一、密封深沟球轴承外圈唇边定位浅析（论文文献综述）
刘梦远[1]（2021）在《基于机器视觉的轴承密封盖缺陷检测研究与设计》文中提出
邓晨韵[2]（2017）在《基于Solidworks Simulation的滚动轴承温度场分析及结构优化》文中提出在高速运行的机械系统中,滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦,从而减少摩擦损失的一种不可或缺的精密机械部件。在滚动轴承高速运转过程中,滚动轴承的发热温升问题一直是国内外专家研究的重点,已有的研究揭示了滚动轴承内部各零件的温度分布、发热机理及传热过程,明确滚动轴承冷却及润滑效果,分析滚动轴承的失效部位以及危险部件,这为滚动轴承的实际应用和设计提供了理论依据和参考。但是高速运行的滚动轴承的环境复杂、轴承结构未能有效考虑实际温升变化特性,其计算模型的适应性也有待完善。为此,本文从以下几个方面展开研究和创新。首先,分析了高速滚动轴承的传热机制及高速滚动轴承的热传递的主要形式,并对高速环境中滚动轴承各元件的生热进行计算。以滚动轴承中的角接触球轴承为研究对象,分析了其传热机理,并建立了一个充分考虑温度场变化的高速滚动轴承发热温升计算模型。其次,以角接触球轴承S7305 GB292-94为研究对象,利用Solidworks Simulation对角接触球轴承进行建模,并对其在不同转速条件下运转进行了仿真分析,揭示了滚动轴承的温度分布、发热温升原理及发热敏感位置。实验结果表明,滚珠为发热最为严重,且随着转速的提高,温升加剧,散热效果下降。再次,通过打通孔方式对滚动轴承进行结构优化,利用Solidworks Simulation建模仿真,并在新型滚动轴承生热、传热和温度分布方面深入分析。实验结果表明,该结构优化方式能有效减缓滚动轴承温升趋势,利于在高速运行的滚动轴承中减少因摩擦生热而产生的不必要的危害。最后,本文对润滑条件下滚动轴承的温度场进行深入研究,并分析了在不同转速及不同润滑条件下滚动轴承的温升情况。结果表明,合理流量的润滑油能很好的降低滚动轴承的发热温升,并随转速的增加,效果愈加明显。
董泽宇[3]（2018）在《一种高地形适应性履带底盘的研究与实现》文中认为在当前的工业发展与科技水平下,机器人产业也已然成为国内外的一大重要产业,而其中的移动机器人又成了行业中的重点和难点。移动机器人的底盘研究已经成为了当前的一个十分重要的课题。本文以机器人底盘研究为中心,通过对不同悬挂结构的比较与分析,研制出一种动力性能良好,地形适应性优异,控制方便,兼容性高的移动机器人底盘。论文的主要研究内容如下:首先,根据课题的研究方向,了解目前全球移动机器人底盘技术的现状,对机器人底盘技术的类型和关键技术做简要介绍。第二,通过比较移动机器人底盘的性能优势与劣势,选择一种合适的机器人底盘进行深入分析与研究。第三,在确定基本性能指标的基础上,确定底盘的动力参数,对各项设备进行选型。然后,对移动底盘进行动力学以及静力学分析,再使用三维建模软件Solidworks对底盘的结构进行设计。最后,编写基本的运动控制程序并预留软件接口以备二次开发,对底盘进行一系列性能测试,总结了存在的问题。
李洪涛[4]（2015）在《轴承注脂机工艺及设备研究与开发》文中指出随着我国经济的飞速发展,铁路运输的需求越来越大,铁路货车向着高速重载的方向发展。由此近几年也出现了铁路货车轴承运行故障增多的现象,铁路部门已经发现了这一问题的存在,其中很关键的一个原因就是轴承润滑问题。现有的轴承注脂设备大多都是通过中隔圈部位一次注入完成。这一方式容易产生油脂在中隔圈位置堆积,而轴承两侧滚子面上没有形成足够的油膜,润滑脂分布不均匀,造成轴承在运行过程中转动不灵活,轴承温度上升,从而产生运行故障。现今,铁道部门已对铁路货车轴承注脂量、润滑脂分布均匀性等提出了明确要求。这就迫切需要研究开发新的轴承注脂工艺及设备,以满足生产实际需求。本论文主要依据铁道部文件的要求和企业对设备的设计需求,针对注脂机设计的技术难点,讨论分析了现有轴承注脂工艺及设备的特点和不足,提出了三点式定量注脂的工艺方案,制订了相应的注脂工艺,设计开发了新型轴承注脂设备。该注脂机,以压缩空气为动力源,各位置的注脂量直接在流量显示屏中显示出来。该轴承注脂机采用立式三点注脂方式,分两步注脂,各点的注脂量可调。使用涡轮流量计作为注脂量的计量工具,运用伺服驱动系统注脂,由PLC进行智能控制,用触摸屏显示操作。具有注脂量准确,分布均匀,操控简单,生产效率高的特点。可同时满足SKF197726型轴承和352226X2-2RZ型轴承注脂的工艺和生产要求。
