一、ZL114A铸造铝合金焊接后的金相组织（论文文献综述）
张震[1]（2021）在《热处理与补焊工艺对ZL114A机匣组织性能影响研究》文中认为ZL114A是我国自主研发的可热处理铸造铝合金,该合金凭借其优良的铸造性能广泛的应用于制造航空发动机机匣这类结构复杂的大尺寸构件。但受到铸造工艺本身的限制,机匣铸件长期以来存在铸造缺陷多、力学性能差的问题,这些问题的出现导致机匣成品率低,制造成本居高不下,更为严重的是ZL114A本身力学性能较差,机匣服役过程中事故率和返修较高,严重威胁我国航空飞行器的使用安全,制约着飞行器性能的进一步提升。因此机匣性能改善和铸造缺陷修复成为了亟待解决重要问题,本研究在国家“两机专项”的支持下,重点研究ZL114A的热处理优化和铸造缺陷的补焊方法。采用热处理的方法进行机匣性能提升,研究了热处理工艺制度对组织和性能的影响规律以及时效过程析出相的强化机理。发现导致ZL114A强度低下的主要原因是晶界处连续分布的片状Si严重割裂铝基体,固溶处理后片状共晶Si发生球化,材料强度和塑性都有显着提升;时效过程中析出的β’’相,强化效果最好,过高的时效温度和过长的时效时间均会导致过时效的出现。在此基础上,利用响应曲面法进行热处理参数优化,发现最佳的热处理工艺制度应为:固溶540℃/12.7h+时效177.6℃/9.1h,此时ZL114A抗拉强度为357MPa,相比于热处理前（121MPa）抗拉强度提升了约190%。同时伸长率为5.6%。基于实际铸造缺陷的尺寸规格化设计了四种类型的开口,使用手工TIG焊对铸造缺陷开口进行补焊,研究焊接工艺参数对焊缝成形、接头组织和力学性能的影响规律,研究表明补焊开口的尺寸会影响焊接工艺的选择,对于Φ10mm-5mm开口最佳焊接工艺为焊接电流240A、单层补焊;Φ20mm-10mm开口的最佳焊接电流为220A,分两道次补焊;Φ25mm-20mm开口在补焊时存在焊具干涉问题,不能获得成形良好的接头,需要扩大尺寸至Φ40mm-20mm才能进行正常焊接,此时对应的焊接电流为220A,为了避免接头弱化,需要分5道次焊接。Φ10mm-5mm、Φ20mm-10mm和Φ40mm-20mm三种补焊接头焊缝区的强度较为接近且均高于母材,分别为220.3MPa、210.4MPa和215MPa,对补焊接头进行热处理后,焊缝和母材的力学性能均明显提升,两者间的强度差异减小,补焊接头的力学性能更加一致。
杨瑶[2]（2020）在《某型号铝合金轮毂低压铸造成型工艺研究》文中认为传统汽车轮毂一般使用钢制材料,铝合金材质轮毂具有更轻的质量和散热快、坚固耐用及较长寿命等优点,非常符合当代汽车工业飞速发展的要求。然而铝合金轮毂的铸造工艺过程也存在着难以控制其成型质量和铸造缺陷等问题,限制了铝合金轮毂的生产效率。随着计算机技术广泛的应用于产品设计和制造过程中,现代工业的新产品开发和制造能力也得到显着提高。在铝合金轮毂制造方面,通过建立计算机模型并对铸造工艺过程进行数值模拟,确定合理的铸造工艺参数,可以有效地提高铝合金铸件的产品质量和生产效率,缩短产品开发周期,降低产品生产成本。低压压铸工艺（LPDC）广泛应用于铝合金车轮的制造。由于A356合金具有良好的铸造性能和力学性能,是LPDC车轮的重要和常用材料。然而,在实际的铸造过程中,经常会出现各种铸造缺陷,特别是在车轮厚壁部位中常常出现气孔现象。由于在铸造过程中枝晶之间供料不连续,导致产生缩孔等缺陷,大大降低了材料的力学性能。本文根据某型号铝合金轮毂的结构特点设计了工艺过程,确定了合理的升液压力和升液速度、充型压力、速度等参数,确定了浇注过程中的金属液温度、模具预热温度、金属液流动的速度和保压的时间及压力等铸造工艺参数。基于有限差分法对铝合金轮毂压铸成型工艺进行了数值仿真。模拟结果表明:在充型速度为0.6m/s,充型压力为35KPa,保压压力为85KPa,保压时长为160s下铝合金液充型速度比较稳定且分布均匀,充型状态良好,轮毂铸件凝固温度呈均匀分布,验证了铝合金轮毂铸造工艺设计的合理性。
杨环宇[3]（2020）在《高硅铝与可伐合金钎焊工艺及机理研究》文中提出高硅铝合金作为新型电子封装材料,具有密度小、热稳定性好、比强度和比刚度高等优点,有望取代可伐合金等传统的电子封装材料,在航空航天、电子封装等领域有广阔的应用前景。本文使用高硅铝合金（CE11）与可伐合金（4J29）作为研究对象,研制新型钎料实现异种材料之间的连接。使用Al-Si-Cu系钎料,改变Si和Cu的配比,对钎料及钎焊接头进行分析测试,获得最优中间钎料的配比为Al-7.5Si-23Cu。向Al-7.5Si-23Cu中间钎料中添加Ni元素,改变Ni的含量重复以上试验,选出Al-7.5Si-23Cu-2Ni为最优中间钎料,最终向钎料中添加Ti元素,探究钎料中Ti的含量对钎料性能及钎焊接头的影响。用于未镀镍高硅铝与可伐合金和镀镍高硅铝与可伐合金的真空钎焊试验,分别确定最优钎料和最佳钎焊工艺。使用DSC、XRD、SEM、EDS、金相显微镜、万能试验机与氦质谱检漏仪对钎料、接头及剪切断口进行测试与分析。研究结果如下:使用不同Ti含量的箔状钎料对未镀镍高硅铝与可伐合金进行真空钎焊研究,接头的剪切强度和气密性均随着钎料中Ti含量的增加呈现出先升高后降低的趋势。当钎料中Ti含量为1.0wt%时,即采用成分为Al-7.5Si-23Cu-2Ni-1Ti的钎料,在最佳钎焊工艺条件下:钎焊温度为580℃、保温时间为30min,获得的钎焊接头剪切强度最高达到96.62MPa,漏气率最低,达到10-10Pa·m3/s。剪切断口位于高硅铝母材处,断裂形式为脆韧性混合断裂。采用化学镀工艺对高硅铝合金进行镀镍处理,镀层组织致密、均匀,镀层厚度为8-12μm,与高硅铝母材结合紧密。使用不同Ti含量的箔状钎料对镀镍高硅铝与可伐合金进行真空钎焊研究,接头的剪切强度和气密性均随着钎料中Ti含量的增加呈现出先升高后降低的趋势,当Ti含量为1.5wt%时,接头剪切强度和气密性达到最大,此时最优钎料成分为Al-7.5Si-23Cu-2Ni-1.5Ti。使用该钎料对高硅铝与可伐合金进行真空钎焊试验,最佳钎焊工艺为:钎焊温度590℃,保温时间45min,此时所获得的钎焊接头剪切强度最高达到83.54MPa,漏气率最低,达到10-9Pa·m3/s。此时剪切断裂位置在钎料层处,断裂形式为脆韧性混合断裂。对试验结果进行分析发现,使用最优钎料,在最佳钎焊工艺下,未镀镍高硅铝与可伐合金和镀镍高硅铝与可伐合金所获得的接头均能满足电子封装的要求。该研究课题很好的解决了高硅铝与可伐合金异种材料之间的连接难题,可用高硅铝替代传统密度较大的可伐合金作为电子封装材料,可以极大的减轻封装材料的重量,提高飞行器等器件的运行半径,对我国的国防事业具有重要意义。
