一、差压柱塞式进气卸荷结构系统的改进设计（论文文献综述）
张长帅[1]（2021）在《推进系统高压气路及关键元件动态特性研究》文中认为推进系统高压气路是保障飞行器平稳运行的重要组成部分,主要为下游元件及回路供应稳定的压力和流量,高压气路的性能直接影响飞行器的动力。为提升推进系统高压气路的性能,本文针对某航天推进系统高压气路及关键元件展开研究,基于功率键合图、数值模拟、实验验证和响应面分析等方法研究高压气路及关键元件的动态特性,主要研究内容如下:阐述推进系统高压气路的组成及原理;基于键合图法建立高压气路气罐、双级气体减压器和直动式气压安全阀的功率流变模型,结合流体连续性方程和能量方程分析双级气体减压器和直动式气压安全阀的工作过程,建立高压气路及关键元件动态特性的数学模型。基于有限元分析（FEA）、计算流体力学（CFD）和双向流固耦合（FSI）理论,研究双级气体减压器工作过程中内部流场的变化情况,分析减压器流场变化对结构的影响;针对减压器反馈膜片变形大、灵敏度高的特点,研究不同结构和材料下反馈膜片的力学特性。基于FEA理论研究直动式气压安全阀密封圈的力学特性,分析结构、接触面积和预压缩量对密封圈形变和接触应力的影响规律;基于FSI理论研究安全阀的流场特性,获得内部压力场、速度场的分布情况,分析流场变化对安全阀结构的耦合行为。利用高压气路关键元件的功率流变模型和数学模型建立高压气路的AMESim仿真模型并基于实验数据对模型进行验证;考虑仿真与实验结果的一致性,利用AMESim仿真研究设计参数对双级气体减压器一、二级结构和直动式气压安全阀动态特性的影响规律。以AMESim仿真结果为统计基础,采用响应面方法（RSM）进行回归分析,获得设计参数影响双级气体减压器一、二级结构输出特性的回归方程,判别设计参数显着性及交互效应;利用NSGA-II算法对回归方程进行多目标优化,获得双级气体减压器一、二级结构的最优设计参数。本文所得结果可为改善推进系统高压气路的性能提供一定的研究思路和技术手段,为双级气体减压器和直动式气压安全阀的设计和优化提供一定的参考。该论文有图119幅,表38个,参考文献123篇。
金智超[2]（2020）在《多级分段鼓泡塔返混特性及周期性气相脉冲操作的研究》文中研究指明鼓泡塔是一种常见的多相反应器,因其具有结构简单、液相停留时间长、传热传质效率高、操作和维护费用低等突出的优势,尤其适合反应速度慢和热效应明显的化学反应,在石化工业、生物与环境工程等领域得到了广泛的应用。无内构件鼓泡塔的液相大尺度循环流动造成了其严重的液相返混现象,影响了鼓泡塔的性能,难以满足生产工艺的需求。本文基于多釜串联结构可以有效地减轻反应器返混程度的机理,将一种新型隔板内构件引入传统空心鼓泡塔,形成了多级分段鼓泡塔,通过对液相大尺度循环流动进行分割,起到抑制液相返混的作用。目前对于多级分段鼓泡塔内流动与混合过程的认识还不够充分,有必要深入研究其返混特性,为反应器的操作和设计提供指导。实验在一直径0.5 m、高5.3 m的气液两相鼓泡塔冷模装置中进行,主要考察了加入隔板前后鼓泡塔的液体轴向速度分布和停留时间分布的差异。液体轴向速度分布的实验表明,隔板内构件的加入可以使鼓泡塔内的液体轴向速度分布变得平缓,液体中心线速度降低,边壁附近的反向液速也减小,轴向液速的转折点更靠近边壁,液相大尺度循环流动受到了限制,从而减轻了液相返混。采用脉冲示踪法测定停留时间分布,并采用多釜串联模型对比加入隔板前后的液相返混情况。结果表明,安装隔板的多级分段鼓泡塔液相返混程度显着降低,等效全混釜数N相比空塔最多提高了 86.7%;表观液速是影响返混最主要的因素。通过量纲分析拟合,得到了预测鼓泡塔液相返混程度的经验公式。基于周期性流体脉冲可以改善反应器返混特性的缘故,在多级分段鼓泡塔中引入了周期性的气相脉冲操作。通过停留时间分布的测定,验证了周期性气相脉冲对多级分段鼓泡塔返混程度起到了减轻的作用,在实验条件范围内,周期性气相脉冲操作最多可使等效全混釜数N升高15.4%。而在空塔对照实验中,周期性气相脉冲对返混程度的影响很小。