何彬彬[5]（2014）在《双驱同步进给砂轮修形机的研究与设计》文中认为成形磨削是现代加工生产过程中的一种先进的加工方法，而成形砂轮修整是实现精密复杂形面磨削、高速高效磨削、成形磨削的关键因素。二维工作台作为数控式砂轮修形机等一系列机床的重要部件，它的传动精度、传动的平稳性直接影响到机床的性能。目前，重载大型立式机床的工作台主要采用双丝杠传动技术，通过双丝杠结构提高机床载重、运行速度和使用寿命等。在双驱结构中，丝杠由1根增加到2根，提高了机床负载容量和传动刚性，能有效抑制振动，并且由于丝杠直径的减小而减小了丝杠惯性，提高了机床响应性。若把双驱结构应用到砂轮修行机等中小型精密机床，同时通过导轨设置和光栅的同步反馈，可以共同提高工作台的精度。因此，如能对整个机床中直接影响了砂轮修整的精度最关键的两个部件：进给部件和主轴部件进行结构设计，开发专门实用的双驱式精密砂轮成形修整装置，利用数控加工来修整砂轮，必将大幅度降低其加工的成本，解决复杂而多变的零件曲面的精加工问题，同时也能为提高机床精度提供基础。本文介绍了成形砂轮修整的必要性及现有的主要修形方式，分析了使用金刚笔仿车削法修整的优势及需改善的问题，提出了使用精密双驱二维工作台同步反馈来保证加工精度的想法并参考国内外现状确定了其可行性。本文通过比较双驱结构与传统的单驱结构在应力应变方面的区别，确定了双驱结构的合理性，并对二维工作台进给部分和主轴部分的分布及工作原理做了具体介绍。依次从机床的误差分类与主轴系统误差分类着手，针对二维工作台与主轴系统进行了设计，并对其关键零部件进行了选型及设计并用ANSYS进行有限元分析，同时设计了合理的零部件安装定位方式，确保在最大程度上提高机床响应性与加工精度。最后本文提出了一种金刚笔组合刀具。并对其进行了静力学分析。
廖宇轩[6]（2014）在《双列圆柱滚子轴承内外环旋转清洗设备研制》文中认为轴承零件的表面质量是影响轴承性能的重要因素,而污渍的存在会使轴承使用寿命大大降低。目前,我国轴承清洗行业多使用超声波配合喷淋的清洗方式,还有一部分小型企业仍采用的是人工清洗方法,清洗方法单一,缺乏针对轴承滚道等关键部位的清洗。本文提出一种能够让轴承零件在旋转状态下接受内外滚道刷洗的方法,以及应用这种方法对轴承零件进行清洗的机械设备,其特点是能够对外径180-420mm、高度95-180mm范围内的圆柱滚子轴承、深沟球轴承进行定位,而不需换型调节。本文从清洗原理与污垢去除方式出发,对不同清洗方式进行对比分析,总结每种清洗方法的优缺点与适用范围,针对轴承污渍的类型确定了轴承清洗工艺；采用模块化的设计方法,分别对清洗设备进行了整体设计与各关键模块的设计；整个清洗过程采用定心机构对轴承进行定位,研究了轴承定位过程中的受力情况,并对其中涉及的轴承定位和辊刷定位精度进行分析,验证了定位机构的有效性。通过三维设计软件Solidworks对清洗机结构进行实体建模,对清洗机关键零部件的工作相关参数进行理论计算,使设计结果满足功能要求。并用Hyperworks软件建立有限元模型,应用OptiStruct软件结构优化理论进行结构尺寸优化设计。应用该清洗设备后工件定位精度明显提高,轴承清洁度平均每套轴承最大值降低20%,相比同类辊刷清洗机生产效率提高30%以上。本论文希望通过对不同清洗技术的研究,分析各种清洗方法的优缺点,并逐步确定轴承清洗机的清洗原理与结构形式,最终研制一台满足某中瑞合资轴承企业需求的具有较高自动化水平、针对轴承内外滚道清洗的轴承零件清洗机。此外,这些研究还可能对其他轴承清洗机的研制提供一些思路。
