一、铁水预处理工艺在济钢的应用（论文文献综述）
毕春宝[1]（2021）在《基于数据驱动模型的铁钢界面铁水温度预测研究》文中研究表明
李昊堃[2]（2020）在《太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究》文中认为碱性球团矿具有生产过程污染物排放量、固体燃料消耗量和返料量低于烧结矿,且其高温冶金性能优于酸性球团矿,高炉配用后有利于高炉实现低渣比、低燃料比及低污染物排放冶炼等多方面优点。国外企业生产碱性球团矿一般采用带式焙烧机工艺（使用气体燃料）,但我国由于能源结构以煤为主,国内球团矿生产企业（特别是独立运行的球团矿生产企业）主要采用以煤为燃料的链篦机-回转窑工艺。因此,需要从冶金物理化学的基本原理出发,结合必要的实验室研究和工业化试验,针对链篦机-回转窑碱性球团矿生产及高炉碱性球团矿应用过程中涉及的环节开展系统的基础研究工作。本文结合太钢未来在自有铁矿资源利用及高炉炉料结构优化方面的发展规划,基于太钢自产铁矿粉的原料特性,围绕链篦机-回转窑法碱性球团生产和高炉碱性球团应用,通过理论分析、模型计算、实验模拟及工业试验,系统研究了碱性球团焙烧特性和还原膨胀微观机制、链篦机-回转窑法生产碱性球团的适宜热工制度、高比例碱性球团高炉炉料结构对高炉冶炼过程影响的热力学机理。为全面推广链篦机-回转窑法碱性球团生产,以及高炉碱性球团矿应用提供理论基础和技术支撑。基于分子理论建立的球团矿焙烧过程热力学模型,系统研究了碱度对球团矿焙烧过程中形成复杂分子及其含量的影响。并在实验室条件下,以太钢自产铁精矿作为原料,制备了不同碱度的球团矿,应用XRD、SEM、EDS、Image-Pro Plus等研究手段,检测了不同碱度球团矿中复杂分子及其含量,验证了热力学模型计算结果的准确性。基于分子理论建立的热力学模型,为研究球团矿的焙烧过程提供了一种新的可靠研究手段,可以方便的预测出原料成分及焙烧温度变化对于球团矿焙烧过程的影响。利用建立的球团矿焙烧热力学模型结合必要的实验研究,系统研究了碱度对于球团矿焙烧固结机理的影响。研究结果表明,对于酸性球团矿而言,其固结机理为赤铁矿晶体再结晶并形成连晶结构;对于碱性球团矿而言,其固结机理为铁酸钙、含钙硅酸盐等低熔点化合物取代Fe2O3微晶连接成为赤铁矿晶体间的粘结相,并且球团矿的碱度不同粘结相的种类不同。当球团矿碱度小于1.0时,粘结相以钙铁橄榄石为主;当球团矿碱度大于1.0时,粘结相中的复合型针状铁酸钙含量增加,铁酸钙取代钙铁橄榄石成为碱性球团的主要粘结相。在碱性球团矿固结机理研究的基础上,进一步研究了碱度对球团矿还原膨胀行为的影响。研究结果表明,碱度小于1.0的球团矿,其还原过程中产生膨胀裂纹的主要原因为,钙铁橄榄石包裹的Fe2O3颗粒与独立的Fe2O3颗粒在还原速度上存在差异,使得球团矿内部产生应力集中,导致晶体结构发生破裂;碱度大于1.0的球团矿,由于球团矿的主要固结相转变为还原速度快的铁酸钙,在还原过程中其熔点较低,形成液相收缩后形成孔洞,减小了球团内因体积膨胀产生的应力集中。因此,碱度大于1.0的碱性球团矿在高炉内还原过程的体积膨胀率显着降低。通过实验室造球、焙烧试验,链篦机-回转窑模拟（扩大）试验及现场工业试验,研究了利用太钢自产精矿粉制备碱性球团矿的适宜预热焙烧制度。研究结果表明,鼓风干燥段风温230℃;抽风干燥段风温420℃;预热Ⅱ段风温1160-1180℃;回转窑窑头温度1165-1175℃。在以上工艺条件下生产的碱性球团矿指标:TFe含量62.3%,CaO/SiO2≥1.0,抗压强度≥3500N/个球,还原膨胀率≤15%。可以满足太钢大型高炉对入炉原料使用要求。基于最小自由能原理建立的气-固相热力学计算模型,系统研究了碱性球团矿比例对高炉块状带间接还原过程的影响规律。结果表明,随碱性球团矿比例的增加,炉料在高炉上部块状带的还原度呈下降趋势。其主要原因为随球团矿比例的增加,高炉炉料结构中的铁氧化物组成发生了变化,导致高炉块状带气固相还原反应的反应条件及平衡组成均发生了变化,使得综合炉料还原度下降。基于离子-分子共存理论,建立的高炉渣铁脱硅反应硅元素分配比热力学模型。研究了渣系中各组元的成分变化及对硅分配系数的影响,并定量地计算出渣中各复杂分子及各组元对脱硅的贡献。研究结果表明,高炉渣系中对硅元素分配比影响较大的复杂分子有CaO·SiO2、2CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2三种,简单分子有CaO、MgO两种。由于碱性球团矿中的CaO含量要远高于酸性球团矿,因此,当高炉配用碱性球团矿有利于脱硅反应的进行。