刘天羽[4]（2019）在《铝合金电弧增材制造工艺优化及组织性能研究》文中研究指明ZL114A是一种具有高强、高韧性特点的铸造铝合金,被广泛应用于兵工、航空、交通等现代制造业中,因此对ZL114A合金的焊接工艺优化研究显得尤为重要。本文对该铝合金的电弧增材工艺及组织性能进行了分析研究,在外加磁场的作用下进行ZL114A合金的电弧增材制造实验,通过改变磁场参数、焊接参数等工艺参数,获得不同参数下的铝合金增材试样。对增材过程中的电弧形态,以及焊后增材试样的表面成形、微观组织及力学性能进行分析,找出不同焊接工艺参数和磁场参数对增材试样成形和组织性能的影响规律,优化ZL114A电弧增材制造工艺。对焊后ZL114A增材试样进行固溶时效处理,与热处理前的增材试样进行对比后,发现热处理后的试样金相组织中原本连续的黑色共晶硅相大量溶入α-Al基体中,余下的共晶硅相呈椭球状和球状零散地分布在晶粒间隙中,组织成分均匀,并且经过热处理后增材试样力学性能大幅提升。引入外加磁场后,ZL114A电弧增材制造试件表面成形及力学性能得到明显改善。通过高速摄像机观察焊接电弧形态,发现引入磁场后磁场会对电弧产生压缩,电弧由原来的锥形变为上端收缩,下端发散的形态。并且在磁场作用下焊接的试样外观成形明显优于无磁场作用下的试样,表面相对平整,减小了“堆砌”现象,焊道条纹平直细密,焊道宽度增加,层高减小。从微观组织上看,引入磁场后晶粒得到细化,使得试样在力学性能上也有明显的提升,与未加磁场试样相比,在励磁电流1A、励磁频率40Hz时,试样抗拉强度提高了10.7%,达到352MPa。送丝速度会影响降低增材制造单位时间内的堆积量,送丝速度越快,增材试样就越宽,而堆积高度没有太大改变。在送丝速度3.46m/min的变化范围内,材料的力学性能在3.4m/min时最大达到361MPa,平均硬度达到109.25HV,但是硬度的波动范围较大,而送丝速度为6m/min的试样硬度波动较小,硬度分布更加均匀。改变层间等待时间进行对比试验发现,等待时间0s的试件焊缝熔宽要大一些,但表面成形不如30s和120s的试件。等待时间30s和120s的试件在力学性能上基本一致,抗拉强度达到342MPa,平均硬度达到97HV,相比等待时间0s的试件要高一些。
杨义青[5]（2019）在《机械增压器非动载荷面损伤TIG修复工艺研究》文中认为铸造铝合金在汽车制造业中有着广泛的应用,当铝合金铸件在制造或者安装过程中出现损伤,可以通过适当的修复工艺使之恢复服役性能,从而达到绿色制造的目的。本文焊接修复研究对象为非动载荷面已损伤的机械增压器（材料为ZL101A）,所采用的钨极惰性气体保护焊焊接修复技术有着热输入量小且可控、成本低等特点,对于损伤形式比较复杂的机械增压器非动载荷面的修复具有巨大优势。本文主要完成了以下工作:（1）修复工艺优化研究。首先通过预试验,确定了ZL101A焊接修复的合理工艺参数范围,并探究了各焊接参数对修复区成形以及尺寸的影响规律。随后通过正交试验,研究了清理时间、清理电流、焊接电流对修复试样抗拉强度的影响,发现各参数对于抗拉强度影响的大小为:焊接电流>清理时间>清理电流;最优参数组合为:焊接电流100A、清理时间45ms、清理电流45A。（2）优化参数修复效果检测。采用最优工艺参数组合对机械增压器非动载荷面进行实物修复,并在修复区制取试样进行了多项测试分析。修复区金相照片显示,各区域孔洞与夹杂极少,熔覆材料与母材基体冶金效果较好。显微硬度测试发现:母材基体区>熔覆区>热影响区,整体硬度曲线呈现“W”型。从室温拉伸结果发现,断口呈典型的韧窝断裂形态,拉伸起裂位置大多处于热影响区,最优性能为155MPa。壳体焊补材料与壳体材料在增压器工作温度70100℃范围内热膨胀系数相对差值仅为5.12%,色差值为Lab0.49,属于感觉极微的微小色差范畴,达到修复要求。（3）采用生命周期分析法对机械增压器壳体的新品制造与修复两种条件下的污染指标进行对比,分析了二者在制造过程中环境污染的排放大小。
李健[6]（2019）在《铝合金电弧增材制造工艺优化及模拟研究》文中进行了进一步梳理本文利用物理实验和有限元分析相结合的方法进行铝合金电弧增材制造工艺优化及模拟研究。首先在20℃的室温下,利用电弧增材制造过程得到ZL114A墙体试件,然后对该试件进行热处理。利用电子拉伸试验机、维氏显微硬度计、OLYMPUSGX71F金相显微镜和Zeiss-Sigma扫描电子显微镜研究ZL114A铝合金电弧增材制造热处理后的组织及机械性能。结果表明ZL114A铝合金电弧增材制造热处理后的试件的强度和硬度相比ZL114A铝合金焊丝都得到了相应的提高。在对焊丝以及热处理前后的电弧增材制造试件进行金相组织分析后发现,增材后的金相组织由白色树枝状晶α（Al）相、树枝间隙中为（α+Si）共晶体以及少量Mg2Si和Al3Ti组成。固溶处理后,Mg2Si和Al3Ti由于固溶强化相溶入固溶体中,在淬火快速冷却过程中来不及析出,得到过饱和固溶体,从而产生固溶强化相,时效工艺使电弧增材制造后的试件的材料组织析出细小亚共晶Mg2Si和Al3Ti强化相,使墙体的强度和硬度等机械性能得到明显的提升。利用有限元软件对电弧增材制造的墙体的温度场进行模拟计算,在计算过程中将热量分为两种方式进行加载,一种以加载体热流的方式进行,另一种以加载初始温度场的方式进行,加载过程以单元死活的形式加载在墙体上,得出试件各个时刻的温度场。将温度场代入到应力场中进行单向耦合计算,分析电弧增材制造后墙体的残余应力分布和变形,模拟结果表明增材制造后的墙体整体变形量很小,模拟结果为优化增材工艺和生产提供依据。
