分布式创新的理论体系和管理模式,以完善技术创新理论并对产业实践进行指导。因而,基于这样的研究背景和研究目的,本文在相关文献阅读和实际企业调研基础上,提出了三个基本的研究问题:（1）企业分布式创新构成要素有哪些?对企业创新绩效的作用机制如何?（2）企业分布式创新过程中存在怎样的知识共享机制?（3）企业如何开展基于知识积累的分布式创新战略?在研究逻辑上,通过重点回顾分布式创新理论和知识管理理论及组织学习和社会网络分析等相关理论,对三家较典型的中国企业的分布式创新项目进行了探索性案例研究,归纳出了分布式创新要素及三种知识共享机制的初步概念模型。以此为基础并结合已有的研究成果,本文对这初始概念模型进行了细化,构建了企业分布式创新要素与知识共享和创新绩效关系的理论模型,并提出了相应的假设;通过大样本的问卷调查对所提出的理论假设进行了统计验证分析;最后,针对实证结果探讨了我国企业实施分布式创新知识共享的相应管理措施。本文的研究内容和研究结论主要为以下几个方面:1.分布式创新内涵要素的解构及其对企业创新绩效的影响。本文通过整合归纳已有分布式创新理论的研究,尤其是在英国CRIC学派和美国MIT学派的研究基础上,初步定义并分析了分布式创新的内涵、动机、管理挑战及与创新绩效的关系,并通过对上海冷箱CIMS、吉利金刚和海尔冰箱的三个探索性案例分析,将分布式创新的要素解构为分布式结构、分布式认知与分布式协同这三个因素,而分布式结构包括项目成员分布度及项目模块化;分布式认知主要包含信任、分布式领导及认知相似;分布式协同则由分布式协同技术及创新激励组成。对这些要素的解构形成了可以测量的具体题项,通过大样本问卷的SEM建模验证表明,分布式结构、分布式认知与分布式协同对创新绩效有显着的直接影响,从而初步证明分布式创新确实是企业获取竞争优势的重要方式。这也回答了本研究子问题一“企业分布式创新构成要素有哪些?”,“对企业创新绩效的作用机制如何?”2.基于文献阅读并结合三个探索性案例分析,本文创造性地引入了知识产权共享作为探索企业分布式创新知识共享作用机制的补充。即通过梳理已有知识管理理论中知识共享的定义、障碍、常见模式、新兴趋势及知识共享与分布式创新的关系等,突破知识管理研究中编码化与个人化方法的常规结论,把产业分布式创新实践中新出现的知识产权共享单独作为一种机制纳入现有研究框架。即认为分布式创新的知识共享机制包括文档资料共享（通常编码化或显性知识共享的综合）、成员学习共享（个人化和个性化共享方法的综合）和知识产权共享三种。通过SEM建模,本文分析了三种知识共享机制在分布式创新要素影响企业创新绩效中的作用机制,结果表明三种知识共享机制对创新绩效有显着的直接影响,但是分布式创新要素对三种知识共享机制的影响较复杂,其中,分布式结构对文档资料共享和知识产权共享有较小的正向影响,而对成员学习共享却是负向的,这证明了分布式创新仅仅人员及技术分散并不能显着带来绩效的提升及知识共享,必须辅助以其它要素。即要加强分布式认知及分布式协同,这两个要素对三个知识共享都具有显着的正向影响。而从“分布式创新-知识共享机制-企业创新绩效”的总效应来看,三个分布式创新要素对企业创新绩效还是有显着的正向影响,也是分布式结构的影响较小,总体来看本文选择的中介变量（知识共享机制）是符合理论原理与企业实际。至此,这些实证结果对本研究子问题二即“企业分布式创新过程中存在怎样的知识共享机制”进行了肯定回答。3.企业应对分布式创新知识共享的管理措施。在前述理论及实证研究的基础上,本研究从创新管理的角度探讨了促进企业分布式创新知识共享的应对措施,认为企业要基于分布式创新要素动态组合三种知识共享机制。在分布式结构方面,要优化配置分布式创新项目成员并实施模块化战略;在分布式认知方面,要培养分布式创新项目成员的信任关系,在项目中实施分布式领导并缩小项目成员间的知识距离;在分布式协同方面,要配置基本的IT支撑应用系统及专业工具系统,并建立知识共享运行机制、知识共享明晰机制、知识共享绩效机制和知识共享奖惩机制。在上述这些措施基础上,动态组合文档资料共享、成员学习共享和知识产权共享这三种机制。这确切回答了本研究子问题三,即“企业如何开展基于知识积累的分布式创新战略?”。总之,本文的理论和实证研究成果丰富和完善了国外学者提出的企业分布式创新理论,从知识共享作用机制的分析视角使企业层面的分布式创新研究更具系统性和可操作性,可为我国企业整合全球创新资源,从而掌握关键核心技术知识并获取持续竞争优势提供新的、切实可行的视角与思路。
侯俊铭[4]（2009）在《面向网络化制造的协同设计管理系统研究与开发》文中研究表明市场竞争的日益加剧促使网络化制造技术的产生,企业必须通过降低成本、提高产品质量、缩短产品开发周期等措施才能在激烈的市场竞争中取得优势。网络化制造正是在这一背景下产生的先进制造方式,它利用先进的网络技术、计算机技术,形成企业动态联盟,实现网络化制造。产品开发作为企业生产制造过程中的重要因素决定着企业的发展。网络化制造环境下的产品协同设计作为网络化制造技术的重要组成部分,对产品制造过程中提高产品开发周期、降低企业成本、提高产品质量等方面发挥优势。本文在相关项目的支持下,对网络化制造环境下的协同设计系统进行了研究,结合某重型企业生产实际进行研究,并针对该企业的盾构机协同设计进行研究,从协同设计系统的架构、体系结构、设计过程任务规划（包括设计任务分解与分配）、协同设计模型互操作、协同设计过程中的知识管理等方面进行研究。主要研究工作有以下几点：（1）针对网络化制造环境下协同设计系统任务复杂的特点,采用了基于设计结构矩阵（DSM, Design Structure Marix）的协同设计任务分解方法,采用割裂算法对协同任务中的耦合部分进行解耦操作,根据任务之间的相互关系进行任务重组。采用模糊层次分析法对设计任务进行合理分配,最终实现协同设计任务合理规划。（2）针对协同设计模型操作过程中的互操作问题进行研究,对当前三维设计CAD软件基于特征的特点,对协同设计过程中的模型交换格式、坐标系处理等问题进行研究,采用基于XML格式的增量传输方法传递数据,并在基于历史特征重建的基础上进行特征辨识。对Pro/E与UG系统之间的模型进行试验,取得良好效果。（3）针对协同设计冲突消解问题进行研究,在研究协同设计冲突消解产生原因与解决方法的基础上,采用约束满足问题方法检测设计过程冲突,采用了基于CBR的冲突消解方法消解冲突。（4）针对机械设计过程中对知识重用的需求,对协同设计系统中的知识管理进行研究。采用OWL语言对知识管理中的设计知识进行表达,并对设计知识的发现、重用、共享进行了研究。对设计历史知识提出了相关模型方法进行记录,对产品全生命周期设计与知识集成进行了研究。（5）研究了网络化制造下的产品协同设计过程,并针对企业生产实际,建立了企业协同设计流程,在此基础了建立了B/S与C/S混合模式下的协同设计系统结构,提出了基于多Agent的分布式协同设计系统结构,采用着色Petri网技术针对协同设计全过程建立了系统模型。（6）针对沈阳北方重型集团的盾构机产品,采用JSP, Java, SQLServer等技术,在基于B/S与C/S混合模式下开发了协同设计原型系统NCDS。实现协同设计过程的各项功能,经过验证,系统合理。
汪大勇[5]（2008）在《基于P2P构架的分布式协同设计系统研究》文中研究表明复杂产品的设计是一个运用多领域知识的成果。并且全球化的竞争也要求企业必须在“无法预测的持续、快速变化的竞争环境”中加快新产品开发的进度、缩短研发周期。所以在信息技术高度发展的今天,如何在计算机的辅助下,将多学科领域内的设计知识有效结合起来,以便能够以更短的时间向市场提供具有更高质量、更合理成本、更好服务和更环保的产品,从而保持并扩大竞争优势,是产品成功设计的关键所在。本文研究Internet环境下基于P2P技术的分布式协同设计系统,主要研究的内容及成果涉及以下几个方面:本文首先对分布式协同设计的内涵、工作模式和功能需求等进行了系统的分析和研究;并在此基础上提出基于P2P技术的协同设计系统的体系结构;最后对协同设计需要解决的一些关键技术进行了分析。体系结构是协同设计研究的重点。目前存在的分布式结构、Web结构虽然可以实现信息共享,但是还不能完全满足知识共享和智能化的要求。P2P架构符合智能设计、分布式设计的需要,但其构建方法、设计机制、表现形式和实现手段尚存不足。论文针对协同设计缺乏系统构建的理论指导和开放性、智能化程度不足等问题,提出一种基于P2P技术的协同设计系统开发方法和流程,建立开放式P2P智能协同设计框架。基于P2P技术的协同设计系统为多学科专家的协同工作提供了一个能够“虚拟同地”工作的共享设计环境。而基于资源调度的协同产品开发工作流技术是协同设计系统中的关键技术。本文分析了协同设计系统产品开发中的工作流管理系统需求和传统的工作流模型,提出一种协同开发环境中的完全分布式工作流管理系统体系结构。分布式协同设计过程建模与传统的设计过程建模相比,具有其独特性,但也有其复杂性,因此冲突是协同设计中不可避免的问题。本文从分布式协同设计过程建模问题出发,分析分布式协同设计过程建模的基本方法,针对分布式协同设计特点,运用Petri网对冲突过程进行建模,并建立了分布式协同设计系统中设计冲突的管理机制。复杂产品的协同设计过程从某一方面讲是多个主体对实体结构参数及其组合关系的配置和优化。论文针对分布式协同设计系统中的任务调度问题,利用满意优化和遗传算法的特点,提出基于满意优化结合遗传算法,面向分布式协同设计系统中的任务分配和优化算法,利用它对组合优化问题所具有的抵御“组合爆炸”的能力进行任务调度求解,最终得到最优或满意的任务调度序列。最后,通过实例验证了本文的主要研究成果。这些研究成果的实施可提高企业在复杂多变竞争环境中的竞争能力。