陈羽[3]（2020）在《大型单轨吊驱动部设计分析》文中研究表明大型单轨吊作为一种近年来应用广泛的现代高效辅助运输设备,能够适应我国大部分矿井环境。由于不同矿区乃至不同段井下巷道间的工况不统一,驱动部始终保持恒力工作会产生较大的非必要损耗。因此,设计和改善驱动部系统以确保机车高效益安全运行,在单轨吊研发过程中意义重大。文章针对大型单轨吊的特性需求,设计了单轨吊整机的液压方案和电气方案。根据柴油机单轨吊各项配置与其驱动部之间的关联关系,全面介绍分析了驱动部的组成和工作原理。利用MATLAB软件编程对不同工况下的夹紧力特性关系进行了可视化分析,完成了制动可靠性的计算验证。运用Solidworks软件建立驱动部的三维结构模型,直观展示了驱动部各部分的结构设计方案。分别对驱动部中与整机性能密切相关的驱动、夹紧及制动液压系统进行了原理分析,完成了液压系统关键液压元件的设计选型。提出了可变夹紧力系统的液压工作原理,并着重对基于该原理的夹紧力控制系统进行了设计研究,详细分析了系统对先导式比例减压阀等关键控制元件的特性需求。在选型完成后建立了控制系统各环节的数学模型,使用MATLAB/Simulink工具搭建系统的传递函数框图,并对其进行了理论分析简化。输出bode图及阶跃响应曲线,选用PI调节器对系统进行校正,对比分析了夹紧力控制系统的动态性能。综合选型及系统设计内容,通过AMESim仿真软件对驱动部关键液压系统进行建模仿真,参考实际工作状况设置各元件子模型参数,并结合输出仿真结果进行分析。结果表明:文中研究设计的驱动部各系统基本满足大型单轨吊系统设计规定的相关要求,元件选型能达到各工况下的需求工作状态参数;优化后的夹紧力控制系统稳定合理,响应迅速,能实现夹紧力的动态调节,具备可行性;制动系统仿真分析的响应时间满足设计要求。此外,对大型单轨吊驱动部各系统的设计分析提供了有益的可行方案与设计改进思路,有助于进一步改善大型单轨吊的工作性能。
王瑶[4]（2019）在《往复压缩机流量无级调控原理与优化方法及其应用研究》文中提出往复压缩机在石油、化工、天然气运输等行业应用广泛,是企业的高能耗设备。由于其容积式压缩原理,往复压缩机存在压缩流量固定、与系统变化的气量需求不匹配等问题,造成实际大量机组依赖回流阀进行流量调节,大量气体被压缩做功后通过回流阀流回进气管道,机组做功效率低,能耗高。因此对于往复压缩机而言,需要对其排气流量进行连续调节,使压缩机设备满足不同气量工况下高效运行的要求。目前已有的国外节能型气量调节技术及相关系统存在成本高、使用模式僵化、技术成果对国内封锁等问题,使其在国内推广应用受到了限制。因此研发低成本、宽适用范围、高可靠性、高灵活性的压缩机节能流量调节技术,对实现国产压缩机组的高性能（高效率、工况自适应）运行具有极其重要的意义和价值。本文从往复压缩机进气阀回流变流量调节的机理出发,基于流体动力学对变流量调节工况下的压缩机热力学循环特性和气阀运动规律进行理论和实验研究,优化改进了往复压缩机流量无级调控方法,基于电液分体式原理设计了一套流量无级调控装置,并对调控系统关键参数进行了优化选择。相关理论研究成果经过了实验与实际应用验证,取得了良好的应用效果。首先,将进气阀延时关闭气体回流调节特性以及压缩机各级压力动态平衡引入压缩机工作循环模型,并将压缩机各进气阀作为独立启闭单元建模,建立了改进的变流量工况下往复压缩机工作循环理论计算模型。实现了变流量工况下气阀动力学和压缩腔热力学循环特性的计算分析,利用实验结果与仿真计算结果对比研究,揭示了进气阀回流节能调节的机理和特性。其次,提出了采用单周期均匀负荷回流调节、双周期差别负荷回流调节和多周期可调占空比回流优化组合的气量无级调节方法,进一步拓宽了压缩机组高效稳定运行工况范围和适用的压缩机转速范围。通过进气阀回流节能调节模型,分析了少量气阀参与回流的压缩机工作循环特征,提出了基于进气阀通流面积动态自适应调整的气量调节方法并开发了基于控制时序的非全部进气阀回流气量偏差补偿修正算法,为使用较少气阀实现气量无级连续调节、降低实际应用成本奠定了基础。构建了多级压缩机缓冲腔压力动态预测模型,可实现各级压力稳态特性与加入阶跃下的动态响应特性预测,为多级压缩机流量调控奠定了基础。针对多级多缸压缩机在变流量条件下,各级压力的变化是一个多耦合、时变、非线性强的复杂过程,研究并提出了多级压缩机系统嵌套式的多回路压力控制方法。继而,以一台DW2/12往复压缩机组为研究对象,提出了气阀液压卸荷机构与电气元件分离的往复压缩机流量无级调控系统设计方案;采用一个电气元件驱动多个液压执行机构的“一带多”架构设计设计了硬件控制系统,能够实现压缩机组全流量负荷范围的高效节能稳定调控。研制了往复压缩机流量无级调控原理样机,并搭建了相关实验测试平台,在实验平台上对调控系统性能、无级气量调节与控制方法和不同流量负荷的运行工况进行了大量的实验,实验结果验证了本文在流量调节原理与控制方法方面研究成果的正确性与可行性。然后,深入分析了卸荷器顶开力、顶开位移、顶出相位、执行机构撤回速度、气阀升程、气阀弹簧等参数对进气阀动态性能和压缩机热力循环的影响。并在功能完备保证节能效果的前提下,以低加工成本、少能量消耗、长寿命为目标对系统结构参数和运行参数进行了优化选择,提高了调控系统对机组的适用性,避免了变流量调节对机组和工艺带来的不利影响。最后,在国内多个石化企业的往复压缩机上应用了本文研究成果,取得了良好的应用效果,并进一步对本文往复压缩机气量调控研究成果进行了验证。