石帅[7]（2019）在《新型高强高导热铸造铝合金研制及组织性能研究》文中研究指明随着电子信息技术快速发展,电子设备的散热要求将会越来越高。铸造铝硅合金不仅具有密度小、耐腐蚀、易加工和良好的成型性等特点,而且与金、银和铜等散热材料相比,铸造铝合金还有较高的性价比。本文从合金化、压铸工艺（压铸温度）及热处理制度三方面研究,开发出抗拉强度抗大于300 MPa,导热系数大于170 W/m·K满足5G通讯散热要求的高强度高导热铸造铝合金。首先,铝硅二元合金实验表明Si元素含量为10%时,Si相呈球状,热导率提升至165.58 W/m·K,此时合金具有良好的流动性,确定合金成分为Al-10%Si。在研究（Sr、Mg、Cu、Fe）元素对Al-10%Si性能影响时,发现在Al-10%Si合金中加入Sr变质剂能够变质共晶硅使其力学性能增强,但是降低热导率;Mg元素加入使Al-10%Si的强度上升的同时导热系数降低,为平衡两者,确定Mg含量范围为0.25%-0.35%;通过研究不同Cu含量性能变化规律,发现其使Al-10%Si力学性能略微提升,但是热导率下降明显;Fe元素对压铸过程中的脱模具有重要影响。综合考虑合金的成本、铸造性能、力学性能及热导率,最终成分选定Al-10%Si-0.3%Mg-0.7%Fe。其次,在保持其它压铸参数不变的情况下,分别选择三种不同的压铸温度进行压铸试验。利用X光无损透视检测、金相显微镜、扫描电镜、能谱分析、导热仪及力学性能测试等手段研究压铸温度对合金性能的影响,以及不同压铸温度下铸件微观组织与性能的关系。随着压铸温度的升高,铸件内部气孔数量增多,显微组织中α固溶体尺寸增大,汉字状的α-AlFeSi变为针状的β-AlFeSi,恶化合金的强度和热导率,断口由韧性断裂变为脆性断裂,从而使合金韧性变差。合金强度和热导率都是在压铸温度为650℃时取得最大值,分别为298 MPa（抗拉强度）、201 MPa（屈服强度）、143.23 W/m·K（导热系数）。最后,采用三种不同的人工时效制度T1对三种压铸温度下的铸件进行热处理,每种压铸温度下的铸件在经过三种不同时效处理后,热导率的提升较为明显,延伸率出现不同程度的下降。在压铸温度为650℃,时效制度为250℃×10 min时,合金的热导率达到最大值165.14 W/m·K,此时所对应的力学性能较差。由于长时间时效后Mg2Si析出的较为充分,力学性能都是在传统热处理175℃×6 h时取得最大值。从压铸温度650℃断口形貌分析造成高温时效处理时力学性能较差的原因是:气孔和夹杂缺陷,以及有害相富Fe相的富集。采用两种双级时效工艺对其进行热处理,相对单级时效力性能和热导率都有提升,双级方案1优于方案2,抗拉强度、屈服强度和热导率同时达到最佳水平,分别为 316 MPa、240 Mpa 和 171.76 W/m·K。
刘慧[8]（2018）在《凝固压差和压力对真空差压铸造ZL114A合金微观组织和高温蠕变性能的影响》文中研究指明随着航空航天等军用产品高温性能的要求逐渐提高,产品高温性能对铸件的基体结构、组织和力学性能等方面提出更高的要求,但是Al-Si合金粗大的针状共晶组织和树枝晶影响铸件组织及高温蠕变性能,真空差压铸造促进金属液凝固补缩,可以改善铸件组织,获得蠕变性能优良的铝合金产品,凝固压差和凝固压力影响金属液的凝固补缩能力。因此,本文研究凝固压差和凝固压力对真空差压铸造铝合金微观组织和高温蠕变性能的影响。本文以ZL114A合金为研究对象,研究凝固压差和凝固压力对铸件的致密度、组织及高温蠕变性能的影响规律。结果表明,凝固压差和凝固压力对试样高温蠕变性能影响显着,随着凝固压差和凝固压力的增加,铸件高温蠕变性能提高,当凝固压差为30kPa、凝固压力为250kPa和300kPa时,试样在30h左右发生断裂,不存在蠕变第Ⅱ阶段;当凝固压差为90kPa、凝固压力为350kPa时,试样在100h未发生断裂,蠕变第Ⅱ阶段的稳态变形速率随着蠕变应力的增加而增大,试样蠕变速率e的对数与蠕变应力s的对数呈线性关系,同时建立真空差压铸造ZL114A合金蠕变速率e与蠕变应力s的关系方程:lg ε=1.833lgσ-6.979经蠕变试验后,试样的微观组织细化,共晶硅的偏析得到改善,随着共晶硅尺寸的减小,试样的高温蠕变性能提高;当凝固压差和凝固压力提高时,铸件的致密度增大,凝固压差对金属液凝固补缩作用效果比凝固压力大。本文研究获得凝固压差和凝固压力对真空差压铸造铝合金微观组织和高温蠕变性能的影响规律,为真空差压铸造工艺参数的研究提供新的思路,为生产高温性能优良的零件提供理论基础和技术支持。
王毅[9]（2018）在《某导弹油箱ZL114A与5A06铝合金异种材料电子束焊接工艺研究》文中进行了进一步梳理电子束焊接是以高能密度电子束作为能量载体对材料和构件实现焊接和加工的新型特种加工工艺方法。本文针对某型号导弹油箱的异种材料焊接工艺进行研究,采用电子束焊接的方法,对5A06与ZL114A异种铝合金材料进行焊接。通过正交试验的方法,对电子束焊接异种材料的五个主要工艺参数按照五因素四水平的正交方案进行焊接试验,分析了焊接工艺参数对焊缝接头的影响规律,确定最优的电子束焊接工艺参数组合,并对所得到的最优工艺参数进行三次重复试验验证。通过对正交试验方案得到的焊缝接头进行宏观质量检测和X射线内部探伤检测,分析工艺参数对焊缝截面形貌和内部气孔产生的影响规律得出:在本实验条件下,电子束焊接工艺参数中,聚焦电流的变化对熔宽的影响最大,加速电压的变化对焊缝的熔深影响最大,聚焦电流的变化对焊缝的深宽比影响最大,聚焦电流的变化对焊缝的气孔缺陷的产生影响最大。分析电子束焊接工艺参数对焊缝接头拉伸强度的影响得出:在本实验条件下,聚焦电流的变化对抗拉强度的影响最大,其次是加速电压。在本实验的工艺参数范围内,在保证焊透且强度达到母材80%的情况下,焊缝接头的强度和延伸率,随着线能量的减小呈现增大的趋势。本文通过实验分析得出:对于8mm厚的5A06与ZL114A异种材料铝合金电子束焊接,采用加速电压60KV、焊接束流65mA、聚焦电流-0.02A、焊接速度900mm/min、焦点向ZL114A一侧偏移0.06mm的电子束焊接工艺参数进行焊接,可以得到的焊缝接头满足国家军用标准GJB1718A-2005电子束焊接Ⅰ级焊缝接头,焊缝接头质量达到了设计要求,符合导弹油箱的设计要求,得到的满足油箱的验收技术条件。