苑志罡[3]（2019）在《基于铁钢界面数据的鱼雷罐铁水温降研究》文中研究说明铁水的过大温降,将会造成极大的热量损失,对后续的预处理工序和炼钢工艺产生影响。铁水温降严重还会存在对铁水罐车造成损失、增加能耗和导致金属收得率降低等问题,进而降低炼铁炼钢的效率。很多因素都会造成铁水温降,但是在高炉出铁温度、鱼雷罐车耐火材料和铁水量等其他客观因素固定不变的时候,影响铁水温降的最主要因素就是运行时间,因为在整个运转周期时间因素贯穿始终。本文针对上海某钢厂铁钢界面鱼雷罐铁水温降数据,分析铁钢界面各个阶段的时间与温降的关系。本次研究以空罐模式、受铁阶段、预处理工序、倒铁工序、运输等待几个主要阶段为主。运用SAS软件进行整合处理原始数据表格,通过软件的导入、提取、计算和横纵向合并等功能得到新的完整数据集,再进行研究分析。对铁钢界面各个阶段的数据研究分析结论如下:鱼雷罐车预转周期越长,罐车内铁水温降越大。空罐、受铁、预处理、倒铁和运输等待时长的增加,都会导致铁水温降增加,温降增幅,受铁>预处理>等待运输>倒铁>空罐。空罐温降速率1.6℃/h,明显小于其他阶段,但从整体数据来看时间跨度却大于其他阶段,时间跨度为1.5-7.5h,平均时长也有4.3h,为了减小温降,有必要合理安排鱼雷罐车的空罐时间,保证经济效益的前提下有效降低空罐时间,提高鱼雷罐车使用率。受铁温降速率增长为30.90℃/h,虽然温降速率增长最大,但受铁整体工作时间不长,时长跨度27.5-47.5min,平均时长34min,受铁阶段需要鱼雷罐车接满铁水,是一个完整的工序,减少受铁时间难度大,操作困难。预处理、倒铁和运输等待同属于重罐运行模式下的主要温降阶段。预处理过程的“三脱工艺”是一个放热过程,但整体温降还是存在。预处理温降速率增长为18.88℃/h,但预处理整体工序时间不长,时长跨度17.5-37.5min,平均时长28min。预处理过程需要充足的时间完成化学反应,时间不易控制。倒铁温降速率增长为3.68℃/h,时长跨度25-65min,平均时长42min。在上海某钢厂一炼钢工厂,鱼雷罐与铁水包不是一一对应关系,每一个铁水包都接收不只一个鱼雷罐车的铁水,同时一个鱼雷罐车的铁水要倒进2—3个铁水包。这也就意味着鱼雷罐倒铁过程中出现了二次倒铁,甚至三次倒铁,不但增加了倒铁时间,也增加了等待时间,造成了温降的变大。所以鱼雷罐倒铁温降要考虑其复杂性,而不是简单的一次倒铁成功。运输等待温降速率增长为3.50℃/h,时长跨度75—195min,平均时长约140min,时间跨度大,造成温降在重罐模式中占比很重,应着重力度降低鱼雷罐车在重罐运输过程中的运行时间,从而减小温降。
王明月[4]（2019）在《提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究》文中进行了进一步梳理转炉炼钢是钢铁冶金关键工序,转炉工序余热余能回收尤其是转炉烟气余热余能回收是“负能炼钢”的核心。由于目前生产各环节界面不友好、运行不协调、耦合规律不清晰,导致转炉工序煤气放散量高、显热回收率低等生产问题。本文以250t转炉（LT系统）为研究对象,研究转炉操作参数、原料条件和钢种对烟气显热和潜热回收的影响规律,在此基础上提出转炉工序余热余能回收评价指标和模型,编制转炉工序余热余能回收评价系统,主要研究结论如下:（1）采用数理统计方法建立了250t转炉的转炉烟气成分特征模型,对照实际生产指标,采用回收LDG中CO平均浓度、LDG回收量和标准热值LDG回收量指标进行模型验证,验证结果表明:单炉误差在±15%以内,百炉平均误差在±2%以内。