姜兴宇[6]（2008）在《网络化制造模式下产品全生命周期质量管理系统研究》文中提出网络化制造是在经济全球化、制造企业生产模式和管理方法正发生着深刻变革的背景下产生和发展起来的先进制造模式。随着计算机网络通信、人工智能等技术的迅猛发展,网络化制造也正朝着开放的、智能的、分布的、协同的方向发展,以其敏捷性的全新制造组织模式,代表着制造业未来的发展方向。质量管理系统是网络化制造集成平台的重要的组成部分。质量是企业占领市场最有力的战略武器,对企业生存和发展至关重要。因此,它的研究已经成为制造业研究的热点。在网络化制造模式下,质量的内涵已经由最终产品的质量扩展到贯穿于产品设计、采购、制造、销售、服务直到最后报废回收的生命周期全过程,由静态质量扩展到由时间决定的动态质量；面对网络化制造模式下质量的新转变,传统的质量管理系统已经不能适应。因此,研究先进的质量管理方法与质量控制技术对于发展我国的网络化制造模式具有极为重要的意义。本文在相关项目基金的资助下,针对网络化制造环境下质量管理模式特点,从总体设计、结构功能、核心算法设计以及系统实现等方面进行了深入研究,并采用Java语言、JSP技术与数据库技术,设计并开发出适于实际应用的产品全生命周期质量管理原型系统。本论文具有创新性的主要研究工作有：（1）针对网络化制造环境下传统质量管理系统所面临的挑战进行研究,提出一种动态的、协同的、分布式的产品全生命周期质量管理系统模型,在此基础上构建了系统框架,确定了系统功能与体系结构。（2）为了满足网络化制造企业间的协同质量管理,将CSCW技术引入产品全生命周期质量管理系统；构建了质量管理的协同环境,解决了网络化环境下产品异地质量设计问题,实现了质量信息的集成与质量知识的共享。（3）应用相似工序、Elman神经网络、专家系统等理论,构建集预防——分析——诊断——调整于一体的动态工序质量控制模型,实现了网络化制造企业多品种、变批量生产模式下工序质量的实时动态分析、诊断与调整,确保工序质量长期保持在稳定状态。（4）提出一种基于三角模糊数的层次分析法与模糊综合评价方法相结合的质量评价方法,并用于产品全生命周期质量评价模型中,使评价结果更客观、更精确,并以定量化的数值表示评价结果。解决了模糊数学和经典数学应用在质量评价过程中难以克服的一些缺点,改善了权重的客观性,进而提高了评价结果的可信性。（5）在Windows环境下,综合运用JSP、Servlet等技术设计并开发了网络化制造模式下产品全生命周期质量管理原型系统,并以双进双出磨煤机的全生命周期质量管理为例,验证了前面提出的理论模型与算法,从而证明本系统能够满足企业实施网络化制造的实际需求。
王成勇[7]（2007）在《基于Web的模具动态联盟关键技术研究》文中研究说明通过研究国内外模具产业的发展现状和未来趋势，积极探索适合我国模具产业发展的新模式，将模具产业的发展放在制造业全球化背景下，引入现代计算机技术和网络技术的最新成果，结合多种先进制造理论，提出采用模具动态联盟（MDA）的思路改造传统模具生产方式，提升我国模具产业的国际竞争力。利用分布式协同技术搭建模具企业的协作联盟平台，组建虚拟的模具生产集群，通过共享各自优势的模具设计人才资源和模具制造设备资源，使中小模具企业能够实现群体协作，完成复杂的成套模具生产任务，是本文研究的出发点。MDA是中小模具企业提高敏捷性、提升竞争力的有效途径。本文以基于Web的MDA为研究对象，重点研究动态联盟方式下实现模具分布式协同设计、协同工艺和网络制造所涉及的关键支撑技术。在MDA的组建技术方面，主要讨论了盟员优选问题、协同数据管理问题和专业网络门户技术。模具盟员选择的约束条件复杂，对盟员能力的评定指标众多，其中既有定性指标也有定量指标，而且各评定指标之间又有主次层级关系。因而，模具盟员选择属于模糊多目标决策问题，本文采用专家咨询法（Delphi法）和层次分析法（AHP）相结合对模具盟员的多项指标进行模糊综合评判，实现模具动态联盟的盟员优选。为了实现动态联盟环境下模具产品数据的管理。提出将传统的PDM技术延伸至网络，形成基于网络的协同数据管理（cPDM），并对cPDM的相关开发技术进行了讨论，描述了cPDM在MDA系统中的数据管理功能以及实现模具数据协同管理的关键要素。在服务平台的搭建技术方面，研究了目前主流的网络门户（Web Portal）开发技术，提出在通用门户平台中增加模具相关的支撑组件和协同工具，构成专业化的网络门户，即MDA网络服务平台。在异构模具CAD模型数据交换与共享方面，通过对比分析两种交换模型，即专用接口模型和通用接口模型，指出在MDA中应优先选用通用交换模型。研究了适合通用数据交换的STEP中性文件建模语言，提出基于专业语义标记的模具关键特征数据快速提取方案，该方案可以在不改变STEP数据格式、不扩展图元类型定义的情况下，利用STEP规范的特征命名机制直接嵌入模具专业语义标记，实现快速准确的特征识别和提取。文中以一副典型的模具型腔三维STEP数据作为实例，详细描述了该方案的实现过程及相关算法，并开发了Java APPLET样例程序。为了减小模具三维模型数据量，提高网络传输速度，实现三维模型异地同步协同浏览，研究了三维模型的轻量化技术。通过对常用三维CAD软件中的轻量化技术和国际组织制定的中性轻量化模型规范的研究，本文利用各轻量化技术的API接口，将轻量化图形数据解析内核以ActiveX形式进行集成，开发出集成的轻量化模型浏览器，供盟员脱离专业CAD设计环境，直接浏览多种格式的模具轻量化模型。为了便于在MDA中将数据集中存储和提取，研究了将模具中性数据交换模型STEP数据与轻量化模型Web3D数据进行集成，形成具有中性交换功能和网络显示功能的单一文件；开发了基于整体封装集成方案的中间件，中间件利用XML DOM技术实现数据封装、解析、提取与还原。在模具协同设计方面，提出基于CAD命令流组播的同步协同设计方案。该方案将各客户端CAD软件的交互操作命令采用宏录制的方法提取出来，形成文本格式的命令流，以本文所开发的组播中间件为协同工具，在设计群组内组播命令流，实现动态联盟环境下的模具同步协同设计。在模具协同工艺讨论方面，研究了多用户共享的三维可视化交互技术。分析了共享桌面和共享屏幕技术的不足，提出共享三维交换矩阵的模具模型远程同步浏览方案，开发了具有多用户同步浏览功能的模具工艺协同工具。为了在动态联盟中实现模具的网络制造，研究了适合网络制造的开放式数控系统STEP-NC，通过对STEP-NC规范的XML格式数控程序的分析，并借助开放源码的Java程序开发了三维XML刀路数据可视化工具，支持三维刀路在线检视。同时，还提出一种真实感模具加工过程切削效果动态仿真方法，便于模具专家通过动态联盟网络平台查看模具型面、型腔等关键部位的数控切削效果，介绍了动态仿真文件的合成技术。
屈力刚[8]（2007）在《基于MAS的网络化三维协同设计研究》文中指出网络化制造是在经济全球化、制造企业生产模式和管理方法正在发生着深刻的变革的背景下产生和发展的一种先进制造模式,是现代制造业发展的主要趋势。随着信息技术和网络技术的飞速发展,网络化制造正日益成为制造业研究和实践的热门领域。网络化协同设计是网络化制造领域的重要组成技术,是随着计算机和网络化技术发展起来的一种新的设计模式：即在计算机技术支持的网络环境中,一个群体协同工作完成产品设计任务。对传统CAD技术及其设计模式而言,网络化协同设计是一项具有划时代意义的技术进步,它从根本上缩短了产品的开发周期,降低了产品设计成本,提高了企业的竞争力,成为未来企业发展的核心技术之一。本文结合所承担的辽宁省重大科技攻关项目“辽宁省发展网络化制造对策与支持网络化制造系统平台研究”（项目编号：2003220025）和辽宁省科技基金项目“基于CSCW远程控制的机械装备协同设计技术研究”（项目编号：105057）,对基于MAS的网络化三维协同设计的体系结构模型、支持面向项目管理的“多用户、多任务”的协同设计关键技术进行了深入的研究,并以制造企业具体的机械产品设计项目为应用对象,开发构建了制造企业机械产品的网络化三维协同设计系统平台,为制造企业实施产品网络化协同设计奠定了技术基础。本论文完成的主要研究工作如下：（1）对网络化制造技术的概念、特点和主要研究内容进行了综述,并分析了网络化协同设计技术在网络化制造中的概念、地位和意义,明确了网络化协同设计的发展方向和研究内容。（2）系统地研究了网络化协同设计的工作模式、多Agent系统,构建出具有C/S三层结构的、基于MAS的三维协同设计的功能和体系结构模型,并构造出该体系结构中各Agent的一般结构模型,奠定了本研究的理论基础和实施框架；（3）提出了面向项目管理的、支持“多用户、多任务”操作的三维协同设计模式,并根据基于MAS的网络化三维设计的工作流程,采用模糊层次分析算法（F-AHP:Fuzzy Analytic Hierarchy Process）和设计结构矩阵（D SM:Design Structure Matrix）方法,对协作伙伴选择和任务分解与分配等项目协同的关键技术进行研究,实现了面向矩阵式项目管理的协同设计。（4）提出了基于SQL Server的数据库创建和OLE DB数据库访问的数据服务技术、基于XML Web Services的数据通讯技术和基于COM组件的客户端开发技术在本协同设计系统实现的解决方案,研究了基于MAS的三维网络化协同设计系统的实现技术,（5）根据相关项目研究提出的网络化协同设计系统实现目标,结合基本理论与关键技术研究,开发了基于MAS的网络化三维协同设计的工程化原型系统,并结合制造企业的产品设计项目进行了系统平台的工程化应用验证。
沈友徽[9]（2006）在《基于网络的注塑模具协同设计与仿真分析研究》文中提出随着市场经济的全球化和塑料制品的广泛应用，对注塑模具的设计与制造提出了越来越高的要求。注塑模具行业已成为制造业信息化应用的重要领域，但其日渐大型、复杂、精密和长寿命的趋势以及我国模具企业地理分散、规模小、管理落后等特点，使得传统串行设计制造模式和单机CAx方式很难应对变化多端的模具市场。为适应全球化制造的需要，我国的注塑模具企业必然要从分散走向合作，塑料产品设计、注塑模具设计、CAE分析、模具制造加工以及客户之间必须进行有效的协作与交流，发挥各自的技术、资源、人才等优势，以最短的时间开发出高质量、低成本的注塑模具，从而提高企业的市场竞争力。 本文在深入分析和研究注塑模及其行业特点、网络协同设计等相关理论的基础上，详细阐述了注塑模网络化协同开发平台的功能需求，基于B／S与C／S相结合的网络模式，建立了基于网络的注塑模具协同设计与仿真分析系统的总体框架；通过协同任务规划模型，阐述了任务分解、重组、优化和调度分配操作，分析了协同设计冲突管理技术，建立了一种集成的注塑模具协同设计冲突消解模型；针对支持协同设计的产品数据管理的需要，探讨了一种基于CORBA和Web的注塑模具协同产品数据管理系统结构，重点阐述了项目管理、注塑模具产品结构与配置管理、工作流及过程管理等功能；提出了一套注塑模具CAE解决方案，并将注塑成型分析、模具三维运动动态分析和有限元分析等纳入该方案，建立了基于仿真的注塑模具设计优化模型，并对注塑模具的协同仿真进行了初步研究；开发了基于网络的注塑模具协同设计管理原型系统，并进行了实例验证。