宋显民[5]（2018）在《大斜度井气举投捞系统力学分析及安全控制方法研究》文中认为当前我国油气开发正在向滩海和海洋发展。冀东南堡油田是我国重要的滩海油田,受地面和地下条件限制,多采用丛式大斜度井平台结合气举采油技术进行开发。采用传统气举技术进行检阀作业时,频繁的管柱起下操作会导致高昂的费用投入,如,仅冀东南堡油田NP1-3人工岛大斜度气举井的检阀作业费及占井产量损失就高达2亿元以上。如果大斜度气举井采用钢丝投捞替代常规起下管柱方式更换气举阀,则可以大幅节省作业费用,缩短检阀操作占井时间,同时避免入井液对地层的伤害。尽管投捞式气举采油技术相对于传统的起下管柱技术具有明显的优势,但由于冀东油田大斜度井井身结构的复杂性（造斜点高、井斜角大、多井段）,气举投捞技术的发展面临着一些需要克服的难题,体现在:①当井斜过大时,钢丝及投捞工具串对载荷、摩阻、速度的敏感性增强;②绞车、井斜、井型、投捞器参数、下冲距离等对气举投捞系统的投捞作业过程和下冲速度影响变大;③由于井斜变化大,投送器、工作筒对准锁紧控制困难;④随着井斜增加,气举投捞系统中用于气举阀投送的有效下冲物能够提供的能量越来越小,难以达到气举阀投送到工作筒偏孔中所需的最小能量要求。由于以上原因,国内外大斜度井气举钢丝投捞技术发展缓慢,极度缺乏大斜度井气举投捞系统力学模型、力学特性分析、关键工具和安全控制方法研究,严重束缚了冀东油田大斜度井气举投捞效率的提高。针对这一现状,本文在详细调研国内外气举投捞技术研究现状的基础上,以冀东油田大斜度井开发为背景,开展了大斜度井气举投捞系统力学及其安全控制方法的理论和实验研究,主要取得了以下研究成果和认识:（1）在详细分析大斜度井气举投捞工艺和工作机理的基础上,揭示了现有气举投捞系统在大斜度井中投捞失效机理,提出了气举投捞成功的判定法则,即投送器下冲剩余能大于阀入偏孔所需最小能量、导向对准度大于零。（2）提出了大斜度井井眼轨迹模拟、钢丝-油管接触分析、油管压差阻力计算等系列方法,以此建立了综合考虑井口滚筒、井口辅助装置、钢丝、投捞器相互作用的大斜度井气举钢丝投捞系统动力学模型,基于有限差分法、高斯消去法结合迭代法实现了模型的求解,采用现场实测结果验证了模型的有效性。（3）根据气举投捞系统的动力学模型,开展了大斜度井投捞系统力学特性研究,找到了投捞工具串下入、投送、上提、打捞等过程载荷变化规律,揭示了下冲过程中井斜、井深、井眼轨迹、冲程、投捞器几何参数等因素对下冲速度和下冲剩余能的影响机理,提出了大斜度井气举投捞系统的投捞运动方式,即,将整体投送工具串做为下冲物,并以较长冲距一次向下冲击,在工作筒内完成下冲旋转导向。（4）建立了投捞式气举阀、气举工作筒、投送器等大斜度井气举投捞关键工具的设计方法,完成了关键工具的研制。（5）在大斜度井气举投捞系统力学特征及关键工具研制的基础上,从井下气举管柱、地面提升系统、钢丝、投捞工具串等四个方面,提出了大斜度井气举投捞系统安全控制方法。在以上研究的基础上,形成了大斜度井气举投捞系统力学分析和安全控制方法理论技术体系。室内实验和现场应用表明,本论文提出的大斜度井气举投捞力学分析理论、控制方法、关键工具设计正确合理,可显着提高投捞成功率,降低作业费用,为冀东油田大斜度井气举投捞提供理论及技术支撑。
邢希东[6]（2016）在《高压柱塞泵在线水冲洗技术在脱硝空预器上的应用》文中研究表明介绍了利用以高压柱塞泵为核心设备的在线高压水冲洗技术成果解决600MW机组回转式空预器脱硝突发堵灰加重的异常案例。针对脱硝空预器堵灰严重的情况,大胆尝试进行了空预器在线高压水冲洗,通过冲洗效果分析确认本次高压水在线冲洗使得空预器烟气侧差压下降0.8-1.0Kpa。较为彻底的解决了空预器堵灰的问题并提出了防范措施,同时提出了柱塞式高压泵在线水冲洗系统操作的注意事项以及实际应用中存在的问题,为更好的应用该技术总结了经验。