（2）研究了CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度对吨钢LDG回收量、热值和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、回收LDG平均热值和吨钢蒸汽极限回收量分别与CO分配比呈正比、正比和反比,与空气燃烧系数分别成反比、反比和正比,与起止回收CO浓度分别成反比、正比和正比;当CO分配比、空气燃烧系数和起止回收CO浓度分别增加1%,吨钢LDG回收量分别增加1.59 m3/t钢、-1.52 m3/t钢和-0.61 m3/t钢,回收LDG平均热值分别增加20.21×4.187 kJ/m3、-39.54×4.187 kJ/m3和12.83×4.187 kJ/m3,吨钢蒸汽极限回收量分别增加-0.017 kg/t钢、5.65 kg/t钢和2.16 kg/t钢。（3）研究了铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比对吨钢LDG回收量和蒸汽极限回收量的影响规律。吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽极限回收量与铁水含碳量均成正比,与钢水含碳量均成反比,与铁水比均成正比;当铁水含碳量、钢水含碳量和铁水比分别增加0.1%、0.01%和1%,吨钢LDG回收量分别增加2.33 m3/t钢、-0.24 m3/t钢和1.15 m3/t钢,吨钢蒸汽极限回收量分别增加5.75 kg/t钢、-0.59kg/t钢和2.84 kg/t钢。（4）确定了LDG合理回收浓度,即CO浓度≥24%,O2浓度≤1%,在此条件下吨钢LDG多回收5.55m3/t钢,回收LDG平均热值降低6.2%。（5）论证了转炉吹炼初末期烟气能量充分回收的可行性,转炉吹炼初末期煤气安全回收的合理浓度为CO浓度≤35%、CO浓度≥15%且O2浓度≤3%,在此条件下吹炼初、末期吨钢LDG回收量11.11 m3/t钢,回收LDG平均热值约为728×4.187 kJ/m3。（6）以某钢厂转炉炼钢系统为研究对象,建立了一套转炉工序余热余能回收评价指标和数学模型,包含吨钢LDG回收量、吨钢蒸汽回收量、吨钢氧气耗量和转炉工序能量回收等9个指标;编制了转炉工序余热余能回收评价系统,包括生产数据展示界面、炼钢厂回收评价界面、公司回收评价界面和特征时间统计界面。
成小龙[5]（2013）在《洁净钢高效生产工艺集成技术探讨》文中认为简述了洁净钢高效生产的基本概念,着重介绍了洁净钢生产的主要工艺手段,包括铁水三脱技术、炉渣控制技术、炉外精炼技术和钢水保护及铸坯质量控制技术,分析了洁净钢批量、低成本生产的工艺集成趋势及其效果。
周荣,商桂梅[6]（2011）在《工艺过程数据集成与追溯管理在炼钢厂的实现》文中进行了进一步梳理建立完善的工艺过程数据集成与追溯系统,实现工艺过程数据的分析和投入产出数据自动运算,是钢铁企业提高产品质量和提高工作效率、控制成本的重要前提和基础。济钢炼钢厂通过该系统的实施,实现了按炉号为主线,钢铁料、散状料、合金料生产信息的采集功能,并实时计算各种条件下的钢铁料消耗、合金料消耗等大量数据信息。为调度指挥生产提供方便的同时,更为准确计算炼钢成本、工艺操作的规范化和管理提升提供科学的依据。
马宝宝[7]（2011）在《济钢210t转炉炼钢技术的集成与展望》文中认为介绍了济钢210t转炉所采用的几项先进技术,主要包括KR铁水预处理、顶底复吹自动控制、干法除尘、副枪及自动化炼钢等技术,这些技术的成功应用,为济钢提高品种质量、创建绿色钢企打好了基础。