杨宁[10]（2005）在《注塑产品并行开发工作流管理关键技术研究》文中提出可制造性评价及流程管理是计算机支持的协同工作与先进制造技术相结合的产物,是一项针对企业经营过程管理的软件和系统技术。采用工作流管理技术是企业在激烈市场竞争压力和科学技术进步推动下的必然选择,是企业高质量、短时间、低成本地推动新产品研究与开发的重要保证。注塑产品开发是一个十分复杂的过程,它涉及产品设计、模具设计、注塑成型过程计算机仿真等多个方面。以往,对注塑产品开发的研究主要集中于CAD/CAE/CAM方面,而对产品的开发工作流程管理等方面研究则较少。当涉及工作流程管理的问题时,一般是通过手动或半自动的方式进行处理,大大降低了产品开发的效率,难以适应新制造模式下企业过程管理的需求。本文将工作流管理技术引入注塑产品开发过程中,结合并行工程、敏捷制造等先进制造思想,对敏捷制造环境下注塑产品并行开发工作流管理系统关键技术进行了研究和探讨。其主要研究内容如下:根据现代产品开发的特点和需求,在对工作流管理相关技术全面回顾的基础上,提出了敏捷环境下的注塑产品并行开发工作流管理系统模型。基于对象描述方法和标准建模语言,给出了工作流元模型的形式化定义和图形化描述,使得抽象的工作流元模型更加贴近于具体应用。基于Web Service技术,建立了敏捷环境下注塑产品并行开发工作流集成框架,使得产品开发活动更容易、有效地被部署,基于工作流技术的各种应用能够实时地、无缝地进行互操作,从而保证了敏捷模式下产品开发活动的顺利进行。深入研究了并行环境下开发活动间的相互关系,首次提出了一种基于映射机制和事例推理的设计结构矩阵（DSM）计算方法。首先,解析了注塑件特征与设计结构矩阵间的关系,提出了一个包括特征映射、工艺映射和邻接映射关系的特征-活动的多阶段映射关系表达式,获得了零件特征与设计结构矩阵之间关系的定性认识。然后,以事例推理技术为量化求解平台,用模拟退火算法和粗糙集对事例的索引、检索、修改学习等关键技术进行了重点研究,并建立了数学模型及相应算法,通过多种技术的相互融合与渗透,成功继承与模拟专家的经验知识。深入研究了耦合活动对开发任务执行次序的影响,以图论的相关原理为基础,提出了一种新的基于图论的并行流程规划方法。围绕并行活动的定耦与解耦问题,将整个流程规划分为活动识别和活动规划两大阶段。在活动识别阶段,通过邻接矩阵、可达矩阵和强连通矩阵,对耦合活动进行了识别。在活动规划阶段,首先借助缩减矩阵、层次递阶矩阵,通过建立相邻层次活动间的偏序关系,对开发活动进行总体规划。在此基础上,借助模糊设计结构矩阵,通过耦合活动间关联强度大小,确定耦合活动撕裂优先级,对开发活动的进行局部规划,以最终实现并行开发流程的优化与重组。整套方法一个突出的优点和创新点是能够实现流程图的自动生成,从而大大提高了工作流程规划的自动化水平。研究了敏捷制造环境下合作伙伴的选择方法,结合模具制造企业发展的战略需求,提出了一个面向模具开发的合作伙伴模糊选择方法。首先,建立了综合评价指标体系,对敏捷开发任务需求进行了明确的描述。然后,对当前主要评价方法进行了对比与分析,面向整条生产链的优化,提出了一个面向注塑产品并行开发的合作伙伴多指标优化模型,以追求整个生产链性价比的最大化为目标。进一步以生产链作为禁忌对象,基于活动位置禁忌,提出了一个的合作伙伴优选禁忌搜索算法。针对注塑模具领域强经验弱理论的特点,各评价指标及权重值均采用三角模糊数表示,使决策能够更符合领域专家的思维习惯。研究了敏捷制造环境下生产任务调度方法,结合模具生产制造的特点,提出了一个柔性动态的产品并行开发任务调度模型,并对模型中柔性动态的环境参数进行了详细计算。在此基础上,提出了一个基于扩展工序编码方法的遗传算法,并对算法中染色体编码/解码、遗传算子设计、优选策略设计等关键技术进行了重点研究。为保证任务尽早完工,染色体编码/解码分别通过柔性和活动调度相结合的方法进行设计。为避免计算过程潜在的冲突与死锁情况的发生,染色体交叉算子通过次序交叉和“冒泡”排序相结合的方法进行设计。为避免由于染色体雷同而造成种群整体的早熟现象的出现,染色体变异算子通过差异度的概念进行设计。为保证遗传算法收敛于全局最优解,适应度函数通过调节参数进行设计,以维持种群的多样性。深入研究了工作流过程建模与监控方法,针对注塑产品并行开发流程复杂、环节多的特点,首次提出了一种带有总控页的层次赋时有色Petri网模型-CHCTPN（Control page-based Hierarchical Colored and Timed Petri Nets）。为降低开发活动及其状态管理的复杂性,在保留CTPN描述优点的基础上,CHCTPN通过层次聚类的方法来对耦合开发活动分而治之。为了有效监控复杂环境下工作流状态,保证开发任务的如期进行,CHCTPN通过将控制页引入Petri网,力求使各种过程控制功能与方法能够在Petri网中得到表达与应用。
二、模具敏捷制造模式下的分布式协同产品开发研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模具敏捷制造模式下的分布式协同产品开发研究（论文提纲范文）
（1）基于工业物联网的智能制造服务主动感知与分布式协同优化配置方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景与问题提出 |
| 1.1.3 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工业物联网技术在制造业应用研究现状 |
| 1.2.2 先进制造模式研究现状 |
| 1.2.3 制造服务优化配置研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 智能制造服务主动感知与分布式协同优化配置体系架构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本概念描述 |
| 2.2.1 资源服务方面 |
| 2.2.2 参与主体方面 |
| 2.3 智能制造服务主动感知与优化配置模型及运作逻辑 |
| 2.3.1 参与主体的协同工作逻辑 |
| 2.3.2 智能制造服务主动感知与优化配置模型 |
| 2.3.3 智能制造服务主动感知与优化配置的运作逻辑 |
| 2.4 关键技术 |
| 2.4.1 基于工业物联网的制造资源实时信息主动感知与集成 |
| 2.4.2 实时信息驱动的制造资源服务化封装与云端化接入 |
| 2.4.3 分布式协同策略驱动的智能制造服务优化配置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于工业物联网的制造资源实时信息主动感知与集成 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于工业物联网的制造资源实时信息主动感知与集成体系架构 |
| 3.2.1 基于工业物联网技术的智能制造对象配置 |
| 3.2.2 制造资源端实时数据的感知与获取 |
| 3.2.3 实时制造信息的集成 |
| 3.2.4 应用服务 |
| 3.3 制造资源实时信息的集成服务 |
| 3.3.1 数据处理服务 |
| 3.3.2 制造信息的集成服务 |
| 3.4 制造车间实时信息跟踪与追溯 |
| 3.4.1 制造车间智能感知环境的构建 |
| 3.4.2 车间制造资源实时信息的跟踪与追溯 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 实时信息驱动的制造资源服务化封装与云端化接入 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工设备的服务化封装与云端化接入模型 |
| 4.3 加工设备服务化封装与云端化接入关键技术 |
| 4.3.1 加工设备实时状态信息的主动感知 |
| 4.3.1.1 加工设备端传感器群的优化配置 |
| 4.3.1.2 加工设备实时状态信息的主动感知模型 |
| 4.3.2 加工设备间的信息共享与自主决策 |
| 4.3.3 加工设备端制造服务的封装 |
| 4.3.3.1 设备的制造能力描述模型 |
| 4.3.3.2 设备端增值制造服务的封装 |
| 4.3.4 加工设备端制造服务的云端化接入 |
| 4.4 运行实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 企业级智能制造服务的分布式协同优化配置 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向复杂产品任务的企业级智能制造服务优化配置 |
| 5.2.1 企业级智能制造服务优化配置的工作逻辑 |
| 5.2.2 企业级智能制造服务优化配置策略对比 |
| 5.2.2.1 集中式制造服务配置策略 |
| 5.2.2.2 分布式的制造服务配置策略 |
| 5.3 增广拉格朗日协同方法 |
| 5.3.1 复杂系统问题的分解 |
| 5.3.2 辅助变量和一致性约束的引入 |
| 5.3.3 一致性约束的松弛化 |
| 5.3.4 分解元素的公式化 |
| 5.3.5 分解元素的协同求解 |
| 5.4 基于ALC的企业级智能制造服务优化配置 |
| 5.4.1 面向复杂产品任务的企业级智能制造服务优化配置模型 |
| 5.4.2 企业级智能制造服务优化配置的分布式模型 |
| 5.4.3 分布式配置模型中的辅助变量及一致性约束 |
| 5.4.4 分布式配置模型中分解元素的公式化 |
| 5.4.4.1 上游分解元素的公式化 |
| 5.4.4.2 下游分解元素的公式化 |
| 5.4.4.3 中间分解元素的公式化 |
| 5.4.5 分布式配置模型中分解元素的协同求解 |
| 5.4.6 算例验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 车间级智能制造服务的分布式协同优化配置 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 车间级智能制造服务的优化配置 |
| 6.2.1 车间级智能制造服务优化配置的工作逻辑 |
| 6.2.2 车间级智能制造服务的优化配置策略 |
| 6.3 ATC方法 |
| 6.3.1 ATC方法的基本原理及特征 |
| 6.3.2 ATC方法的应用步骤 |
| 6.4 车间级智能制造服务的分布式协同优化配置 |