黄颖[7]（2014）在《基于内回流行程放大器的压力机设计与研究》文中指出随着现代工业水平的提高，人们对产品的多样性提出了更高的要求，而压力机是现代机械制造业中广泛使用的冲压设备，需要不断对其改进来满足工艺要求。传统的曲柄连杆压力机外观笨重，总体结构不平衡，同时高速旋转的电机、飞轮、曲柄等构件会产生很大的噪声污染。而传统的液压式压力机多数采用一系列的液压控制元件来实现特定的加工要求，但其本身也具有结构复杂、油液易泄露、可靠性低等缺点。本文主要对内回流行程放大装置进行了运动特性、压力损失的理论分析及活塞杆直径的研究。阐述了压力机的工作机理，并通过Matlab、ADAMS软件对形封闭偏心机构的数学模型及几何模型进行位移、速度及加速度的分析。运用有限元分析软件对机身系统进行仿真分析及改进，确定机身系统及整体压力机的最终设计方案。本文对压力机的零部件进行设计，经过加工装配完成压力机样机的制作。通过搭建实验平台，对压力机的频率、载荷及加工样本图案进行了实验测试，得出压力机样机的公称力为126.7N，输出活塞杆次数为159s.p.m，行程为23mm，其具有高频、小载荷特性并能够对铜、铝等较软材料进行冲压加工。本文设计研究的基于内回流行程放大器的压力机不仅兼具机械和液压的优点，诸如：较高的传动效率、较低的生产噪音、平稳的工作过程等优异性能，还可以实现高频小载荷的个性化和多样化的加工，将对压力机的基础研究与产业化研究产生重要影响。
边起,雷良育,姚立健,刘绿朋,姜金为[8]（2013）在《汽车轮毂轴承单元带凸缘内圈的有限元分析》文中研究说明根据轮毂轴承单元的实际工作情况,运用Catia与ANSYS Workbench进行有限元协同仿真分析,并通过对比2种不同唇边的带凸缘内圈的力学性能得出:唇边倒角后,唇边所受等效应力增大,带凸缘内圈所受最大等效应力减小,最大等效应力出现在其根部,最大值为303.0 MPa。因此,对轮毂轴承单元带凸缘内圈的唇边进行适当倒角,可减小其最大等效应力,增加轮毂轴承单元的寿命及可靠性。
陈宇鹏[9]（2010）在《精密陶瓷件加工工作台的设计》文中研究指明本文介绍一特殊陶瓷件的加工工作台,该陶瓷件是医疗器械中的高精度特殊零件,CT机中的关键工件。由于该零件为陶瓷材料、大直径的辐射槽加工的精度难以保证,目前国内没有该零件的有效加工手段,因此研究出实用的、满足精度的加工方法对于推动国内CT机的研制有非常重要的意义。本文的任务就是设计满足精度要求的加工工作台。首先,设计了工作台的运动方案,利用对大直径旋转运动分解为小直径旋转运动与直线运动的合成,大大减少了误差。其次对设计出工作台的结构和工作台的系统组成,利用solid works三维设计平台工具对工作台的整体进行了建模。工作台的导轨选用滚动导轨,轴向运动采用高精度伺服电机驱动丝杠,丝杠副带动导轨滑块。旋转部件在导轨滑块之上。采用伺服电机驱动齿轮,带动主轴旋转。由于被加工件为陶瓷件,属于难加工材料。所以该工作台采用气动吸盘式夹具系统。该工作台采用了3个传感器分别对工作圆台原点定位,旋转角度检测、直线位移量检测。同时与伺服电机形成闭环系统。然后,对旋转工作台的传动定位机构零部件进行了建模与选型,在此基础上对其传动速度、受力校核及其传动精度进行了深入分析与计算。提出该工作台的设计方案的可行性。最后,确定了该系统的基本硬件结构和可采用的运动控制方案及其计算机实现方法。论述了软件设计原则及其框架及其系统设计程序框架,为以后的硬件搭建和程序编写与调试提供了参考。本文着重于设计一个实用、可行的旋转加工工作台。紧密结合陶瓷件精度要求,从选择方案到建立模型进行了综合分析,所研究的内容对后续工作的深入开展和设备开发具有一定的指导意义。
庄艺锋[10]（2008）在《球面滑动轴承多唇密封圈的应用研究》文中进行了进一步梳理多唇密封圈是球面滑动轴承密封圈的新式结构,可有效减少粉尘进入轴承滑动副,从而提高轴承的使用寿命。介绍了多唇密封圈主要尺寸设计、注塑模具注意事项,以及防尘和寿命试验等。
二、密封深沟球轴承外圈唇边定位浅析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、密封深沟球轴承外圈唇边定位浅析（论文提纲范文）
（2）基于Solidworks Simulation的滚动轴承温度场分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 滚动轴承的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 滚动轴承的设计技术 |