尹宏军[8]（2011）在《铁水预脱硫工艺的工业试验研究》文中指出随着社会发展和经济建设的需要,用户对钢铁产品的质量要求越来越高。而生产高质量的钢材,尤其是特殊用途钢和高附加值的钢材必须降低钢中的硫含量,铁水预处理脱硫工艺是降低炼铁和炼钢工序脱硫负担、提高炼铁、炼钢技术经济指标的有效途径之一。本文结合鞍钢鲅鱼圈炼钢部的生产实际,对铁水预处理站脱硫工艺参数进行工业试验研究,得到以下主要结论：（1）随着喷吹压力的增加,铁水预处理时间逐渐减少,但铁水表面喷溅增加。（2）随着喷吹枪位的增加,钝化镁粉的利用率呈下降趋势。而喷吹枪位的降低,会造成喷溅严重；同时增大了对罐底的冲击力,可能造成罐底损坏加重。（3）随着钙镁比的增加（2.5-7.0）,钝化镁粉的利用率呈上升—稳定—下降的趋势。（4）结合理论分析及工业试验研究,确定了适合实际生产需要的参数值,喷吹枪位680-730mm、喷吹压力0.6-0.7MPa、镁粉速率10～14kg/min、钙镁比为4.0-5.5。（5）通过工艺优化,钝化镁粉的利用率由30%提高到了40%以上,有效提高了铁水预处理的脱硫效果,降低了脱硫成本。
马宝宝[9]（2011）在《济钢210吨转炉炼钢技术的集成与展望》文中研究指明本文介绍了济钢210吨转炉所采用的几项先进技术,主要包括KR铁水预处理、顶底复吹自动控制、干法除尘、副枪及自动化炼钢等技术,这些技术的成功应用,为济钢提高品种质量、创建绿色钢企打好了基础。
张俊华[10]（2010）在《KR法铁水预处理工艺及设备设计改进》文中提出本文介绍了铁水预处理在炼钢生产中的重要作用,综述了铁水预处理脱硫的几种方法和工艺。讨论了该过程设备的设计,以及设备与工艺的合理结合,如何满足工艺要求等。在对铁水预处理设备进行介绍的基础上,通过对武钢KR法铁水预处理设备的研究比较,提出了对设备的改进。武钢设备应用成熟的方面要加以继承和发扬,对其存在的问题采取了改进措施,以武钢铁水预处理设备设计为基础,在昆钢铁水预处理设备设计中加入了新的设计理念和设计方法论文对昆钢KR脱硫设备进行了详细分析和说明,结合其铁水预处理生产工艺要求对搅拌系统主传动轴进行了重新设计计算,对主轴承进行计算和选择。对下料溜管和除尘烟罩结构进行了改进设计,既节约了投资成本又增加了设备运行的可靠性和稳定性。另外,对小车框架和翻板轨道的形式进行了改造,以避免干涉问题。通过对KR法脱硫设备的改进设计,进一步提高了设备整体水平,使KR脱硫工艺在昆钢取得了明显的效果和良好的经济效益。通过这次设计,为中钢集团西安重机有限公司以后对铁水预处理KR脱硫设备的设计和制造奠定了良好的基础,积累了较为丰富的经验。
二、铁水预处理工艺在济钢的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铁水预处理工艺在济钢的应用（论文提纲范文）
（2）太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 球团矿生产工艺的现状及发展趋势 |
| 2.1.1 球团矿的特点 |
| 2.1.2 国外球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.3 国内球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.4 铁矿球团工艺未来的发展趋势 |
| 2.2 球团矿的生产工艺及特点 |
| 2.2.1 球团矿竖炉生产工艺 |
| 2.2.2 球团矿链篦机-回转窑生产工艺 |
| 2.2.3 球团矿带式焙烧机生产工艺 |
| 2.3 球团矿的种类及特点 |
| 2.3.1 酸性球团矿 |
| 2.3.2 碱性球团矿 |
| 2.4 球团矿还原过程膨胀现象的研究现状 |
| 2.4.1 球团矿还原过程膨胀机理 |
| 2.4.2 碱金属、氟对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.3 脉石组分对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.4 含镁添加剂对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.5 焙烧温度对球团矿还原膨胀率的影响 |
| 2.4.6 还原气氛对球团还原膨胀的影响 |