刘纯华[7]（2016）在《液压活塞式压缩机液压系统的动态性能分析及优化改进》文中进行了进一步梳理随着压缩天然气（CNG）汽车逐渐成为未来天然气汽车发展的重要方向,而作为压缩天然气（CNG）汽车发展必不可少的基础设施——压缩天然气（CNG）加气子站,近年来得到了快速发展,尤其是CNG加气子站压缩机技术发展迅速。液压活塞式压缩机作为新一代的CNG子站压缩机,以其具有节能环保、占地少、投资小、建站流程简单、运转成本低等优点,越来越受到客户的欢迎,而逐渐成为建设CNG加气子站的首选技术。液压活塞式压缩机是利用液压传动原理推动增压活塞往复运动,以实现对天然气的压缩增压,因此,液压系统作为液压活塞式压缩机的增压系统,其动态性能的好坏将直接影响到整机的工作性能。目前,国内的液压活塞式压缩机生产厂商对液压系统动态性能方面的技术研究非常有限,更多的仅仅是满足压缩天然气（CNG）子站压缩机在功能上的需求,使得国产液压活塞式压缩机液压系统在响应速度、可靠性、低噪声等方面的性能不够先进。基于这样的背景,本文以西安某公司自主研发生产的L型液压活塞式压缩机的液压系统为研究对象,对其工作过程以及工作过程中出现的问题等进行了论述,并针对该液压活塞式压缩机液压系统的构成、工作原理及数学建模等问题进行了分析,其后便通过建模仿真与试验相结合的方法,研究了该液压系统的动态性能,对影响该液压系统动态性能的相关参数进行了分析,最后提出相应的优化改进措施,改善了西安某公司生产的L型液压活塞式压缩机液压系统的动态性能,提高该液压活塞式压缩机的品质。同时,本文研究所得出的相关结论,也可为国产液压活塞式压缩机的液压系统设计及优化改进提供借鉴经验,从而促进我国在液压活塞式压缩机液压系统研究领域的发展,更好地推动我国压缩天然气（CNG）汽车的发展。
鞠传龙[8]（2015）在《活塞式压缩机旋转叶片气阀无级气量调节原理及方法》文中研究说明气阀是活塞式压缩机的关键部件之一。自力式气阀因为其原理简单、无需外部控制的优点在压缩机领域已经得到了广泛使用,但由于该气阀同时具有故障率高、气阀效率低、开关过程不可控等诸多缺陷,严重制约了活塞压缩机运行效率和运转周期的提高。因此,改进气阀结构、实现压缩机气量的无级调节对于提高压缩机运行效率以及节能均具有重要意义。目前,活塞压缩机气量无级调节领域的产品主要是贺尔碧格公司的HydroCOM气量无级调节系统,适用最高转速可达1200rpm,其关键部件是一种快速响应、大流量、开关寿命可达10亿次以上的高性能电液阀,但由于市场上没有同类电液阀产品,目前国产化只能使用常规电磁阀替代,被迫降低适用转速指标。2009年化工大学“诊断与自愈工程研究中心”的研究人员提出了容积式压缩机气阀的主动控制理念以及主动式进气阀及其控制系统的设计方法。2011年该研究中心的博士生李大成设计出旋转叶片式主动控制型进气阀的实验样机,并在小型移动式活塞压缩机上实现了压缩气量100%～100%无级调节的功能性试验。本论文对于活塞压缩机气阀采用主动控制方式取代传统自力方式的可行性进行了探讨,然后对主动控制方式的优势和必备的技术条件进行了论述。依据以上研究结果,对上述第一台旋转叶片式进气阀实验样机结构进行了分析,找出了结构上的缺点和不足,进而做出了“改进型旋转叶片式进气阀”的结构设计。具体工作内容如下：（1）综合分析前人两种旋转叶片气阀结构特点,找出了结构上的缺点和不足,进而做出了“改进型旋转叶片式进气阀”的结构设计（2）理论分析由改进型旋转叶片式进气阀代替原有“自力式”气阀对活塞式压缩机的容积系数、压力系数、温度系数、泄漏系数、回流系数及调节系统下的排气量控制参数的影响,并使用ANSYS软件对旋转叶片式进气阀结构进行了静态及动态力学分析,并且得出结论：阀片与阀座之间的摩擦变形与摩擦损失是这种旋转叶片式结构走向实际应用的一大障碍。（3）鉴于以上结论,设计了一种全新的主动式气阀结构与控制系统：“椭圆球面旋塞式进气阀”。该进气阀的设计思想有两个关键点：其一,利用阀芯的偏心旋摆结构,一方面使得在开关过程的绝大部分行程中阀芯与阀座不接触,临近全关时的接触摩擦行程极短；另一方面在全关闭时偏心阀芯与阀座产生挠性密封力,提高了密封效果。其二,圆环式阀座上下各应用了一个始终工作在弹性范围内的弹性密封垫片,使得阀座在前后气体压差的作用下,在垂直方向上可以产生微小的弹性位移。该结构恰好可以借助压缩机吸气段和压缩段阀座前后压差方向的不同,进一步减小阀芯、阀座在接近全关闭状态时的摩擦力,并且进一步提高了密封性能。椭圆球面旋塞式进气阀具有更大的有效流通面积,控制关闭时间同样可以实现压缩流量的无级调节,有望成为一种有应用前景的活塞压缩机主动控制式进气阀。