| 6.4.1 车间级智能制造服务优化配置的目标层解模型 |
| 6.4.2 目标层解元素关键连接的识别 |
| 6.4.3 目标层解元素的公式化 |
| 6.4.3.1 系统层元素的公式化 |
| 6.4.3.2 单元层元素的公式化 |
| 6.4.3.3 设备层元素的公式化 |
| 6.4.3.4 辅助元素的公式化 |
| 6.4.4 目标层解元素的协同求解 |
| 6.4.4.1 目标层解元素的收敛策略 |
| 6.4.4.2 目标层解元素的局部优化 |
| 6.4.5 算例验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 案例仿真设计与验证 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 案例仿真 |
| 7.2.1 复杂产品任务的制造服务分布式协同优化配置 |
| 7.2.1.1 ALC方法有效性的验证 |
| 7.2.1.2 自主决策权的保持以及敏感性分析 |
| 7.2.2 车间级制造服务的分布式协同优化配置 |
| 7.2.2.1 ATC方法的有效性验证 |
| 7.2.2.2 车间级智能制造服务优化配置 |
| 7.3 智能制造服务主动感知与优化配置仿真系统 |
| 7.3.1 系统开发环境 |
| 7.3.2 系统操作流程 |
| 7.3.2.1 系统界面展示与功能介绍 |
| 7.3.2.2 服务需求者的操作流程 |
| 7.3.2.3 服务提供者的操作流程 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A ALC方法Matlab程序 |
| 附录 B ATC方法Matlab程序 |
| 攻读博士学位期间论文发表、科研情况 |
| 致谢 |
（2）网络化制造平台的产品信息建模方法与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究目的和意义 |
| 1.3 面向服务的网络化制造模式 |
| 1.3.1 网络化制造的概念与基本特征 |
| 1.3.2 产品全生命周期设计与管理 |
| 1.3.3 面向服务的产品生命周期管理 |
| 1.3.4 网络化制造平台及关键技术 |
| 1.3.5 国内外研究现状 |
| 1.3.6 需要深入研究的一些问题 |
| 1.4 论文研究思路及主要内容 |
| 第二章 面向网络化制造的模型构建研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 产品建模概述 |
| 2.2.1 产品信息模型 |
| 2.2.2 产品信息分类 |
| 2.2.3 产品建模原理 |
| 2.3 面向网络化制造的模型特点 |
| 2.3.1 格式标准化 |
| 2.3.2 三维可视化 |
| 2.3.3 网络传输 |
| 2.4 产品数据交换标准 |
| 2.4.1 相关应用协议 |
| 2.4.2 中性文件几何信息元素描述 |
| 2.4.3 中性文件拓扑信息描述 |
| 2.5 网络化模型构建方法与应用 |
| 2.5.1 基于STEP 标准的网络化模型体系 |
| 2.5.2 模型构建 |
| 2.5.3 数据转存 |
| 2.5.4 应用实例 |
| 2.6 三维可视化模型的网络传输 |
| 2.6.1 流式传输概述 |
| 2.6.2 传输协议与过程 |
| 2.6.3 增量传输 |
| 2.6.4 应用实例 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 三维模型检索与匹配方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三维模型检索与匹配概述 |
| 3.2.1 三维模型检索 |
| 3.2.2 特征提取 |
| 3.2.3 相似性匹配 |
| 3.3 属性邻接图 |
| 3.3.1 扩展边界表示法 |
| 3.3.2 属性邻接图的提取 |
| 3.4 基于最大团的特征匹配方法 |
| 3.4.1 合并图的构造 |
| 3.4.2 模拟退火（SA）算法 |
| 3.5 应用实例 |
| 3.5.1 构造属性邻接图 |
| 3.5.2 基于SA 算法的合并图求解过程 |
| 3.5.3 匹配结果及分析 |
| 3.5.4 结论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 产品分布式协同制造的决策方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 协同设计与制造 |
| 4.2.1 理论基础 |
| 4.2.2 协同设计 |
| 4.2.3 协同制造技术 |
| 4.2.4 协作伙伴选择 |
| 4.3 基于层次分析法的协同制造辅助决策方法研究 |
| 4.3.1 层次分析法 |
| 4.3.2 一致性检验 |
| 4.3.3 组合权重计算 |
| 4.4 应用实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 原型系统设计与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统开发平台与关键技术 |
| 5.2.1 系统简介 |
| 5.2.2 系统运行环境与开发环境 |
| 5.2.3 关键技术 |
| 5.3 原型系统架构 |
| 5.3.1 平台总体架构 |
| 5.3.2 系统层次结构 |
| 5.3.3 系统部署结构 |
| 5.4 系统主要模块的实现 |
| 5.4.1 产品网络模型管理模块 |
| 5.4.2 协同制造辅助决策模块 |
| 5.4.3 网络营销支持模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究内容总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）面向分布式创新的知识共享机制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 表目录 |
| 图目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 现实背景 |
| 1.1.2 理论背景 |
| 1.2 研究问题的提出 |
| 1.3 相关概念界定 |
| 1.4 研究的逻辑框架、研究方法与章节安排 |
| 1.4.1 研究的逻辑框架 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 本文的章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 分布式创新研究综述 |
| 2.1.1 分布式创新的研究背景、趋势及现状 |
| 2.1.2 分布式创新的内涵、动机与管理挑战 |
| 2.1.3 企业分布式创新与企业绩效的理论分析及经验检验 |
| 2.1.4 企业分布式创新研究评述 |
| 2.2 知识共享理论研究综述 |
| 2.2.1 知识的内涵及分类 |
| 2.2.2 知识管理理论框架中的知识共享研究 |
| 2.2.3 知识共享理论研究述评 |
| 2.3 知识共享与分布式创新的关系研究 |
| 2.3.1 知识管理已经成为分布式创新的重要支撑 |
| 2.3.2 知识共享促进分布式创新成功 |
| 2.4 与本研究相关的其它理论综述 |
| 2.4.1 组织学习理论 |
| 2.4.2 社会网络分析理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 我国企业分布式创新知识共享机制的探索性案例研究 |
| 3.1 案例研究方法 |
| 3.2 上海冷箱CIMS创新案例 |
| 3.2.1 计算机集成制造系统创新过程分析 |
| 3.2.2 计算机集成制造系统创新案例分析的研究发现 |
| 3.3 吉利金刚汽车创新案例 |
| 3.3.1 吉利金刚汽车创新过程分析 |
| 3.3.2 吉利金刚汽车创新案例分析的研究发现 |
| 3.4 海尔卡萨帝法式对开门冰箱创新案例 |
| 3.4.1 海尔卡萨帝法式对开门冰箱创新过程 |
| 3.4.2 海尔卡萨帝法式对开门冰箱创新案例分析的研究发现 |
| 3.5 跨案例对比研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 企业分布式创新过程中知识共享机制的理论假设 |
| 4.1 概念模型提出的理论背景 |
| 4.2 企业分布式创新知识共享机制的概念模型和理论假设 |
| 4.2.1 分布式创新要素与企业创新绩效 |
| 4.2.2 知识共享程度与创新绩效 |
| 4.2.3 分布式结构与知识共享程度 |
| 4.2.4 分布式认知与知识共享程度 |
| 4.2.5 分布式协同与知识共享程度 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 研究设计与方法论 |
| 5.1 问卷设计 |
| 5.1.1 问卷设计内容及过程 |
| 5.1.2 问卷设计的可靠性 |
| 5.2 数据收集程序 |
| 5.2.1 样本及被调查对象选择 |
| 5.2.2 问卷发放及收集 |
| 5.3 变量度量与指标选择 |
| 5.3.1 被解释变量 |
| 5.3.2 解释变量 |
| 5.3.3 中间变量 |
| 5.4 数据整理与样本描述 |
| 5.4.1 样本与变量的描述性统计 |
| 5.4.2 数据合并的有效性 |
| 5.5 主要分析方法与程序 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于企业分布式创新的知识共享机制实证研究 |
| 6.1 变量的信度与效度检验 |
| 6.1.1 变量分类 |
| 6.1.2 信度检验 |
| 6.1.3 效度检验 |
| 6.2 SEM模型分析与结果 |
| 6.2.1 分布式创新要素与创新绩效的关系模型 |
| 6.2.2 分布式创新要素对知识共享的关系模型 |
| 6.2.3 知识共享对创新绩效的关系模型 |
| 6.2.4 分布式创新要素、知识共享与创新绩效关系的整体SEM模型 |
| 6.2.5 假设检验结果讨论 |