| 1.2.2 滚动轴承的计算机仿真技术 |
| 1.2.3 滚动轴承的温度场研究 |
| 1.3 本课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 滚动轴承的结构特征及传热机理分析 |
| 2.1 滚动轴承的结构及尺寸特征 |
| 2.1.1 滚动轴承的结构特征 |
| 2.1.2 滚动轴承的尺寸特征 |
| 2.2 滚动轴承的传热机理 |
| 2.2.1 滚动轴承摩擦生热 |
| 2.2.2 角接触球轴承的接触负荷计算与受力分析 |
| 2.2.3 球的自旋摩擦力矩和自旋、公转角速度计算 |
| 2.2.4 球与滚道的差动滑动速度计算 |
| 2.2.5 套圈引导面和轴承保持架的相对滑动速度与滑动摩擦力计算 |
| 2.2.6 球的润滑摩擦力计算 |
| 2.2.7 轴承发热和轴承预紧方式相关理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 不同转速下滚动轴承的温度场仿真研究 |
| 3.1 Solidworks Simulation的简介 |
| 3.1.1 Solidworks Simulation软件应用 |
| 3.1.2 Solidworks Simulation热分析基本理论 |
| 3.1.3 Solidworks Simulation热分析基本步骤 |
| 3.2 滚动轴承初始条件及边界条件的确定 |
| 3.3 滚动轴承的温度场分析 |
| 3.3.1 几何模型构造 |
| 3.3.2 网络划分 |
| 3.3.3 仿真及数据比对 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于滚珠结构优化的滚动轴承的温度场影响研究 |
| 4.1 基于打通孔方式的滚珠结构优化 |
| 4.2 滚珠优化结构对滚动轴承温度场影响分析 |
| 4.3 讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 润滑条件对滚动轴承的温度场影响研究 |
| 5.1 滚动轴承的油润滑方法 |
| 5.1.1 油浴润滑 |
| 5.1.2 循环给油润滑 |
| 5.1.3 喷油润滑 |
| 5.1.4 油雾润滑 |
| 5.1.5 油气润滑 |
| 5.2 不同油润条件对滚动轴承温度场影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）一种高地形适应性履带底盘的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 移动机器人的研究现状 |
| 1.2.1 国外移动机器人研究现状 |
| 1.2.2 国内移动机器人研究现状 |
| 1.3 关键技术及课题研究内容 |
| 1.3.1 关键技术简介 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 1.4 论文创新点 |
| 第二章 总体设计方案 |
| 2.1 系统构架设计 |
| 2.2 关键技术 |
| 2.2.1 履带移动底盘 |
| 2.2.2 主控制器 |
| 2.3 系统总体设计 |
| 2.3.1 性能要求 |
| 2.3.2 控制系统设计要求 |
| 2.3.3 控制策略 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 履带底盘结构设计 |
| 3.1 底盘力学模型 |
| 3.1.1 履带底盘的运动学 |
| 3.1.2 履带底盘动力学 |
| 3.2 驱动系统设计 |
| 3.2.1 驱动力计算 |
| 3.2.2 驱动电机选型 |
| 3.2.3 驱动轮系设计 |
| 3.3 悬挂系统设计 |
| 3.3.1 悬挂类型的选择 |
| 3.3.2 悬挂轮部件设计 |
| 3.3.3 悬挂摇臂轴设计 |
| 3.3.4 履带拖带轮部件设计 |
| 3.3.5 履带张紧轮部件设计 |
| 3.4 底盘机架设计 |
| 3.5 外壳的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 履带底盘电气硬件设计 |