邢希东,程荣新[9]（2015）在《高压柱塞泵在线水冲洗技术在脱硝空预器上的应用》文中研究说明利用以高压柱塞泵为核心设备的在线高压水冲洗技术成果,解决了回转式空预器突发堵灰的异常情况。针对脱硝空预器堵灰严重的现象,尝试了空预器在线进行高压水冲洗的方法,冲洗效果证明,高压水在线冲洗可使空预器烟气侧的差压下降,解决了空预器的堵灰问题,并提出了防范措施。同时,对采用柱塞式高压泵进行在线水冲洗,提出了冲洗操作时需注意的事项及应用中存在的问题。
罗聿斌[10]（2014）在《手制动阀在线检测与调整系统研制》文中指出手制动阀是汽车气制动系统中手制动系统的重要制动部件，其性能的优劣直接关系到汽车制动性能的安全性。目前，国内高校机构针对手制动阀的性能的检测主要建立在整车性能的检测基础上，国内的手制动阀企业针对手制动阀的检测采用传统的压力表读数方式，严重影响了测试结果的准确性，且自动化程度低。而国外的检测设备价格过于昂贵，在安装、调试、售后维修方面往往带来更大的问题，大多数中小企业不能承受。因此，自主设计一套手制动阀在线检测与调整设备尤为重要，本文的主要研究内容包括：（1）研究手制动阀的机械结构和工作原理，以平衡活塞和柱塞受力平衡关系、出气腔室的压力变化等方面建立静特性数学模型，并利用MATLAB软件进行仿真分析，得出手制动阀的静特性工作特性曲线，为手制动阀检测与调整系统的设计提供理论支持。（2）依据行业和企业对手制动阀的测试要求，对测试项目进行需求分析，根据分析结果，设计手制动阀的软硬件设计方案，硬件上，设计了装夹机构、加载机构、调整机构、数据采集模块和运动控制模块；软件上，采用VC++6.0平台以模块化思路进行软件设计，包括系统调试模块、参数设置模块、数据采集与处理模块和数据管理模块。（3）利用企业提供的手制动阀样件进行大量重复性实验，依据国家计量技术规范《测量不确定度评定与表示技术规范》（JJF1059.1-2012）对测试项目进行不确定度评定,并给出测试不确定度评定报告。实验结果表明：系统的差压不确定度为0.043KPa，直压不确定度为5.56KPa，角度最大误差为0.8°。实验结果表明在一定的置信度下的置信范围内该系统满足系统设计要求。
二、差压柱塞式进气卸荷结构系统的改进设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、差压柱塞式进气卸荷结构系统的改进设计（论文提纲范文）
（1）推进系统高压气路及关键元件动态特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 发展趋势 |
| 1.5 论文主要研究内容及技术路线 |
| 2 高压气路结构特征及数学模型 |
| 2.1 高压气路工作原理 |
| 2.2 高压气路建模理论基础 |
| 2.3 双级气体减压器的结构原理及数学模型 |
| 2.4 直动式气压安全阀结构原理及数学模型 |
| 2.5 高压气路键合图模型建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双级气体减压器流固耦合及膜片力学特性研究 |
| 3.1 双级气体减压器流固耦合分析 |
| 3.2 双级气体减压器反馈膜片力学特性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 直动式气压安全阀密封圈力学特性及流固耦合研究 |
| 4.1 直动式气压安全阀密圈力学特性分析 |
| 4.2 直动式气压安全阀流固耦合特性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于AMESim的高压气路动态特性研究 |
| 5.1 高压气路AMESim模型建立 |
| 5.2 高压气路工作过程AMESim仿真 |
| 5.3 高压气路及关键元件动态特性的实验验证 |
| 5.4 一级设计参数对双级气体减压器动态特性的影响 |
| 5.5 二级设计参数对双级气体减压器动态特性的影响 |
| 5.6 设计参数对直动式气压安全阀动态特性的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 双级气体减压器设计参数的交互效应及优化研究 |
| 6.1 理论基础 |
| 6.2 双级气体减压器响应面分析的试验设计 |
| 6.3 响应函数拟合优度检验 |
| 6.4 响应函数方差分析 |