| 6.2.6 SEM模型分析小结 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 分布式创新背景下企业开展知识共享的管理策略研究 |
| 7.1 合理设计创新项目的分布式结构 |
| 7.1.1 优化配置分布式创新项目成员 |
| 7.1.2 按标准化流程划分项目模块化结构 |
| 7.2 提升创新项目的分布式认知程度 |
| 7.2.1 培养分布式创新项目成员的信任关系 |
| 7.2.2 对项目实施分布式领导 |
| 7.2.3 融合分布式创新项目成员的认知相似 |
| 7.3 完善创新项目的分布式协同 |
| 7.3.1 构建协同技术系统 |
| 7.3.2 全面实施知识共享激励 |
| 7.4 动态组合分布式创新过程中的三种知识共享机制 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 研究结论与展望 |
| 8.1 主要研究结论 |
| 8.2 研究创新与实践启示 |
| 8.2.1 主要创新点 |
| 8.2.2 实践启示 |
| 8.2.3 研究不足与未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录1:面向分布式创新的知识共享机制调查问卷表 |
| 附录2:读博期间的主要科研工作和研究成果 |
（4）面向网络化制造的协同设计管理系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 制造业的基本概念 |
| 1.1.1 制造业的概念 |
| 1.1.2 制造业的发展 |
| 1.1.3 产品设计的重要性 |
| 1.2 网络化制造 |
| 1.2.1 网络化制造的概念 |
| 1.2.2 网络化制造的特征 |
| 1.2.3 网络化制造的发展趋势 |
| 1.2.4 网络化制造系统的发展趋势 |
| 1.3 协同设计概念 |
| 1.3.1 计算机支持的协同工作(CSCW) |
| 1.3.2 协同设计的概念 |
| 1.3.3 协同设计的类别结构 |
| 1.3.4 协同设计目前存在的问题 |
| 1.3.5 协同设计涉及的技术 |
| 1.3.6 协同设计的发展趋势 |
| 1.3.7 协同设计在机械领域中的应用 |
| 1.4 相关技术国内外研究现状综述 |
| 1.4.1 网络化制造的研究现状 |
| 1.4.2 协同设计研究现状 |
| 1.4.3 知识管理的研究现状 |
| 1.4.4 课题研究意义及来源 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 协同设计任务规划 |
| 2.1 协同设计任务分解 |
| 2.1.1 协同设计任务分解方法概述 |
| 2.1.2 协同设计任务分解过程 |
| 2.1.3 协同设计任务解耦 |
| 2.2 协同设计任务重组 |
| 2.2.1 协同设计任务重组 |
| 2.2.2 实例分析 |
| 2.3 设计任务分配 |
| 2.3.1 设计任务分配方法 |
| 2.3.2 基于层次分析法的设计任务分配 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 产品数据交换方法的研究 |
| 3.1 协同设计数据交换方法 |
| 3.1.1 CAD系统功能模型 |
| 3.1.2 数据交换方法 |
| 3.2 基于特征的数据交换过程 |
| 3.2.1 特征的概念 |
| 3.2.2 参数化特征造型技术的特点 |
| 3.2.3 协同设计数据交换格式 |
| 3.2.4 协同设计数据传输 |
| 3.3 基于特征的永久命名方法 |
| 3.3.1 特征永久命名的必要性与原则 |
| 3.3.2 特征永久命名方法 |
| 3.3.3 参数辨识 |
| 3.3.4 系统开发工具 |
| 3.3.5 坐标系以及特征树处理问题 |
| 3.4 协同设计通信问题 |
| 3.4.1 通信定义 |
| 3.4.2 通信方式 |
| 3.5 基于STEP的CAD/CAM一体化 |
| 3.5.1 一体化的要求 |
| 3.5.2 XML到STEP的转换 |
| 3.5.3 一体化模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 协同设计冲突消解问题 |
| 4.1 冲突概述 |
| 4.1.1 协同设计冲突概念 |
| 4.1.2 协同设计冲突产生原因 |
| 4.1.3 协同设计冲突分类 |
| 4.1.4 协同设计冲突的特点 |
| 4.1.5 协同设计冲突产生的后果 |
| 4.2 协同设计冲突检测 |
| 4.2.1 冲突检测概述 |
| 4.2.2 协同设计冲突检测方法 |
| 4.3 协同设计冲突消解策略 |
| 4.3.1 基本冲突消解策略 |
| 4.3.2 协同设计冲突消解策略 |
| 4.3.3 死锁问题 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 知识管理系统集成 |
| 5.1 知识管理概述 |
| 5.1.1 知识管理的概念 |
| 5.1.2 知识分类 |
| 5.1.3 知识工程概念 |
| 5.2 基于本体论的知识表达 |
| 5.2.1 知识表达方法 |
| 5.2.2 本体论概念 |
| 5.2.3 知识表达 |
| 5.3 协同设计中的知识获取 |
| 5.3.1 协同设计知识获取方法 |
| 5.3.2 基于粗糙集的知识获取方法 |
| 5.3.3 协同设计过程知识获取 |
| 5.3.4 其他知识获取方法 |
| 5.4 知识重用与共享 |
| 5.4.1 设计历史问题 |
| 5.4.2 设计知识重用方法 |
| 5.4.3 全生命周期知识管理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 协同设计体系结构及系统模型的建立 |
| 6.1 协同设计的结构要求 |
| 6.1.1 系统结构选择 |
| 6.1.2 协同设计系统结构功能 |
| 6.2 网络环境下协同设计过程分析 |
| 6.2.1 协同设计过程分析 |
| 6.2.2 盾构机设计过程分析 |
| 6.3 协同设计体系结构 |
| 6.3.1 协同设计系统功能结构图 |
| 6.3.2 协同设计系统结构 |
| 6.3.3 系统拓扑结构 |
| 6.4 基于多Agent的协同设计建模方法 |
| 6.4.1 多Agent技术 |
| 6.4.2 分布式协同设计模型建立的方法 |
| 6.5 基于网络的协同设计关键技术 |
| 6.5.1 CORBA技术 |
| 6.5.2 互联网络技术 |
| 6.5.3 访问控制技术 |
| 6.5.4 XML语言 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 协同设计原型系统的实现 |
| 7.1 系统应用背景与可行性分析 |
| 7.1.1 系统应用背景 |
| 7.1.2 可行性分析 |
| 7.2 系统开发技术 |
| 7.2.1 MVC技术简介 |
| 7.2.2 JSP技术 |
| 7.2.3 数据库技术 |
| 7.3 协同设计系统相关功能 |
| 7.3.1 用户管理界面 |
| 7.3.2 企业联盟管理子系统 |
| 7.3.3 合同管理子系统 |
| 7.3.4 任务管理子系统 |
| 7.3.5 产品数据管理子系统文档管理 |
| 7.3.6 冲突消解管理子系统 |
| 7.3.7 协同工具子系统 |
| 7.3.8 设计知识管理子系统 |
| 7.3.9 协同系统管理 |
| 7.3.10 系统应用效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（5）基于P2P构架的分布式协同设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 计算机支持的协同工作(CSCW) |
| 1.2.2 协同设计 |
| 1.2.3 P2P技术 |
| 1.2.4 当前协同设计研究存在的问题 |
| 1.2.5 P2P技术在协同设计系统中应用分析 |
| 1.3 论文的研究内容和结构 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第2章 基于P2P技术的协同设计系统构架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分布式协同设计系统常用体系结构 |
| 2.3 当前协同设计系统体系结构分析 |
| 2.4 P2P技术环境特点 |
| 2.5 基于P2P技术的协同设计系统体系结构 |
| 2.5.1 总体结构 |
| 2.5.2 协同设计站点基本结构 |
| 2.5.3 协同设计系统功能结构 |
| 2.6 模型结构性能分析 |
| 2.6.1 实验平台及环境 |
| 2.6.2 相关参数说明 |
| 2.6.3 实验结果 |
| 2.6.4 模型性能分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 P2P协同设计系统的工作流模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 协同设计产品开发工作流需求分析 |
| 3.3 基于工作流网的协同产品开发工作流建模 |
| 3.3.1 Petri网 |
| 3.3.2 基于工作流网的协同产品开发工作流建模 |
| 3.3.3 基于工作流网的工作流模型合理性分析 |
| 3.4 基于P2P技术的分布式工作流模型 |
| 3.4.1 典型的工作流模型 |
| 3.4.2 网络结构 |
| 3.4.3 体系结构 |
| 3.4.4 运作机制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 协同设计过程中的冲突问题研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 协同设计环境下的冲突分析 |
| 4.2.1 冲突起因描述 |
| 4.2.2 冲突的分类和特点 |
| 4.3 分布式主体冲突问题的Petri网方法研究 |
| 4.3.1 随机Petri网定义 |
| 4.3.2 基于随机petri网的冲突行为建模 |