| 4.1 电气控制图 |
| 4.2 电气元件的选型 |
| 4.3 控制器的设计与选型 |
| 4.3.1 主控芯片原理图 |
| 4.3.2 电机驱动模块 |
| 4.3.3 串口及USB通信模块 |
| 4.3.4 通用输入输出口及ADC采样模块 |
| 4.3.5 CAN通信及RS485通信模块 |
| 4.3.6 主控制器接口布局 |
| 4.4 电机驱动及遥控器与主控制器的连接 |
| 4.4.1 电机驱动器与主控制器的连接 |
| 4.4.2 无线信号接收机与主控制器的连接 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 履带底盘软件设计 |
| 5.1 底盘下位机运动控制 |
| 5.1.1 程序流程图 |
| 5.1.2 接收机信号接收程序设计 |
| 5.1.3 电机运动控制程序 |
| 5.2 UWB定位导航模块控制 |
| 5.2.1 方案背景介绍 |
| 5.2.2 系统框图 |
| 5.2.3 系统组成 |
| 5.2.4 定位导航 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 软件仿真与场地测试 |
| 6.1 软件仿真 |
| 6.2 场地测试 |
| 6.3 存在问题与解决方案 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）轴承注脂机工艺及设备研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源及意义 |
| 1.2 滚动轴承注脂机研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 轴承注脂机工艺方案设计 |
| 2.1 铁路货车滚动轴承国家标准 |
| 2.1.1 轴承的代号方法及结构型式 |
| 2.1.2 外形尺寸 |
| 2.1.3 技术要求 |
| 2.2 企业对设备设计要求 |
| 2.2.1 验收及考核方法与检验标准 |
| 2.2.2 售后服务 |
| 2.3 注脂工艺方案设计及设备结构工艺参数设定 |
| 2.3.1 注脂工艺方案设计 |
| 2.3.2 设备工艺技术参数设定 |
| 2.3.3 伺服驱动系统选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轴承注脂机结构设计 |
| 3.1 轴承注脂机结构组成 |
| 3.1.1 设备外观及功能说明 |
| 3.1.2 轴承注脂机结构组成 |
| 3.2 注脂机结构设计 |
| 3.2.1 注脂缸部件结构设计 |
| 3.2.2 下注脂头部分设计 |
| 3.2.3 上注脂头部分设计 |
| 3.2.4 V型定位块设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轴承注脂机气动及电气控制系统 |
| 4.1 注脂机气动系统 |
| 4.1.1 气动系统的基本组成 |
| 4.1.2 注脂机气动系统工作原理 |
| 4.1.3 注脂机油路系统工作原理 |
| 4.1.4 注脂机作业流程 |
| 4.2 注脂机电气控制系统 |
| 4.2.1 可编程控制器PLC简介 |
| 4.2.2 西门子S7-200可编程控制器简介 |
| 4.2.3 注脂机电气控制原理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 注脂机调试及使用 |
| 5.1 注脂机调试及维护 |
| 5.2 注脂机使用情况 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）双驱同步进给砂轮修形机的研究与设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 双驱同步进给设计原理及总体方案 |
| 2.1 双驱同步进给设计原理 |
| 2.2 双驱与单驱的应力应变比较 |
| 2.2.1 上部滑台的应力应变分析 |