王东,乔波,张登峰,刘春兰,高世鹰,邬富宝,郑宏伟,李庭,吕文利,张世全[10]（2016）在《ZL114A铝合金盘条连铸连轧成形研究》文中指出分析并建立了ZL114A铝合金盘条连铸连轧工艺。线材组织分析表明,线材边部晶粒尺寸明显小于心部晶粒尺寸。随着轧制的进行,线材横截面心部晶粒逐渐细化,纵截面晶粒沿变形方向逐渐被拉长,第二相的分布也由沿晶界分布变为沿变形方向分布。焊接试验结果表明,ZL114A铝合金连铸连轧工艺可以用于焊丝坯料的生产。
二、ZL114A铸造铝合金焊接后的金相组织（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ZL114A铸造铝合金焊接后的金相组织（论文提纲范文）
（1）热处理与补焊工艺对ZL114A机匣组织性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 机匣铸造缺陷的成因及其危害 |
| 1.2.1 冷隔缺陷 |
| 1.2.2 气孔缺陷 |
| 1.2.3 缩孔、缩松缺陷 |
| 1.3 铝合金补焊技术研究现状 |
| 1.3.1 搅拌摩擦塞焊 |
| 1.3.2 激光和电子束增材制造 |
| 1.3.3 TIG补焊及增材制造 |
| 1.4 ZL114A铸件性能提升的研究进展 |
| 1.4.1 Al-Si-Mg合金的固溶 |
| 1.4.2 Al-Si-Mg合金的时效 |
| 1.5 国内外研究现状简析 |
| 1.5.1 国内外研究取得的成果 |
| 1.5.2 存在的不足或有待深入研究的问题 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 热处理试验 |
| 2.3.2 补焊试验 |
| 2.4 力学性能测试方法 |
| 2.4.1 室温拉伸性能测试 |
| 2.4.2 显微硬度测试 |
| 2.5 微观组织结构分析方法 |
| 2.5.1 光学显微镜金相组织观察 |
| 2.5.2 扫描电子显微镜镜观察 |
| 2.5.3 透射电镜观察 |
| 第3章 热处理工艺对ZL114A组织性能的影响研究 |
| 3.1 固溶处理对ZL114A组织和力学性能的影响 |
| 3.1.1 固溶时间对ZL114A力学性能的影响 |
| 3.1.2 不同固溶时间下断口形貌 |
| 3.1.3 固溶处理对ZL114A组织的影响 |
| 3.2 固溶+时效处理对ZL114A组织和力学性能的影响 |
| 3.2.1 固溶+时效处理对ZL114A母材力学性能的影响 |
| 3.2.2 固溶+时效处理对ZL114A母材微观组织的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 ZL114A热处理制度优化及试验验证 |
| 4.1 响应曲面法(RSM)基本原理 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.3 响应面模型构建与精度检验 |
| 4.3.1 响应模型阶次选择与构建 |
| 4.3.2 响应模型精度检验 |
| 4.4 响应面模型分析 |
| 4.5 最佳热处理工艺参数选择与性能预测 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 ZL114A补焊工艺及接头组织性能研究 |
| 5.1 Φ20mm-10mm开口补焊工艺研究 |
| 5.1.1 焊接电流对 Φ20mm-10mm补焊开口焊缝成形的影响 |
| 5.1.2 焊接电流对 Φ20mm-10mm补焊接头力学性能的影响 |
| 5.1.3 焊接电流对 Φ20mm-10mm补焊接头组织结构的影响 |
| 5.2 Φ10mm-5mm补焊工艺研究 |
| 5.2.1 焊接电流对 Φ10mm-5mm补焊接头焊缝成形的影响 |
| 5.2.2 焊接电流对 Φ10mm-5mm补焊接头力学性能的影响 |
| 5.2.3 焊接电流对 Φ10mm-5mm补焊接头组织的影响 |
| 5.3 Φ25mm-20mm和 Φ40mm-20mm开口补焊工艺研究 |
| 5.3.1 Φ25mm-20mm焊缝成形性 |
| 5.4 Φ40mm-20mm补焊工艺研究 |
| 5.4.1 Φ40mm-20mm补焊接头成形 |
| 5.4.2 Φ40mm-20mm补焊接头力学性能 |
| 5.5 Φ40mm-20mm补焊接头焊接工艺改进 |
| 5.5.1 Φ40mm-20mm补焊接头微观组织 |
| 5.6 热处理后补焊接头组织性能转变 |
| 5.6.1 最佳热处理状态下补焊接头力学性能 |
| 5.6.2 最佳热处理状态下补焊接头组织 |
| 5.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）某型号铝合金轮毂低压铸造成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 轮毂低压铸造成型技术发展状况 |
| 1.4 低压铸造技术概论 |
| 1.4.1 低压铸造原理 |
| 1.4.2 低压铸造特点 |
| 1.5 有限差分法 |
| 1.6 课题研究的意义及内容 |
| 2 轮毂低压铸造工艺设计 |
| 2.1 升液压力和升液速度 |
| 2.2 充型压力和充型速度 |
| 2.3 增压和增压速度 |
| 2.4 保压时间 |
| 2.5 浇注温度及模具温度 |
| 2.6 模具设计及冷却系统参数 |
| 2.7 铸型涂料 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 一种铝合金轮毂的设计 |
| 3.1 轮毂设计 |
| 3.1.1 轮辋的设计 |
| 3.1.2 安装盘直径设计 |
| 3.1.3 轮辐的结构设计 |
| 3.2 轮毂低压铸造模具设计 |