| 4.3.3 分布式协同设计系统行为冲突分析 |
| 4.4 分布式协同设计中冲突管理的约束网模型 |
| 4.4.1 约束的概念 |
| 4.4.2 分布式协同设计中约束模型的构造 |
| 4.4.3 约束问题转换 |
| 4.4.4 改进区间传播算法求解约束满足问题 |
| 4.4.4.1 区间运算规则 |
| 4.4.4.2 区间传播算法 |
| 4.4.4.3 改进区间传播算法 |
| 4.4.4.4 实例分析 |
| 4.5 分布式协同设计系统的冲突解决模型 |
| 4.5.1 冲突预防 |
| 4.5.2 冲突检测模型 |
| 4.5.3 冲突归档 |
| 4.5.4 冲突消解 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 设计过程规划中任务序列优化算法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 设计过程规划 |
| 5.2.1 产品开发活动的存在模式 |
| 5.2.2 任务分解 |
| 5.2.3 耦合任务集规划过程 |
| 5.2.4 任务偏序关系优化方法 |
| 5.3 协同设计中任务集调度多目标优化方法 |
| 5.3.1 问题描述 |
| 5.3.2 满意优化 |
| 5.3.3 满意优化结合遗传算法的任务调度算法 |
| 5.3.4 实例仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 分布式协同设计原型系统实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 原型系统总体设计思路 |
| 6.3 总体结构 |
| 6.4 开发过程建模管理 |
| 6.5 任务的分解方案 |
| 6.6 冲突解决技术 |
| 6.7 原型系统的一些关键技术 |
| 6.7.1 对等点之间的通讯实现方法 |
| 6.7.2 原型系统中的资源搜索实现 |
| 6.7.3 分布式协同设计工具的开发与应用 |
| 6.8 原型系统的协同设计示例 |
| 6.9 系统主要技术性能及存在问题 |
| 6.10 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及参与的科研课题 |
（6）网络化制造模式下产品全生命周期质量管理系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 网络化制造国内外研究现状 |
| 1.2.1 网络化制造的内涵与特征 |
| 1.2.2 网络化制造的国内外研究现状 |
| 1.3 产品全生命周期(Product Life Cycle,PLC) |
| 1.3.1 产品全生命周期的内涵与特征 |
| 1.3.2 产品全生命周期与质量管理 |
| 1.4 产品全生命周期质量管理主要研究内容、现状及发展趋势 |
| 1.4.1 产品全生命周期质量管理的内涵与特征 |
| 1.4.2 产品全生命周期质量管理的主要研究内容 |
| 1.4.3 网络化制造模式下产品全生命周期质量管理 |
| 1.4.4 面向产品全生命周期的质量管理的国内外研究现状 |
| 1.4.5 产品全生命周期质量管理的发展趋势 |
| 1.5 课题的来源及论文主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 论文主要研究方法及内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 网络化制造模式下产品全生命周期的质量管理系统设计 |
| 2.1 产品全生命周期质量管理 |
| 2.1.1 产品生命周期 |
| 2.1.2 产品生命周期的意义 |
| 2.1.3 面向产品全生命周期质量管理 |
| 2.1.4 产品全生命周期质量管理的必要性和作用 |
| 2.2 网络化制造模式下产品全生命周期质量管理系统(PLCQMS) |
| 2.2.1 网络化制造模式下质量信息的特点与分类 |
| 2.2.2 网络化制造环境下应用全生命周期质量管理系统产生的问题 |
| 2.2.3 网络化制造模式下产品生命周期质量管理系统 |
| 2.2.4 NMPLCQMS系统与传统PLCQMS系统的比较 |
| 2.3 NMPLCQMS系统的结构设计 |
| 2.3.1 NMPLCQMS系统的网络结构模型 |
| 2.3.2 NMPLCQMS系统模型的设计 |
| 2.3.3 NMPLCQMS系统功能模型的设计 |
| 2.3.4 NMPLCQMS系统工作流程设计 |
| 2.4 NMPLCQMS系统的集成 |
| 2.4.1 组织与技术的集成 |
| 2.4.2 管理过程的集成 |
| 2.4.3 质量信息的集成 |
| 2.5 NMPLCQMS系统的体系结构设计 |
| 2.5.1 NMPLCQMS系统基本需求 |
| 2.5.2 NMPLCQMS系统的体系结构 |
| 2.5.3 NMPLCQMS系统结构层次分析 |
| 2.5.4 NMPLCQMS系统结构特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于计算机支持协同工作技术(CSCW)的协同质量设计 |
| 3.1 产品的质量设计 |
| 3.1.1 质量设计与设计质量 |
| 3.1.2 质量设计的产生 |
| 3.1.3 面向用户的质量设计 |
| 3.1.4 网络化制造环境下的协同质量设计 |
| 3.2 计算机支持的协同工作技术(CSCW) |
| 3.2.1 CSCW的概念 |
| 3.2.2 CSCW协作理论 |
| 3.2.3 CSCW系统的体系结构 |
| 3.2.4 CSCW的关键技术 |
| 3.3 网络化制造模式下协同质量设计的工具 |
| 3.3.1 顾客需求(VOC)获取与分析 |
| 3.3.2 质量功能展开(QFD) |
| 3.3.3 故障模式与影响分析(FMEA) |
| 3.3.4 QFD与FMEA综合分析 |
| 3.4 基于CSCW的协同质量设计平台 |
| 3.4.1 基于CSCW的协同质量设计平台框架结构 |
| 3.4.2 基于CSCW的协同质量设计平台功能 |
| 3.4.3 基于CSCW协同质量设计的工作流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 网络化制造模式下的动态工序质量控制技术研究 |
| 4.1 质量控制方法 |
| 4.2 工序质量控制 |
| 4.2.1 工序质量控制的主要内容 |
| 4.2.2 工序质量控制的方法 |
| 4.2.3 面向多品种、小批量的工序质量控制方法 |
| 4.3 网络化制造模式下的动态工序质量控制 |
| 4.3.1 网络化制造环境下动态工序质量控制的概念 |
| 4.3.2 网络化制造模式下动态工序质量控制的意义 |
| 4.3.3 动态工序质量控制的基本框架 |
| 4.3.4 工序质量预防 |
| 4.3.5 工序质量分析 |
| 4.3.6 工序质量诊断 |
| 4.3.7 工序质量调整专家系统 |
| 4.4 实例计算与分析 |
| 4.4.1 实例仿真计算 |
| 4.4.2 仿真计算结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向产品全生命周期质量综合评价体系研究 |
| 5.1 面向产品全生命周期质量综合评价模型建立的基本思想 |
| 5.1.1 产品质量评价概述 |
| 5.1.2 产品质量评价的意义 |
| 5.1.3 网络化制造环境下产品质量评价所面临的挑战 |
| 5.1.4 产品质量评价的基本思想 |
| 5.2 面向产品全生命周期的质量评价体系模型研究 |
| 5.2.1 面向全生命周期产品质量评价过程模型 |
| 5.2.2 面向全生命周期产品质量评价组织模型 |
| 5.2.3 面向全生命周期产品质量评价体系模型 |
| 5.3 面向产品全生命周期的质量评价方法 |
| 5.3.1 常用的评价方法 |
| 5.3.2 评价方法的对比分析 |
| 5.3.3 面向全生命周期产品质量评价方法 |
| 5.4 应用实例与分析 |
| 5.4.1 实例计算 |
| 5.4.2 计算结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 网络化制造模式下产品全生命周期质量管理原型系统开发 |
| 6.1 系统应用背景与可行性分析 |
| 6.1.1 企业对系统需求的分析 |
| 6.1.2 系统的可行性研究 |
| 6.2 系统设计 |
| 6.2.1 系统的总体目标 |
| 6.2.2 系统的主要任务 |
| 6.2.3 系统设计方法 |
| 6.2.4 系统结构设计 |
| 6.3 系统功能设计 |
| 6.3.1 系统的功能模块的构成 |
| 6.3.2 系统的功能模块的设计 |
| 6.3.3 系统数据库设计 |
| 6.3.4 系统开发环境及编程语言 |
| 6.4 网络化制造模式下产品全生命周期质量管理系统实现与应用 |
| 6.4.1 网络化制造模式下产品全生命周期质量管理系统应用对象 |
| 6.4.2 双进双出磨煤机的市场需求调查 |
| 6.4.3 双进双出磨煤机的协同质量设计 |
| 6.4.4 双进双出磨煤机在生产过程中的质量控制 |
| 6.4.5 双进双出磨煤机的售后服务与维护质量管理 |
| 6.4.6 双进双出磨煤机的质量信息发布 |
| 6.4.7 双进双出磨煤机的质量评价 |
| 6.5 系统应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 作者简介 |
| 附录1.部分编程代码 |
| 附录2.计量值控制图系数表 |
（7）基于Web的模具动态联盟关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2.1 我国模具产业的现状 |
| 1.2.2 中小模具企业传统生产方式的制约 |
| 1.2.3 模具动态联盟生产模式的优点 |
| 1.2.4 课题研究目的意义 |
| 1.2.5 课题来源 |
| 1.3 动态联盟产生背景及其技术特征 |
| 1.3.1 动态联盟的产生背景 |
| 1.3.2 动态联盟概念的提出及发展 |