| 2.2.2 下部滑台的应力应变分析 |
| 2.3 总体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双驱二维工作台的设计 |
| 3.1 双驱二维工作台误差分析 |
| 3.1.1 导向误差 |
| 3.1.2 传动链误差 |
| 3.2 关键零部件的选型与校核 |
| 3.2.1 驱动电机的设计 |
| 3.2.2 滚珠丝杠副的设计 |
| 3.2.3 联轴器的设计 |
| 3.2.4 导轨的设计 |
| 3.2.5 光栅的设计 |
| 3.3 双驱二维工作台具体工作原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 主轴部件的设计 |
| 4.1 主轴系统的误差分析 |
| 4.2 主轴零部件的选型及工作原理 |
| 4.2.1 主轴驱动的选择 |
| 4.2.2 主轴轴承的选择 |
| 4.2.3 主轴系统工作原理 |
| 4.3 主轴系统辅助件设计 |
| 4.3.1 砂轮轮廓的在线检测装置 |
| 4.3.2 主轴循环冷却润滑系统的设计 |
| 4.3.3 主轴系统防尘装置的设计 |
| 4.4 主轴的静力学分析 |
| 4.4.1 导入主轴实体模型 |
| 4.4.2 设置主轴实常数及材料属性 |
| 4.4.3 划分网格、施加约束 |
| 4.4.4 施加载荷 |
| 4.4.5 主轴静力分析结果 |
| 4.5 主轴的模态分析 |
| 4.5.1 选择分析类型及参数 |
| 4.5.2 主轴模态计算结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 金刚笔组合刀具的设计 |
| 5.1 金刚笔干涉的分析 |
| 5.2 金刚笔组合刀具的结构 |
| 5.3 金刚笔组合刀具工作过程 |
| 5.4 刀具的静力学分析 |
| 5.4.1 施加约束与载荷 |
| 5.4.2 刀杆静力分析结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 今后工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）双列圆柱滚子轴承内外环旋转清洗设备研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轴承清洗机应用现状 |
| 1.2.1 国内轴承清洗机应用现状 |
| 1.2.2 国外轴承清洗机应用现状 |
| 1.2.3 目前存在的问题 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 清洗原理与清洗技术 |
| 2.1 化学清洗技术 |
| 2.1.1 清洗溶剂 |
| 2.1.2 表面活性剂 |
| 2.1.3 化学清洗剂及其作用 |
| 2.2 物理清洗技术 |
| 2.2.1 压力清洗 |
| 2.2.2 摩擦去污 |
| 2.2.3 超声波清洗 |
| 2.3 清洗工艺分析 |
| 2.3.1 轴承所带污物 |
| 2.3.2 清洗方法的确定 |
| 3 刷洗设备总体设计方案 |
| 3.1 设计目标 |
| 3.1.1 清洗对象 |
| 3.1.2 技术要求 |
| 3.2 设计方法与理论 |
| 3.2.1 设计原则 |
| 3.2.2 设计方法 |
| 3.3 清洗流程设计 |
| 3.4 模块划分与空间布局 |
| 4 刷洗设备模块设计 |
| 4.1 轴承输送机构设计 |
| 4.1.1 轴承输送方式的选择 |
| 4.1.2 输送机构设计 |
| 4.2 轴承定位机构设计 |
| 4.2.1 轴承定位分析 |
| 4.2.2 定位受力分析 |
| 4.2.3 定位误差分析 |
| 4.3 轴承旋转刷洗机构设计 |
| 4.3.1 旋转刷洗方法研究 |
| 4.3.2 机械结构设计 |
| 4.3.3 刷洗受力分析 |
| 4.3.4 辊刷定位误差分析 |
| 4.4 轴承喷淋系统设计 |
| 4.4.1 喷淋系统组成及工作原理 |
| 4.4.2 喷嘴的选择 |
| 4.4.3 喷嘴布置 |
| 4.5 吹干系统设计 |