| 6.5 基于NSGA-II算法的双级气体减压器多目标优化 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论、创新点及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 查新结论 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）多级分段鼓泡塔返混特性及周期性气相脉冲操作的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 鼓泡塔反应器的特点与应用 |
| 1.2 鼓泡塔反应器的研究进展 |
| 1.2.1 鼓泡塔流动区域的划分 |
| 1.2.2 鼓泡塔流型的划分 |
| 1.2.3 液体循环流动结构与液体轴向速度 |
| 1.2.4 鼓泡塔内构件技术 |
| 1.3 停留时间分布理论 |
| 1.3.1 停留时间分布的数字特征 |
| 1.3.2 停留时间分布的测量方法 |
| 第2章 鼓泡塔内液体轴向速度分布的测定及讨论 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.2 液体轴向速度的测定实验 |
| 2.2.1 测量仪器和原理 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 操作条件对空塔液体轴向速度分布的影响 |
| 2.3.2 加入隔板后的液速分布及其与空塔的对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 停留时间分布的测定及分析 |
| 3.1 停留时间分布理论模型 |
| 3.1.1 理想流动模型 |
| 3.1.2 非理想流动模型 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验装置及流程 |
| 3.2.2 示踪剂标准曲线的标定 |
| 3.2.3 全塔平均气含率的测定 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 停留时间分布 |
| 3.3.2 平均停留时间 |
| 3.3.3 等效全混釜数N |
| 3.3.4 等效全混釜数N的经验关联式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多级分段鼓泡塔周期性气相脉冲操作的研究 |
| 4.1 周期性脉冲在反应器中的应用 |
| 4.2 周期性气相脉冲实验 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验流程 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 停留时间分布 |
| 4.3.2 平均停留时间 |
| 4.3.3 等效全混釜数N |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士学习期间论文发表情况 |
（3）大型单轨吊驱动部设计分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 单轨吊辅助运输系统概述 |
| 1.3 大型单轨吊驱动部研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 大型单轨吊及其驱动部总体方案设计 |
| 2.1 单轨吊系统性能参数及整体配置 |
| 2.2 单轨吊关键系统方案设计 |
| 2.3 单轨吊驱动部结构方案 |
| 2.4 驱动部负载特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 大型单轨吊驱动部液压系统设计 |
| 3.1 驱动部驱动系统设计 |
| 3.2 驱动部夹紧系统设计及优化 |
| 3.3 驱动部制动系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大型单轨吊驱动部夹紧力控制系统设计 |
| 4.1 电液比例夹紧力控制系统设计 |
| 4.2 夹紧力控制系统建模与动态特性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于AMESim的驱动部关键系统仿真分析 |
| 5.1 AMESim软件概述 |
| 5.2 驱动系统建模与仿真 |