| 2.4.7 内配碳对双层球团还原膨胀率的影响 |
| 2.5 国内外高炉炉炉料结构中球团矿使用情况 |
| 2.6 课题研究意义及主要研究内容 |
| 3 碱性球团制备原料基础性能研究 |
| 3.1 铁精矿基础性能研究 |
| 3.2 膨润土基础性能研究 |
| 3.3 石灰石粉基础性能研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 碱性球团焙烧固结机理及还原膨胀行为研究 |
| 4.1 球团矿焙烧过程热力学模型建立 |
| 4.2 不同碱度球团矿的模型计算结果及固结机理分析 |
| 4.3 模型计算结果的可靠性验证 |
| 4.3.1 不同碱度球团矿试验的制备研究 |
| 4.3.2 不同碱度球团矿XRD衍射法分析 |
| 4.3.3 不同碱度球团矿显微结构分析 |
| 4.3.4 不同碱度球团矿微观结构图像分析 |
| 4.4 不同碱度球团矿的还原过程体积膨胀机理研究 |
| 4.4.1 不同碱度球团还原过程的体积膨胀性能实验结果 |
| 4.4.2 不同碱度球团矿还原后的物相组成分析 |
| 4.4.3 不同碱度球团矿还原后的显微结构分析 |
| 4.4.4 不同碱度球团矿还原膨胀机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 链篦机-回转窑法碱性球团制备技术研究 |
| 5.1 碱性球团矿生球制备试验 |
| 5.2 碱性球团生球干燥特性研究 |
| 5.2.1 不同碱度下的生球爆裂温度 |
| 5.2.2 不同碱度下的生球干燥速率 |
| 5.3 碱性球团预热焙烧制度研究 |
| 5.3.1 预热制度 |
| 5.3.2 焙烧制度 |
| 5.4 链箅机-回转窑工艺生产碱性球团矿合理工艺参数研究 |
| 5.4.1 碱性球团矿合理链篦机干燥预热工艺参数研究 |
| 5.4.2 碱性球团矿合理回转窑焙烧工艺参数研究 |
| 5.4.3 不同碱度球团矿对比试验研究 |
| 5.5 小结 |
| 6 太钢碱性球团矿工业生产试验研究 |
| 6.1 第一次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.1.1 工业试验条件 |
| 6.1.2 工业试验过程 |
| 6.1.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.2 球团强度对还原膨胀的影响 |
| 6.2.1 不同抗压强度碱性球团矿的外观 |
| 6.2.2 不同抗压强度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.2.3 不同抗压强度球团还原膨胀机理分析 |
| 6.3 球团粒度对还原膨胀的影响 |
| 6.3.1 不同粒度碱性球团矿的外观 |
| 6.3.2 不同粒度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.3.3 不同粒度碱性球团矿还原膨胀机理分析 |
| 6.4 第二次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.4.1 控制碱性球团矿还原膨胀率的措施 |
| 6.4.2 工业试验条件 |
| 6.4.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.5 小结 |
| 7 碱性球团矿在太钢特大型高炉炉料结构中的应用研究 |
| 7.1 碱性球团矿对高炉块状带间接还原过程的影响研究 |
| 7.1.1 高炉块状带气固相还原反应热力学模型建立 |
| 7.1.2 模型可靠性评价及计算结果讨论分析 |
| 7.2 碱性球团矿对高炉炉料熔滴性能的影响研究 |
| 7.2.1 炉料熔滴性能实验方案及原料条件 |
| 7.2.2 炉料熔滴性能实验结果及讨论 |
| 7.2.3 基于炉料熔滴试样的渣铁分离行为研究 |
| 7.3 碱性球团矿对高炉炉缸渣铁反应过程的影响研究 |