| 4.5.1 喷嘴的选择 |
| 4.5.2 布置方案 |
| 5 机身结构轻量化设计 |
| 5.1 轻量化设计基本原理与技术方法 |
| 5.1.1 尺寸优化设计 |
| 5.1.2 形状优化设计 |
| 5.1.3 拓扑优化设计 |
| 5.1.4 优化方法的选择 |
| 5.2 优化模型的建立 |
| 5.2.1 有限元模型的建立 |
| 5.2.2 设计变量的确定 |
| 5.2.3 目标函数的确定 |
| 5.2.4 约束条件 |
| 5.2.5 优化数学模型 |
| 5.3 尺寸优化与结果分析 |
| 5.3.1 尺寸优化流程 |
| 5.3.2 优化结果分析 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）基于内回流行程放大器的压力机设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题研究的主要意义 |
| 1.4 本课题的创新内容 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 内回流行程放大装置的研究 |
| 2.1 行程放大装置分类 |
| 2.1.1 传统面积效应行程放大装置 |
| 2.1.2 外接差动回路行程放大装置 |
| 2.1.3 内回流面积效应行程放大装置 |
| 2.2 差动回路的速度特性理论分析 |
| 2.3 压力损失的理论分析 |
| 2.3.1 外接差动回路的压力损失 |
| 2.3.2 内回流差动回路的压力损失 |
| 2.4 差动回路活塞杆直径的理论分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 内回流行程放大器压力机的分析与设计 |
| 3.1 压力机的初步方案设计 |
| 3.1.1 形封闭偏心机构的方案设计 |
| 3.1.2 压力机的技术参数 |
| 3.2 机械机构的数学模型建立及 MATLAB 仿真分析 |
| 3.3 压力机中机械部分运动学仿真分析 |
| 3.3.1 模型的导入 |
| 3.3.2 基于 ADAMS 的机构仿真分析 |
| 3.4 压力机机身的有限元仿真 |
| 3.4.1 动力学基本理论 |
| 3.4.2 模态分析与结果 |
| 3.5 压力机具体结构设计 |
| 3.5.1 偏心轮的设计 |
| 3.5.2 形封闭的设计 |
| 3.5.3 偏心轴套的具体尺寸设计 |
| 3.5.4 液压缸结构设计 |
| 3.5.5 缸筒、端盖的设计 |
| 3.5.6 活塞和活塞杆的设计 |
| 3.5.7 相关附件的设计与选型 |
| 3.5.8 复位弹簧的设计计算与校核 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于内回流行程放大器压力机的实验研究 |
| 4.1 实验系统的建立 |
| 4.1.1 零件的制作与准备 |
| 4.1.2 压力机的装配 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 实验目的 |
| 4.2.2 压力机计数测试 |
| 4.2.3 样本的加工实验 |
| 4.2.4 压力机小载荷的测量 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表论文、专利 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）汽车轮毂轴承单元带凸缘内圈的有限元分析（论文提纲范文）
| 1 模型的建立 |
| 1.1 实体模型的建立 |
| 1.2 有限元模型的建立 |
| 1.2.1 材料的定义 |
| 1.2.2 接触类型的定义 |
| 1.2.3 网格划分 |
| 2 静力结构分析 |
| 2.1 定义边界条件 |
| 2.2 受力分析及施加载荷 |
| 3 仿真结果与分析 |
| 4 结论 |
（9）精密陶瓷件加工工作台的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本研究的目的和意义以及国内外的状况 |