| 5.3 夹紧系统建模与仿真 |
| 5.4 制动系统建模与仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）往复压缩机流量无级调控原理与优化方法及其应用研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 往复压缩机气量节能调控技术研究现状 |
| 1.2.1 变流量工况下气阀动力学和压缩腔热力学循环特性的研究进展 |
| 1.2.2 往复压缩机气量调节方法及其研究进展 |
| 1.2.3 往复压缩机流量无级调控系统设计和关键参数优化匹配研究进展 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.3.1 适合于中高转速往复压缩机的流量无级调控方法 |
| 1.3.2 变流量复杂工况下的压缩机热力循环特性研究 |
| 1.3.3 往复压缩机流量无级调控系统设计 |
| 1.4 本文主要学术思路和研究内容 |
| 第二章 变流量工况下压缩机热力循环特性研究 |
| 2.1 部分压缩行程回流气量节能调节原理 |
| 2.2 部分压缩行程回流压缩机热力循环模型 |
| 2.2.1 气缸容积与活塞位移关系式 |
| 2.2.2 部分压缩行程回流压缩机热力循环模型的建立 |
| 2.3 部分压缩行程回流进排气阀动力学模型 |
| 2.3.1 部分压缩行程回流工况气阀运动微分方程 |
| 2.3.2 气阀有效通流面积 |
| 2.4 部分压缩行程回流变流量调节的压缩腔热力循环特性分析 |
| 2.4.1 部分压缩行程回流工况各阶段微分方程 |
| 2.4.2 各阶段微分方程求解流程 |
| 2.4.3 模拟结果分析与验证 |
| 2.4.4 变流量调节的压缩腔热力循环特性分析 |
| 2.5 变负荷工况下多级压缩机缓冲腔充放气模型 |
| 2.5.1 中间级缓冲腔内气体状态方程 |
| 2.5.2 末级缓冲腔内气体状态方程 |
| 2.5.3 多级往复式压缩机的压力动态特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 往复压缩机无级气量调节与控制方法研究 |
| 3.1 基于多周期回流过程优化组合的气量无级调节方法 |
| 3.1.1 单周期均匀负荷回流调节方法 |
| 3.1.2 双周期差别负荷回流调节方法 |
| 3.1.3 多周期可调占空比回流调节方法 |
| 3.1.4 多列往复压缩机各活塞外止点相位计算 |
| 3.2 基于进气阀通流面积动态自适应调整的气量调节方法 |
| 3.3 全周期恒定力值加载调节方法 |
| 3.4 多级压缩机压力系统的模型预测控制方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 往复压缩机流量无级调控系统样机设计 |
| 4.1 往复压缩机流量无级调控系统样机总体设计 |
| 4.1.1.系统样机的组成 |
| 4.1.2.执行机构与电液驱动元件分离式构型设计 |
| 4.2 往复压缩机流量无级调控执行机构结构设计 |
| 4.2.1.执行油缸标准化结构设计 |
| 4.2.2.执行油缸与进气阀卸荷器压叉的安装 |
| 4.3 往复压缩机流量无级调控液压单元组成 |
| 4.3.1 流量无级调控液压单元设计原理和技术指标 |
| 4.3.2 流量无级调控系统液压单元参数计算 |
| 4.3.3 流量无级调控液压单元结构组成 |
| 4.4 往复压缩机流量无级调控系统样机控制元件设计 |
| 4.4.1 往复压缩机流量无级调控系统控制硬件架构设计 |
| 4.4.2 往复压缩机流量无级调控控制系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 往复压缩机流量无级调控原理样机实验研究与验证 |
| 5.1 往复压缩机流量无级调控系统原理样机试制 |
| 5.2 往复压缩机流量无级调控实验测试平台 |
| 5.3 单周期均匀负荷回流调节实验 |
| 5.4 非全部进气阀回流调节气量实验分析 |
| 5.5 压缩机各级压力自动调节实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 压缩机流量无级调控系统关键参数优化设计研究 |
| 6.1 流量无级调控系统性能要求及关键参数 |
| 6.2 执行机构关键参数对调控精度和气阀性能的影响分析和优化 |