| 1.3.3 动态联盟的特征与内涵 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究概况 |
| 1.4.2 国内研究概况 |
| 1.5 动态联盟的应用情况 |
| 1.6 基于Web的动态联盟相关支撑技术 |
| 1.6.1 分布式对象技术和B/S、C/S模式 |
| 1.6.2 产品数据表达与共享技术 |
| 1.6.3 虚拟现实技术 |
| 1.6.4 组播技术 |
| 1.7 论文的研究思路及主要研究内容 |
| 第二章 模具动态联盟组建技术 |
| 2.1 模具动态联盟服务平台的主要功能及关键技术 |
| 2.1.1 模具动态联盟组建的动因 |
| 2.1.2 模具动态联盟网络服务平台的功能 |
| 2.1.3 模具动态联盟网络服务平台的关键技术 |
| 2.2 动态联盟组建过程中的盟员选择 |
| 2.2.1 盟员选择的过程模型 |
| 2.2.2 盟员选择技术的研究现状 |
| 2.3 模具盟员选择算法及其实现 |
| 2.3.1 AHP法的数学模型 |
| 2.3.2 AHP法的计算方法 |
| 2.3.3 模具盟员选择问题层次模型 |
| 2.3.4 模具盟员的选择算例 |
| 2.3.5 模具盟员选择的模糊群决策问题 |
| 2.4 协同数据管理(cPDM) |
| 2.4.1 cPDM的三种支撑技术 |
| 2.4.2 模具动态联盟协同数据管理的关键要素 |
| 2.5 模具动态联盟服务平台的网络门户技术 |
| 2.5.1 门户技术概述 |
| 2.5.2 门户开发技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 模具动态联盟数据共享与交换 |
| 3.1 模具协同设计过程中的数据交换与共享概述 |
| 3.1.1 模具数据交换与共享问题的提出 |
| 3.1.2 基于模具专业语义的STEP数据共享及特征提取 |
| 3.2 模具协同设计服务平台的共享机制 |
| 3.3 模具协同设计数据交换模式选择 |
| 3.3.1 模具协同设计数据交换与共享需求分析 |
| 3.3.2 模具协同设计数据共享交换模型 |
| 3.4 模具模型数据表达 |
| 3.4.1 模具数字模型结构定义 |
| 3.4.2 模具模型实例 |
| 3.5 中性三维 CAD建模语言 |
| 3.5.1 EXPRESS语言特点 |
| 3.5.2 EXPRESS语言规范 |
| 3.6 STEP数据结构及实现数据交换的方法 |
| 3.6.1 STEP标准的体系 |
| 3.6.2 STEP数据交换实现方法 |
| 3.6.3 STEP AP203应用协议数据格式 |
| 3.7 模具 STEP文件关键特征数据的提取 |
| 3.7.1 STEP数据中图元特征识别和关键提取算法研究 |
| 3.7.2 基于语义标记的模具关键特征数据快速提取 |
| 3.7.3 数据检索流程 |
| 3.8 基于语义标记的模具关键特征数据的提取和重构中间件设计 |
| 3.8.1 中间件运行模式及开发环境 |
| 3.8.2 中间件程序实现 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 模具动态联盟三维数据轻量化与数据集成 |
| 4.1 三维数据轻量化技术概述 |
| 4.1.1 三维数据轻量化问题的提出 |
| 4.1.2 三维数据轻量化技术的现状 |
| 4.1.3 模具动态联盟协同工艺对轻量化技术的需求 |
| 4.2 主流三维 CAD软件对轻量化技术的支持 |
| 4.2.1 UG的轻量化技术 |
| 4.2.2 SolidWorks的轻量化技术 |
| 4.2.3 Pro/ENGINEER的轻量化技术 |
| 4.2.4 CATIA的轻量化技术 |
| 4.3 常用中性三维轻量化格式及其在模具动态联盟中的应用 |
| 4.3.1 中性三维轻量化格式对模具动态联盟的重要性 |
| 4.3.2 Acrobat 3D |
| 4.3.3 VRML与Web3D |
| 4.4 Web3D与STEP数据的集成 |
| 4.4.1 两种数据集成的必要性 |
| 4.4.2 STEP的XML表示 |
| 4.4.3 Web3D与STEP集成方案 |
| 4.4.4 整体封装集成方案的中间件功能及数据共享流程 |
| 4.5 常用三维轻量化数据集成浏览器的开发 |
| 4.5.1 三维轻量化模型集成浏览器的功能 |
| 4.5.2 三维轻量化模型集成浏览器的开发思想和实现技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于CAD命令流组播的模具协同设计 |
| 5.1 动态联盟环境下的模具分布式协同设计 |
| 5.2 基于CAD命令流组播的模具协同设计系统框架 |
| 5.3 组播技术 |
| 5.4 命令流组播的实现 |
| 5.4.1 基于 JAVA的 IP组播实现 |
| 5.4.2 建立命令流组播的关键代码 |
| 5.5 基于组播的模具协同设计群的建立及运行控制 |
| 5.6 命令流组播中间件开发实例 |
| 5.6.1 CAD命令流的提取与封装 |
| 5.6.2 中间件的功能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 共享三维变换矩阵的模具专家在线讨论工具 |
| 6.1 基于Web的同步协同浏览技术概述 |
| 6.1.1 网络环境下协同工艺讨论的关键技术 |
| 6.1.2 三维协同浏览开发技术 |
| 6.2 典型协同浏览与同步交互方案 |
| 6.2.1 基于共享屏幕的协同浏览方案 |
| 6.2.2 基于共享桌面的协同浏览方案 |
| 6.2.3 基于模型复制的协同浏览方案 |
| 6.3 共享变换矩阵的协同浏览解决方案 |
| 6.3.1 共享变换矩阵的协同浏览原理 |
| 6.3.2 共享浏览的模型选择 |
| 6.4 基于 Java 3D的三维协同浏览开发技术 |
| 6.4.1 三维空间几何变换的图形学原理 |
| 6.4.2 三维场景图中对象的定义及控制 |
| 6.5 共享三维变换矩阵协同浏览的实现 |
| 6.5.1 三维协同浏览工具的功能框图 |
| 6.5.2 共享三维变换矩阵的关键代码 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 动态联盟环境下模具的网络制造 |
| 7.1 模具的网络化制造及其关键技术 |
| 7.2 动态联盟环境下模具网络制造对开放式数控技术的需要 |
| 7.2.1 现有数控技术在模具网络制造中的不足 |
| 7.2.2 开放式数控系统STEP-NC在模具网络制造中的优势 |
| 7.3 STEP-NC数控程序文件格式 |
| 7.3.1 STEP-NC两种应用模型 |
| 7.3.2 基于ISO 10303 Part 21的STEP-NC物理文件格式 |
| 7.3.3 STEP-NC数控程序的XML描述 |
| 7.4 基于Web的数控加工刀路运动仿真 |
| 7.4.1 刀路运动仿真与校验目的 |
| 7.4.2 基于 JAVA的刀路运动仿真工具的程序实现 |
| 7.5 真实感模具型面加工过程切削效果的动态检验 |
| 7.5.1 真实感数控切削过程仿真的优点 |
| 7.5.2 动态联盟环境下模具数控程序开发及仿真结果的制作发布流程 |
| 7.5.3 真实感数控仿真动画技术 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及学术专着 |
（8）基于MAS的网络化三维协同设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 网络化制造及其研究内容 |
| 1.1.2 网络化协同设计的含义 |
| 1.2 网络化协同设计研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 网络化协同设计的主要形式 |
| 1.2.2 国外对协同设计的研究 |
| 1.2.3 国内对协同设计的研究 |
| 1.2.4 网络化协同设计的发展趋势 |
| 1.3 学位论文主要研究工作 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文主要内容 |
| 1.3.3 论文主要技术路线 |
| 第2章 基于MAS的网络化三维协同设计体系结构研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 网络化协同设计理论研究 |
| 2.2.1 协同设计内涵 |
| 2.2.2 网络化协同设计的基本特点 |
| 2.2.3 网络化协同设计工作模式 |
| 2.2.4 网络化协同设计关键技术 |
| 2.3 多Agent系统(MAS)技术研究 |
| 2.3.1 Agent概念及其理论基础 |
| 2.3.2 Agent的体系结构 |
| 2.3.3 多Agent系统(MAS) |
| 2.3.4 协同设计的MAS解决方案 |
| 2.4 基于MAS的三维协同设计系统结构模型 |
| 2.4.1 基于MAS协同设计系统功能模型 |
| 2.4.2 系统体系结构模型 |
| 2.4.3 Agent在系统中表达 |
| 2.4.4 系统特点 |
| 2.5 多Agent协同系统支持三维设计实施 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于MAS的网络化三维协同设计关键技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 项目协同管理关键技术 |
| 3.2.1 协同设计工作流程 |
| 3.2.2 项目管理 |
| 3.2.3 协作伙伴选择与团队管理 |
| 3.2.4 任务执行机制 |
| 3.2.5 任务进度机制 |
| 3.3 协同设计关键技术 |
| 3.3.1 协同设计Agent结构模型 |
| 3.3.2 协同设计方式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于MAS的网络化三维协同设计系统实现技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数据服务技术研究 |
| 4.2.1 创建数据服务的数据表 |