| 1.1.1 研究的目的和意义 |
| 1.1.2 国内外的状况 |
| 1.2 课题来源和研究内容 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究内容 |
| 第二章 工作台结构设计 |
| 2.1 工作台工作方案的设计 |
| 2.1.1 被加工零件介绍 |
| 2.1.2 旋转工作台运动方案的设计 |
| 2.1.3 工作台的结构 |
| 2.2 旋转工作台零部件的设计 |
| 2.2.1 直线运动导轨的设计 |
| 2.2.2 主轴系统的设计 |
| 2.2.3 齿轮的设计 |
| 2.2.4 丝杠的设计 |
| 2.3 夹具系统和工作圆盘的设计 |
| 2.3.1 夹具系统的设计方案 |
| 2.3.2 夹具的定位 |
| 2.3.3 工作圆盘的设计 |
| 2.4 伺服电机的选择 |
| 2.4.1 交流伺服电机的原理 |
| 2.4.2 交流伺服电机的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工作台的定位检测 |
| 3.1 角位移检测 |
| 3.1.1 角位移传感器的选择 |
| 3.1.2 角位移传感器的选型 |
| 3.1.3 编码器的安装 |
| 3.2 直线位移检测 |
| 3.2.1 光栅尺的原理简介 |
| 3.2.2 光栅尺的型号选择 |
| 3.3 工作台起始点的定位 |
| 3.3.1 激光传感器的原理简介 |
| 3.3.2 激光传感器的型号选择 |
| 3.3.3 激光传感器的安装 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 工作台误差分析和误差的补偿 |
| 4.1 滚动导轨的几何误差对精度的影响分析 |
| 4.1.1 滚动导轨平行度对精度的影响 |
| 4.1.2 滚动导轨直线度对精度的影响 |
| 4.1.3 滚动导轨滑块受力变形对精度的影响 |
| 4.2 工作台原点定位误差对精度的影响分析 |
| 4.3 工作台夹具定位误差对精度的影响分析 |
| 4.4 主轴受力变形对精度的影响分析 |
| 4.5 滚珠丝杠受力变形对精度的影响分析 |
| 4.6 传感器的精度对工作台的误差影响分析 |
| 4.7 传动机构的原理误差 |
| 4.7.1 转动过程中的原理误差 |
| 4.7.2 轴向过程中的原理误差 |
| 4.8 工作台各误差源对加工精度的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 运动控制系统设计 |
| 5.1 硬件结构框架设计 |
| 5.2 闭环控制系统设计 |
| 5.3 PC 机软件控制系统设计 |
| 5.3.1 软件设计原则 |
| 5.3.2 程序结构设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、密封深沟球轴承外圈唇边定位浅析（论文参考文献）
- [1]基于机器视觉的轴承密封盖缺陷检测研究与设计[D]. 刘梦远. 辽宁科技大学, 2021
- [2]基于Solidworks Simulation的滚动轴承温度场分析及结构优化[D]. 邓晨韵. 桂林理工大学, 2017(06)
- [3]一种高地形适应性履带底盘的研究与实现[D]. 董泽宇. 电子科技大学, 2018(08)
- [4]轴承注脂机工艺及设备研究与开发[D]. 李洪涛. 东北大学, 2015(04)
- [5]双驱同步进给砂轮修形机的研究与设计[D]. 何彬彬. 武汉理工大学, 2014(04)
- [6]双列圆柱滚子轴承内外环旋转清洗设备研制[D]. 廖宇轩. 大连理工大学, 2014(07)
- [7]基于内回流行程放大器的压力机设计与研究[D]. 黄颖. 苏州大学, 2014(10)
- [8]汽车轮毂轴承单元带凸缘内圈的有限元分析[J]. 边起,雷良育,姚立健,刘绿朋,姜金为. 轴承, 2013(07)
- [9]精密陶瓷件加工工作台的设计[D]. 陈宇鹏. 合肥工业大学, 2010(04)
- [10]球面滑动轴承多唇密封圈的应用研究[J]. 庄艺锋. 机电工程技术, 2008(07)