| 3.2.1 主要参数 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 轮毂压铸成型工艺仿真 |
| 4.1 .前处理 |
| 4.1.1 浇注系统设置 |
| 4.1.2 初始条件 |
| 4.1.3 轮毂模具材料属性 |
| 4.2 充填分析 |
| 4.2.1 充填时间和顺序 |
| 4.2.2 界面移动速度倒数 |
| 4.2.3 充型速度 |
| 4.3 凝固分析 |
| 4.3.1 凝固时间 |
| 4.3.2 温度梯度 |
| 4.3.3 残余熔体 |
| 4.3.4 冷却率 |
| 4.4 改进工艺 |
| 4.4.1 充填时间和顺序 |
| 4.4.2 凝固时间 |
| 4.4.3 温度梯度 |
| 4.5 模具结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 轮毂性能测试 |
| 5.1 材料性能测试 |
| 5.1.1 拉伸试验 |
| 5.1.2 硬度测试 |
| 5.1.3 成分测试 |
| 5.2 轮毂中心圆的金相组织分析 |
| 5.3 冷却系统对轮毂组织的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）高硅铝与可伐合金钎焊工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 常用电子封装材料及其性能 |
| 1.3 高硅铝合金性能及其制备方法 |
| 1.4 高硅铝合金材料的焊接性及连接现状 |
| 1.4.1 高硅铝合金的焊接性能 |
| 1.4.2 高硅铝合金的连接现状 |
| 1.5 本文的研究目的及内容 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 CE11 高硅铝合金与4J29可伐合金钎焊试验方法及使用设备 |
| 2.2.1 钎料制备方法 |
| 2.2.2 钎料的性能测试 |
| 2.2.3 真空钎焊试验 |
| 2.2.4 焊缝力学性能及显微组织分析 |
| 2.2.5 焊接接头气密性测试方法及设备 |
| 2.3 技术路线 |
| 3 箔状钎料的研制与组织性能分析 |
| 3.1 箔状钎料的成分优化 |
| 3.1.1 箔状钎料各元素的作用 |
| 3.1.2 箔状钎料成分设计 |
| 3.2 Al-Si-Cu钎料的微观组织及性能分析 |
| 3.2.1 Al-Si-Cu钎料的微观组织分析 |
| 3.2.2 Al-Si-Cu箔状钎料的熔化特性分析 |
| 3.2.3 Al-Si-Cu箔状钎料的韧性分析 |
| 3.2.4 Al-Si-Cu箔状钎料焊接性能研究 |
| 3.3 Al-7.5Si-23Cu-z Ni钎料的微观组织及性能分析 |
| 3.3.1 Al-7.5Si-23Cu-z Ni钎料的微观组织分析 |
| 3.3.2 Al-7.5Si-23Cu-z Ni箔状钎料的熔化特性分析 |
| 3.3.3 Al-7.5Si-23Cu-z Ni箔状钎料的韧性分析 |
| 3.3.4 Al-7.5Si-23Cu-z Ni箔状钎料焊接性能研究 |
| 3.4 Al-7.5Si-23Cu-2Ni-w Ti钎料的微观组织及性能分析 |
| 3.4.1 Al-7.5Si-23Cu-2Ni-w Ti钎料的微观组织分析 |
| 3.4.2 Al-7.5Si-23Cu-2Ni-w Ti箔状钎料的熔化特性分析 |
| 3.4.3 Al-7.5Si-23Cu-2Ni-w Ti箔状钎料的韧性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高硅铝与可伐合金钎焊工艺研究 |
| 4.1 箔状钎料Ti含量的不同对高硅铝与可伐合金焊接接头组织和性能的影响 |
| 4.1.1 Ti含量的不同对焊接接头强度的影响 |
| 4.1.2 微观组织观察分析 |
| 4.1.3 焊接试样气密性测试 |
| 4.2 钎焊最佳工艺及机理研究 |
| 4.2.1 钎焊温度对焊接接头组织性能的影响 |
| 4.2.2 钎焊保温时间对焊接接头组织性能的影响 |
| 4.3 钎焊接头断口形貌分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 镀镍高硅铝与可伐合金钎焊工艺研究 |
| 5.1 CE11 高硅铝合金表面合金化 |
| 5.2 Ti含量对镀镍高硅铝与可伐合金接头组织和性能的影响 |
| 5.2.1 Ti含量对焊接接头强度的影响 |
| 5.2.2 焊接试样气密性测试 |
| 5.3 镀镍高硅铝与可伐合金钎焊工艺及机理研究 |
| 5.3.1 钎焊温度对焊接接头组织性能的影响 |
| 5.3.2 钎焊保温时间对焊接接头组织性能的影响 |
| 5.4 镀镍高硅铝与可伐合金钎焊接头剪切断口分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）铝合金电弧增材制造工艺优化及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 铝合金概述 |
| 1.2.1 铝合金的特点及分类 |
| 1.2.2 Al-Si合金的特点 |
| 1.3 电弧增材制造研究现状 |
| 1.4 磁控焊接技术研究现状 |
| 1.5 铸造铝合金焊接技术难点 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 磁头的设计 |
| 2.3.2 磁场引入方式 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 焊接工艺 |
| 2.4.2 金相组织观察 |
| 2.4.3 拉伸性能测试 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 第3章 热处理工艺对ZL114A电弧增材制造的影响 |
| 3.1 ZL114A增材试样热处理后的金相组织 |