| 7.3.1 基于离子-分子共存理论的硅分配比预报模型建立 |
| 7.3.2 硅分配比预报模型可靠性评价 |
| 7.3.3 硅分配比预报模型计算结果与讨论 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 高炉块状带气固相还原反应热力学模型计算原始数据 |
| 附录B 硅分配比预报模型可靠性验证计算原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于铁钢界面数据的鱼雷罐铁水温降研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 我国钢铁工业的背景与现状 |
| 1.2 界面 |
| 1.3 温降 |
| 1.4 SAS软件 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 2.铁钢界面数据的来源 |
| 2.1 铁钢界面模式 |
| 2.2 铁钢界面能量流动 |
| 3.铁钢界面温降数据处理 |
| 3.1 数据整合处理 |
| 3.1.1 数据集的导入 |
| 3.1.2 数据集排序 |
| 3.1.3 数据纵向合并 |
| 3.1.4 数据集删除 |
| 3.1.5 数据集筛选 |
| 3.1.6 数据集删除 |
| 3.1.7 数据集横向合并 |
| 3.1.8 数据集计算 |
| 3.2 数据处理方法 |
| 3.2.1 温降与时间 |
| 3.2.2 数据范围 |
| 4.影响铁水温降的时间因素分析 |
| 4.1 铁水温降 |
| 4.2 温降与各个阶段时间关系 |
| 4.2.1 空罐运行 |
| 4.2.2 高炉受铁 |
| 4.2.3 重灌运行 |
| 4.2.4 温降速率增长对比 |
| 4.3 各个阶段温降与时间关系 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A(程序代码) |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 我国钢铁行业现状 |
| 1.2.1 我国钢铁行业发展及能耗现状 |
| 1.2.2 我国钢铁行业余热余能回收现状 |
| 1.2.3 我国炼钢工序余热余能回收现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 转炉煤气回收研究现状 |
| 1.3.2 转炉烟气显热回收研究现状 |
| 1.3.3 转炉工序余热余能回收建模与评价 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.5 论文创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 转炉工序分析及数据采集与处理 |
| 2.1 某钢转炉炼钢工艺 |
| 2.1.1 OG系统 |
| 2.1.2 LT系统 |
| 2.2 转炉煤气及蒸汽的产生 |
| 2.2.1 转炉煤气及蒸汽的发生 |
| 2.2.2 转炉煤气及蒸汽回收影响因素 |
| 2.2.3 转炉煤气及蒸汽回收现状分析 |
| 2.3 数据采集 |
| 2.4 数据预处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 LDG成分特征模型及煤气回收规律分析 |
| 3.1 特征模型建立 |
| 3.1.1 转炉烟气成分特征模型建立 |
| 3.1.2 模型验证 |
| 3.2 操作参数对煤气回收的影响 |
| 3.2.1 起止回收CO浓度 |
| 3.2.2 CO分配比 |
| 3.2.3 空气燃烧系数 |
| 3.2.4 铁水、钢水条件 |
| 3.3 提高LDG回收量途径 |
| 3.3.1 转炉煤气合理回收浓度 |
| 3.3.2 提高LDG回收量途径 |
| 3.4 吹炼初末期煤气能量利用可行性论证 |
| 3.4.1 吹炼初末期煤气回收安全性论证 |