| 4.2.2 数据库访问技术研究与实现 |
| 4.3 通讯技术研究与实现 |
| 4.3.1 基于XML Web Service的产品数据交换技术及实现 |
| 4.3.2 基于NetMeeting的交互通讯技术实现 |
| 4.4 基于COM组件的客户端技术与实现 |
| 4.4.1 客户端结构及COM组件技术应用 |
| 4.4.2 管理Agent组件的开发与实现 |
| 4.4.3 面向SolidWorks的设计工具组件实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于MAS的三维协同设计系统原型实现与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 专题项目基本情况 |
| 5.2.1 系统研究与原型实现的背景 |
| 5.2.2 原型系统设计的目标 |
| 5.3 系统原型网络结构及实现方法 |
| 5.3.1 原型系统功能结构 |
| 5.3.2 原型系统技术支持工具 |
| 5.3.3 系统原型网络结构 |
| 5.3.4 原型系统安装与配置 |
| 5.4 协同设计原型系统应用 |
| 5.4.1 原型系统应用背景 |
| 5.4.2 原型系统运行实例 |
| 5.4.3 原型系统性能指标 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 附录 |
（9）基于网络的注塑模具协同设计与仿真分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑模具及其传统开发过程 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 国内外研究综述 |
| 1.5 论文研究内容与组织结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 基于网络的注塑模具协同设计与仿真分析体系框架及关键技术 |
| 2.1 网络化协同设计 |
| 2.2 注塑模具网络化协同设计与仿真分析系统框架 |
| 2.3 注塑模具网络化协同设计与仿真分析关键技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 注塑模具协同设计的任务规划与冲突管理 |
| 3.1 注塑模具协同设计任务规划 |
| 3.2 协同设计过程冲突管理 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 面向网络协同的注塑模具产品数据管理 |
| 4.1 产品数据管理概述 |
| 4.2 注塑模具网络协同设计 PDM的体系结构 |
| 4.3 注塑模具网络协同设计 PDM功能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于仿真的注塑模具设计优化研究 |
| 5.1 注塑模具 CAE技术 |
| 5.2 注塑模具运动仿真与有限元分析 |
| 5.3 注塑成型仿真 |
| 5.4 基于仿真的注塑模具设计优化 |
| 5.5 注塑模具协同仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 原型系统初步实现及应用 |
| 6.1 原型系统结构 |
| 6.2 原型系统初步实现 |
| 6.3 手机注塑模具协同开发实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士在读期间从事科研及发表论文情况 |
| 中文详细摘要 |
（10）注塑产品并行开发工作流管理关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 现代生产模式的变革 |
| 1.1.1 计算机集成制造 |
| 1.1.2 并行工程 |
| 1.1.3 智能制造 |
| 1.1.4 敏捷制造 |
| 1.2 工作流管理技术 |
| 1.2.1 工作流管理的概念 |
| 1.2.2 工作流管理的技术体系 |
| 1.2.3 国内外研究现状 |
| 1.3 现代注塑产品开发模式 |
| 1.3.1 模具企业面临的问题 |
| 1.3.2 注塑产品开发过程研究现状 |
| 1.4 论文选题背景、意义和研究内容 |
| 第二章 注塑产品并行开发工作流管理系统框架 |
| 2.1 工作流管理系统参考模型 |
| 2.1.1 工作流系统功能 |
| 2.1.2 工作流参考模型 |
| 2.1.3 工作流元模型 |
| 2.2 注塑产品并行开发工作流系统设计 |
| 2.2.1 总体要求 |
| 2.2.2 面向对象的注塑产品并行开发工作流元模型 |
| 2.2.3 注塑产品并行开发工作流集成框架 |
| 2.3 敏捷模式下注塑产品并行开发工作流管理系统框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章注塑产品并行开发设计结构矩阵计算方法研究 |
| 3.1 设计结构矩阵 |
| 3.2 注塑产品特征与设计结构矩阵之间的映射机制 |
| 3.3 相关背景知识 |
| 3.3.1 基于事例的推理技术 |
| 3.3.2 模拟退火算法 |
| 3.3.3 粗糙集技术 |
| 3.4 基于事例推理的注塑产品并行开发设计结构矩阵计算 |
| 3.4.1 计算流程 |
| 3.4.2 CBR 特征编码 |
| 3.4.3 基于模拟退火算法的事例检索方法 |
| 3.4.4 基于粗糙集的事例修改方法 |
| 3.5 设计结构矩阵计算实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 注塑产品及模具并行开发过程规划 |
| 4.1 产品开发过程与并行工程 |
| 4.2 产品并行开发过程活动的类型和特点 |
| 4.3 基于图论的产品并行开发过程规划 |
| 4.3.1 基于图论的产品并行开发过程规划流程 |
| 4.3.2 基于图论的产品并行开发流程规划方法 |
| 4.4 注塑产品并行开发实例 |
| 4.4.1 注塑产品及模具开发过程分析 |
| 4.4.2 注塑产品并行开发步骤 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 敏捷模式下注塑产品开发合作伙伴选择方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 综合评价指标的确定 |
| 5.3 合作伙伴优化选择模型 |
| 5.4 基于三角模糊数的定性指标量化方法 |
| 5.5 模型优化禁忌搜索算法设计 |
| 5.6 算例 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 注塑产品并行开发任务调度策略 |
| 6.1 调度问题描述与NP 难问题 |
| 6.1.1 调度问题描述 |
| 6.1.2 NP 难问题 |
| 6.2 遗传算法基本原理 |
| 6.3 敏捷环境下注塑产品并行开发任务调度模型 |
| 6.3.1 注塑模具生产调度问题的特点 |
| 6.3.2 注塑产品并行开发柔性动态调度模型 |
| 6.3.3 动态环境参数的计算 |
| 6.4 注塑产品并行开发任务调度的遗传算法设计 |
| 6.5 算例 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 注塑产品并行开发工作流建模与控制 |
| 7.1 基于Petri 网的建模方法 |
| 7.1.1 Petri 网的研究 |
| 7.1.2 Petri 网定义 |
| 7.1.3 赋时有色Petri 网定义 |
| 7.1.4 信息控制网和工作流定义 |
| 7.2 工作流网络的控制结构 |
| 7.3 工作流网络托肯及触发规则 |
| 7.4 基于Petri 网的工作流模型特性分析 |
| 7.4.1 安全性与有界性分析 |
| 7.4.2 活性与死锁 |
| 7.4.3 冲突分析 |
| 7.4.4 模型转换与组合 |
| 7.4.5 工作流模型结构合理性判据 |
| 7.5 基于Petri 网的注塑产品并行开发工作流建模 |
| 7.5.1 CHCTPN 定义 |
| 7.5.2 基于CHCTPN 的注塑产品并行开发工作流模型 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 基于Web 的注塑产品并行开发工作流管理原型系统的实现 |
| 8.1 系统概述 |
| 8.2 系统配置与管理 |
| 8.3 系统运行实例 |
| 8.3.1 导航服务 |
| 8.3.2 设计结构矩阵计算 |
| 8.3.3 工作流程规划 |
| 8.3.4 合作伙伴选择 |
| 8.3.5 任务调度 |
| 8.3.6 工作过程控制建模 |
| 8.3.7 系统配置与管理 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位论文期间所完成的论文 |
| 致谢 |
四、模具敏捷制造模式下的分布式协同产品开发研究（论文参考文献）
- [1]基于工业物联网的智能制造服务主动感知与分布式协同优化配置方法研究[D]. 张耿. 西北工业大学, 2018(02)
- [2]网络化制造平台的产品信息建模方法与应用研究[D]. 饶俊. 天津大学, 2011(05)
- [3]面向分布式创新的知识共享机制研究[D]. 金鑫. 浙江大学, 2009(11)
- [4]面向网络化制造的协同设计管理系统研究与开发[D]. 侯俊铭. 东北大学, 2009(06)
- [5]基于P2P构架的分布式协同设计系统研究[D]. 汪大勇. 西南交通大学, 2008(12)
- [6]网络化制造模式下产品全生命周期质量管理系统研究[D]. 姜兴宇. 东北大学, 2008(06)
- [7]基于Web的模具动态联盟关键技术研究[D]. 王成勇. 合肥工业大学, 2007(05)
- [8]基于MAS的网络化三维协同设计研究[D]. 屈力刚. 东北大学, 2007(06)
- [9]基于网络的注塑模具协同设计与仿真分析研究[D]. 沈友徽. 山东科技大学, 2006(02)
- [10]注塑产品并行开发工作流管理关键技术研究[D]. 杨宁. 上海交通大学, 2005(04)