| 3.2 ZL114A增材试样热处理后的拉伸性能 |
| 3.3 ZL114A增材试样热处理后的硬度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 磁场参数对ZL114A电弧增材制造的影响 |
| 4.1 磁场参数对电弧形态的影响 |
| 4.1.1 励磁电流对电弧形态的影响 |
| 4.1.2 励磁频率对电弧形态的影响 |
| 4.2 磁场参数对焊接成形的影响 |
| 4.2.1 励磁电流对焊接成形的影响 |
| 4.2.2 励磁频率对焊接成形的影响 |
| 4.3 磁场参数对微观组织的影响 |
| 4.4 磁场参数对力学性能的影响 |
| 4.4.1 励磁电流对拉伸性能的影响 |
| 4.4.2 励磁电流对硬度的影响 |
| 4.4.3 励磁频率对拉伸性能的影响 |
| 4.4.4 励磁频率对硬度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 焊接参数对ZL114A电弧增材制造的影响 |
| 5.1 焊接电流对ZL114A电弧增材制造的影响 |
| 5.1.1 焊接电流对焊接成形的影响 |
| 5.1.2 焊接电流对微观组织的影响 |
| 5.1.3 焊接电流对拉伸性能的影响 |
| 5.1.4 焊接电流对硬度的影响 |
| 5.2 层间等待时间对ZL114A电弧增材制造的影响 |
| 5.2.1 层间等待时间对焊接成形的影响 |
| 5.2.2 层间等待时间对金相组织的影响 |
| 5.2.3 层间等待时间对拉伸性能的影响 |
| 5.2.4 层间等待时间对硬度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）机械增压器非动载荷面损伤TIG修复工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题介绍 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究目的与意义 |
| 1.2 机械增压器损伤及修复目标 |
| 1.2.1 机械增压器损伤 |
| 1.2.2 机械增压器壳体修复目标 |
| 1.3 铸造铝合金性能及焊接修复研究现状 |
| 1.3.1 铸造铝合金 |
| 1.3.2 铸造铝合金焊接特点 |
| 1.3.3 铸造铝合金的焊接修复方法 |
| 1.4 主要研究内容与结构安排 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 修复设备及工艺 |
| 2.3.1 修复设备与耗材 |
| 2.3.2 焊接修复工艺过程 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 室温拉伸性能测试 |
| 2.4.2 断口形貌分析 |
| 2.4.3 显微维氏硬度测试 |
| 2.4.4 金相组织观察 |
| 2.5 热膨胀系数测定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 TIG焊修复参数对修复区外观的影响 |
| 3.0 试验摸索 |
| 3.1 焊接电流对修复区外观成形的影响 |
| 3.2 清理电流对修复区外观成形的影响 |
| 3.3 清理时间对修复区外观成形的影响 |
| 3.4 焊接速度对修复区外观成形的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 TIG焊修复参数对修复区力学性能的影响 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.1.1 正交试验方案设计 |
| 4.1.2 不同焊接修复参数试验试样 |
| 4.2 正交试验结果与数据分析 |
| 4.2.1 试验结果极差分析 |
| 4.2.2 试验结果方差分析 |
| 4.3 优化参数修复性能对比 |
| 4.3.1 硬度检测 |
| 4.3.2 金相观察与断口分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 机械增压器非动载荷面TIG焊修复区组织与性能分析 |
| 5.1 机械增压器壳体切片材料试验 |
| 5.2 机械增压器壳体修复区组织与性能分析 |
| 5.2.1 热膨胀系数测定 |
| 5.2.2 金相组织观察 |
| 5.2.3 维氏硬度检测 |
| 5.2.4 室温拉伸性能测试及断口形貌分析 |
| 5.3 机械增压器壳体修复区色差分析 |
| 5.4 机械增压器实物损伤焊接修复试验 |
| 5.4.1 非动载荷面损伤预处理 |
| 5.4.2 非动载荷面损伤修复过程及修复结果 |
| 5.5 焊接修复机械增压器壳体与新品制造生命周期分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）铝合金电弧增材制造工艺优化及模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 增材制造技术研究现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 未来发展趋势 |
| 1.3 国内外电弧增材制造技术研究现状 |
| 1.4 电弧增材制造数值分析和模型研究现状 |
| 1.4.1 热-弹-塑性有限元法 |
| 1.4.2 固有应变法 |
| 1.4.3 模型研究 |
| 1.4.4 ABAQUS有限元软件简介 |
| 1.5 固溶时效 |
| 1.6 CMT技术 |
| 1.7 本文主要研究思路 |
| 第2章 实验材料、设备和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 材料热物性能的测量 |
| 2.3.2 拉伸实验 |
| 2.3.3 金相组织观察 |
| 2.3.4 硬度实验 |
| 第3章 实验结果与分析 |
| 3.1 力学性能对比分析 |
| 3.2 硬度对比分析 |