| 3.4.2 低热值煤气稳定、安全燃烧技术 |
| 3.4.3 利用途径分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 蒸汽极限回收规律研究 |
| 4.1 转炉炉气余热余能量 |
| 4.2 蒸汽极限回收量 |
| 4.2.1 起止回收CO浓度 |
| 4.2.2 CO分配比 |
| 4.2.3 空气燃烧系数 |
| 4.3 铁水、钢水条件对蒸汽极限回收影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 转炉工序余热余能回收评价模型及系统 |
| 5.1 转炉工序余热余能回收评价指标及模型 |
| 5.1.1 吨钢LDG回收量 |
| 5.1.2 吨钢蒸汽回收量 |
| 5.1.3 吨钢LDG未回收率 |
| 5.1.4 回收LDG平均热值 |
| 5.1.5 吨钢氧气消耗量 |
| 5.1.6 转炉工序能量回收 |
| 5.1.7 特征时间统计 |
| 5.2 转炉余热余能回收评价系统 |
| 5.2.1 登录界面 |
| 5.2.2 生产数据展示 |
| 5.2.3 炼钢厂回收评价界面 |
| 5.2.4 公司回收评价界面 |
| 5.2.5 特征时间统计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生参与科研及成果 |
（5）洁净钢高效生产工艺集成技术探讨（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 洁净钢冶炼的主要工艺手段 |
| 2.1 铁水三脱技术 |
| 2.2 炉渣控制技术 |
| 2.3 炉外精炼技术 |
| 2.4 钢水保护及铸坯质量控制技术 |
| 3 高效洁净钢冶炼工艺的集成 |
| 4 结语 |
（6）工艺过程数据集成与追溯管理在炼钢厂的实现（论文提纲范文）
| 1 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统实施的必要性 |
| 1.1 济钢一炼钢工艺数据存在的问题 |
| 1.2 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯管理系统实施的必要性 |
| 2 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统达到的目标 |
| 3 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统的技术方案 |
| 3.1 工作站的设置 |
| 3.2 工艺数据集成与追溯系统组成 |
| 3.3 网络简介和功能设计 |
| 3.3.1 数据采集 |
| 3.3.2 数据的接收、处理和存储 |
| 3.3.3 数据应用 |
| 3.4 工艺数据集成与追溯系统服务器分配及应用软件 |
| 3.5 系统安全设计 |
| 4 工艺数据集成与追溯系统的关键环节设计 |
| 4.1 生产计划安排 |
| 4.2 铁水和废钢信息与炉号关联的实现 |
| 4.3 合金料自动采集 |
| 4.4 天车定位识别系统的开发应用 |
| 5 济钢一炼钢工艺数据集成与追溯系统实施效果 |
| 6 结论 |
（8）铁水预脱硫工艺的工业试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铁水预处理工艺概述 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 铁水预脱硫的基本原理 |
| 1.2.2 铁水预脱硫的主要方法 |
| 1.2.3 脱硫渣的回硫机理 |
| 1.2.4 铁水扒渣工艺 |
| 1.2.5 鞍钢铁水预脱硫技术的发展 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 试验方案 |
| 2.1 试验条件 |