| 3.3 显微组织对比分析 |
| 3.3.1 增材制造工艺下铝合金金相组织 |
| 3.3.2 固溶时效后组织分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电弧增材制造过程温度场的计算 |
| 4.1 电弧增材制造过程温度场的有限元计算 |
| 4.1.1 几何模型的建立 |
| 4.1.2 材料属性 |
| 4.1.3 装配 |
| 4.1.4 分析步及相互作用 |
| 4.1.5 载荷 |
| 4.1.6 网格划分 |
| 4.1.7 作业 |
| 4.1.8 焊接温度场分析 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 电弧增材制造过程温度场和应力场的耦合计算 |
| 5.1 电弧增材制造过程应力场计算的控制方程 |
| 5.2 模拟过程的实现 |
| 5.2.1 分析步及相互作用的设定 |
| 5.2.2 载荷 |
| 5.2.3 划分网格 |
| 5.2.4 作业 |
| 5.3 焊接应力场分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（7）新型高强高导热铸造铝合金研制及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国内外高强高导热压铸铝合金现状和前景 |
| 1.3 铸造铝合金性能的影响因素 |
| 1.3.1 化学元素对合金性能的影响 |
| 1.3.2 化合物夹杂 |
| 1.3.3 气体因素的影响 |
| 1.3.4 压铸工艺的影响 |
| 1.3.5 热处理的影响 |
| 1.4 金属的导热机理 |
| 1.5 铸造铝合金的强化原理与方法 |
| 1.5.1 强化原理 |
| 1.5.2 强化常用方法 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 试验过程与测试方法 |
| 2.1 试验原料与设备 |
| 2.2 合金成分的设计 |
| 2.3 合金的熔炼 |
| 2.4 合金的压铸工艺及热处理制度 |
| 2.4.1 合金的压铸工艺 |
| 2.4.2 合金的热处理 |
| 2.5 试样的性能测试 |
| 2.5.1 导热系数测试原理 |
| 2.5.2 热导率测试方法 |
| 2.5.3 力学性能测试 |
| 2.6 显微组织的观察与分析 |
| 2.6.1 金相组织的观察 |
| 2.6.2 SEM和EDS分析 |
| 第3章 结果与讨论 |
| 3.1 合金成分的优化选择 |
| 3.1.1 Si含量对合金热导率的影响 |
| 3.1.2 Sr变质对Al-10%Si合金性能的影响 |
| 3.1.3 Mg含量对Al-10%Si合金性能的影响 |
| 3.1.4 Cu含量对Al-10%Si合金性能的影响 |
| 3.1.5 Fe含量对Al-10%Si合金性能的影响 |
| 3.1.6 合金成分的确定 |
| 3.2 压铸温度对合金性能的影响 |
| 3.2.1 压铸温度对铸件组织结构的影响 |
| 3.2.2 压铸温度对铸件导热性能和力学性能的影响 |
| 3.2.3 压铸温度对合金的断口形貌影响 |
| 3.3 人工时效对合金的组织及性能影响 |
| 3.3.1 相同压铸温度下不同热处理制度对合金性能和组织的影响 |
| 3.3.2 不同压铸温下同种热处理制度度对合金性能影响 |
| 3.3.3 不同时效制度下合金断口形貌分析(压铸温度650℃) |
| 3.3.4 双级时效制度的开发 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）凝固压差和压力对真空差压铸造ZL114A合金微观组织和高温蠕变性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 真空差压铸造凝固过程的研究现状 |
| 1.3 蠕变及蠕变损伤的研究现状 |
| 1.3.1 蠕变概述 |
| 1.3.2 铝合金蠕变性能研究概况 |
| 1.4 研究目标和研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 实验内容与实验方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验主要设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 熔炼工艺 |
| 2.2.2 研究方案 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.3 实验总体流程 |
| 第3章 凝固压差和压力对ZL114A合金显微组织的影响 |
| 3.1 凝固压差对真空差压铸造ZL114A合金致密度的影响 |
| 3.1.1 凝固压差对同一位置真空差压铸造ZL114A合金致密度的影响 |
| 3.1.2 试样位置对同一凝固压差真空差压铸造ZL114A合金致密度的影响 |
| 3.2 凝固压力对真空差压铸造ZL114A合金致密度的影响 |
| 3.2.1 凝固压力对同一位置真空差压铸造ZL114A合金致密度的影响 |
| 3.2.2 试样位置对同一凝固压力真空差压铸造ZL114A合金致密度的影响 |
| 3.3 凝固压差对真空差压铸造ZL114A合金显微组织的影响 |
| 3.3.1 凝固压差对同一位置真空差压铸造ZL114A合金显微组织的影响 |
| 3.3.2 试样位置对同一凝固压差真空差压铸造ZL114A合金显微组织的影响 |
| 3.4 凝固压力对真空差压铸造ZL114A合金显微组织的影响 |
| 3.4.1 凝固压力对同一位置真空差压铸造ZL114A合金显微组织的影响 |
| 3.4.2 试样位置对同一凝固压力真空差压铸造ZL114A合金显微组织的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 凝固压差和压力对ZL114A合金高温蠕变性能的影响 |
| 4.1 凝固压差对真空差压铸造ZL114A合金高温蠕变性能的影响 |
| 4.1.1 不同凝固压差下真空差压铸造ZL114A合金蠕变曲线的变化规律 |
| 4.1.2 不同凝固压差下真空差压铸造ZL114A合金断口形貌 |
| 4.2 凝固压力对真空差压铸造ZL114A合金高温蠕变性能的影响 |
| 4.2.1 不同凝固压力下真空差压铸造ZL114A合金蠕变曲线的变化规律 |
| 4.2.2 不同凝固压力下真空差压铸造ZL114A合金断口形貌 |
| 4.3 蠕变应力对真空差压铸造ZL114A合金高温蠕变性能的影响 |
| 4.4 真空差压铸造ZL114A合金蠕变试验后的微观组织 |
| 4.4.1 真空差压铸造ZL114A合金蠕变试验后的金相组织 |
| 4.4.2 真空差压铸造ZL114A合金蠕变试验共晶硅形貌 |
| 4.4.3 共晶硅对真空差压铸造ZL114A合金高温蠕变断裂机制的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）某导弹油箱ZL114A与5A06铝合金异种材料电子束焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 电子束焊接设备的原理、特点及应用 |
| 1.2.1 电子束焊接的原理 |
| 1.2.2 电子束焊接的特点 |
| 1.2.3 电子束焊接的应用 |
| 1.3 5A06和ZL114铝合金电子束焊接国内外研究现状 |
| 1.3.1 5A06防锈铝合金电子束焊接的研究现状 |
| 1.3.2 ZL114A铸造铝合金电子束焊接的研究现状 |
| 1.3.3 ZL114A与 5A06异种材料焊接的研究现状 |
| 1.4 异种材料电子束存在问题 |
| 1.4.1 异种铝合金材料焊接的研究现状 |
| 1.4.2 异种材料焊接中的难点 |
| 1.4.3 针对ZL114A与 5A06异种材料焊接存在的问题 |
| 1.5 油箱焊接的状态及产品验收技术条件 |
| 1.5.1 油箱的焊接状态 |
| 1.5.2 产品的验收技术条件 |
| 1.6 本课题主要研究内容与意义 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 5A06铝合金材料 |
| 2.2.2 ZL114A铝合金材料 |
| 2.2.3 焊缝的接头形式 |
| 2.3 电子束焊接设备及主要工艺参数 |
| 2.3.1 设备的基本配置 |
| 2.3.2 电子束焊接主要工艺参数 |
| 2.4 工艺试验方案 |
| 2.4.1 确定正交因素 |
| 2.4.2 制定正交实验方案 |
| 2.5 电子束焊接过程 |
| 2.5.1 工装设计 |
| 2.5.2 焊接程序编写 |
| 2.6 表征方法 |
| 2.6.1 数码相机 |
| 2.6.2 无损探伤设备 |
| 2.6.3 拉伸试验设备 |
| 2.6.4 扫描电镜设备 |
| 2.6.5 金相显微镜 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 工艺参数对焊缝组织与性能的影响规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 宏观形貌分析 |
| 3.2.1 焊缝的外观成型 |
| 3.2.2 焊缝横截面形貌 |
| 3.2.3 工艺参数对焊缝形貌的影响分析 |
| 3.3 X射线无损探伤分析 |
| 3.3.1 焊缝接头X射线探伤检测 |
| 3.3.2 工艺参数对射线探伤缺陷的影响分析 |
| 3.4 力学性能分析 |
| 3.4.1 力学性能检测 |
| 3.4.2 工艺参数对焊缝接头拉伸强度的影响 |
| 3.5 焊缝接头的微观组织分析 |
| 3.5.1 焊缝接头的金相组织分析 |
| 3.5.2 对拉伸断口的扫描电镜分析 |
| 3.5.3 焊接工艺参数对接头拉伸性能的影响机理分析 |
| 3.6 最优焊接工艺参数的验证 |
| 3.6.1 宏观分析 |
| 3.6.2 X射线探伤 |
| 3.6.3 力学性能分析 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）ZL114A铝合金盘条连铸连轧成形研究（论文提纲范文）
| 1 合金熔炼及连铸连轧设备 |
| 2 连铸连轧工艺 |
| 2.1 铸造工艺 |
| 2.2 轧制工艺 |
| 3 ZL114A组织分析 |
| 4 焊接试验 |
| 5 结论 |
四、ZL114A铸造铝合金焊接后的金相组织（论文参考文献）
- [1]热处理与补焊工艺对ZL114A机匣组织性能影响研究[D]. 张震. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]某型号铝合金轮毂低压铸造成型工艺研究[D]. 杨瑶. 中北大学, 2020(09)
- [3]高硅铝与可伐合金钎焊工艺及机理研究[D]. 杨环宇. 河南理工大学, 2020(01)
- [4]铝合金电弧增材制造工艺优化及组织性能研究[D]. 刘天羽. 沈阳工业大学, 2019(08)
- [5]机械增压器非动载荷面损伤TIG修复工艺研究[D]. 杨义青. 合肥工业大学, 2019(01)
- [6]铝合金电弧增材制造工艺优化及模拟研究[D]. 李健. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [7]新型高强高导热铸造铝合金研制及组织性能研究[D]. 石帅. 东北大学, 2019(02)
- [8]凝固压差和压力对真空差压铸造ZL114A合金微观组织和高温蠕变性能的影响[D]. 刘慧. 南昌航空大学, 2018(02)
- [9]某导弹油箱ZL114A与5A06铝合金异种材料电子束焊接工艺研究[D]. 王毅. 北华航天工业学院, 2018(05)
- [10]ZL114A铝合金盘条连铸连轧成形研究[J]. 王东,乔波,张登峰,刘春兰,高世鹰,邬富宝,郑宏伟,李庭,吕文利,张世全. 特种铸造及有色合金, 2016(11)