| 2.2 脱硫粉剂的选择 |
| 2.3 喷枪结构的选择 |
| 2.4 研究方案 |
| 第3章 试验结果分析与讨论 |
| 3.1 喷吹压力对镁粉利用率的影响 |
| 3.2 喷吹时间对镁粉利用率的影响 |
| 3.3 喷吹枪位对镁粉利用率的影响 |
| 3.4 喷吹氧化钙粉/镁粉数量对镁粉利用率的影响 |
| 3.5 喷吹Mg粉速率对镁粉利用率的影响 |
| 3.6 铁水温度对镁粉利用率的影响 |
| 第4章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）KR法铁水预处理工艺及设备设计改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 铁水预处理概述 |
| 1.1 铁水预处理的发展 |
| 1.2 硫对钢材性能的影响 |
| 1.3 铁水预处理(脱硫)的优越性 |
| 1.4 铁水预处理的方法 |
| 1.4.1 搅拌法 |
| 1.4.2 喷吹法 |
| 1.4.3 喂丝法 |
| 1.5 课题提出背景及本文所讨论的内容 |
| 2 KR法铁水预处理工艺 |
| 2.1 KR法铁水预处理工艺的选择 |
| 2.1.1 KR法铁水预处理脱硫剂的选择 |
| 2.1.2 KR法铁水预处理工艺顺序的选择 |
| 2.1.3 KR法铁水预处理容器的选择 |
| 2.2 KR法铁水预处理工艺流程 |
| 2.3 KR法铁水预处理设备的基本操作 |
| 2.3.1 扒渣操作 |
| 2.3.2 卷扬操作 |
| 2.3.3 搅拌操作 |
| 3 KR法铁水预处理设备的组成 |
| 3.1 昆钢KR法铁水预处理设备概况 |
| 3.2 昆钢KR法铁水预处理设备组成 |
| 3.3 搅拌系统主要设备 |
| 3.3.1 搅拌装置 |
| 3.3.2 搅拌器升降装置 |
| 3.3.3 扒渣机 |
| 3.3.4 铁水罐车 |
| 4 KR法铁水预处理设备的基本设计和改进设计 |
| 4.1 KR法搅拌系统设备主要零部件的基本设计 |
| 4.1.1 主轴的设计和强度计算 |
| 4.1.2 主轴轴承的选型和计算 |
| 4.1.3 其它主要零部件的设计考虑 |
| 4.2 KR法铁水预处理主要设备的改进设计 |
| 4.2.1 升降小车框架的改进设计 |
| 4.2.2 除尘系统烟尘收集装置的改进设计 |
| 4.2.3 加料系统下料溜管的改进设计 |
| 5 KR法铁水预处理设备使用效果 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
四、铁水预处理工艺在济钢的应用（论文参考文献）
- [1]基于数据驱动模型的铁钢界面铁水温度预测研究[D]. 毕春宝. 内蒙古科技大学, 2021
- [2]太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究[D]. 李昊堃. 北京科技大学, 2020(11)
- [3]基于铁钢界面数据的鱼雷罐铁水温降研究[D]. 苑志罡. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]提升转炉余热余能回收系统能效的技术研究[D]. 王明月. 安徽工业大学, 2019(02)
- [5]洁净钢高效生产工艺集成技术探讨[J]. 成小龙. 山东冶金, 2013(04)
- [6]工艺过程数据集成与追溯管理在炼钢厂的实现[J]. 周荣,商桂梅. 中国冶金, 2011(11)
- [7]济钢210t转炉炼钢技术的集成与展望[A]. 马宝宝. 2011年华东五省炼钢学术交流会论文集, 2011
- [8]铁水预脱硫工艺的工业试验研究[D]. 尹宏军. 东北大学, 2011(04)
- [9]济钢210吨转炉炼钢技术的集成与展望[A]. 马宝宝. 2011年全国技术中心建设与新品开发研讨会议会议论文集, 2011
- [10]KR法铁水预处理工艺及设备设计改进[D]. 张俊华. 西安建筑科技大学, 2010(11)