| 6.2.1 执行机构顶出力的影响分析 |
| 6.2.2 执行机构顶出位移的影响分析 |
| 6.2.3 执行机构顶出相位优化选择 |
| 6.2.4 执行机构撤回速度优化设计 |
| 6.2.5 执行机构装配误差的影响分析 |
| 6.3 流量调节进气阀优化设计 |
| 6.3.1 进气阀卸荷压叉复位弹簧优化设计 |
| 6.3.2 进气阀最大升程的优化设计 |
| 6.3.3 进气阀弹簧的优化设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 往复压缩机流量无级调控技术应用研究 |
| 7.1 工业应用实例一: 某石化空分车间2D型氮压机 |
| 7.1.1 机组结构及工艺条件 |
| 7.1.2 针对2DW型氮压机的变流量无级调控方案 |
| 7.1.3 流量无级调控效果讨论 |
| 7.2 工业应用实例二: 某化肥公司4M压缩机 |
| 7.2.1 机组结构及工艺条件 |
| 7.2.2 针对4M16型压缩机的进气阀通流面积动态自适应调整流量无级调控方案 |
| 7.2.3 流量无级调控效果讨论 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 论文主要研究成果 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附录 |
| 附件 |
（5）大斜度井气举投捞系统力学分析及安全控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国内外大斜度井采油技术现状 |
| 1.2.2 国内外气举技术现状 |
| 1.2.3 国内外直井气举投捞系统关键工具及控制方法研究现状 |
| 1.2.4 国内外大斜度井气举投捞系统关键工具及控制方法研究现状 |
| 1.2.5 国内外气举投捞系统力学分析研究现状 |
| 1.2.6 研究现状总结及问题的提出 |
| 1.3 研究目标、内容及创新点 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.3.4 论文创新点 |
| 第2章 气举投捞工艺方法及工作机理 |
| 2.1 直井气举投捞系统工作机理及工艺分析 |
| 2.1.1 直井气举投捞过程运动分析 |
| 2.1.2 直井气举投捞系统关键工具 |
| 2.1.3 直井气举投捞系统控制方法 |
| 2.2 投送过程评价指标及大斜度井投送成功判定条件分析 |
| 2.2.1 投送过程评价指标 |
| 2.2.2 基于投送成功评价指标的直井气举投捞系统在大斜度井失效机理 |
| 2.2.3 大斜度井气举阀投送成功的判定条件 |
| 2.3 大斜度井气举投捞系统构成及其基本运动 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 大斜度井气举投捞系统动力学模型 |
| 3.1 井眼轨迹的几何描述 |
| 3.1.1 空间坐标系的建立 |
| 3.1.2 曲线坐标系的基本理论 |
| 3.1.3 测斜数据的插值计算 |
| 3.2 井筒内液体引起的外力 |
| 3.2.1 钢丝在井下受到的粘滞力 |
| 3.2.2 造斜段钢丝中张力及摩擦力 |
| 3.2.3 投捞器在油管内和在工作筒内的压差阻力计算 |
| 3.3 全井系统动力学模型的建立 |
| 3.3.1 基本假设及计算模型建立 |
| 3.3.2 井口辅助提升装置相互作用模型 |
| 3.3.3 下入钢丝-投捞器相互作用模型 |
| 3.4 模型的求解方法及边界条件 |
| 3.4.1 差分公式 |
| 3.4.2 差分计算中应注意的几个问题 |
| 3.4.3 偏微分方程的求解 |
| 3.4.4 系统边界条件和初始条件分析 |
| 3.5 模型的实验验证 |
| 3.5.1 实验井基本情况 |
| 3.5.2 模型验证结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 大斜度井投捞系统力学特性研究 |
| 4.1 典型大斜度井井身结构参数 |
| 4.2 投送器下放、上提过程力学分析 |
| 4.2.1 下入过程钢丝载荷分布 |
| 4.2.2 上提过程钢丝载荷分布 |
| 4.3 下冲速度(下冲剩余能)的参数影响分析 |
| 4.3.1 冲程的影响 |
| 4.3.2 开始下冲的固定点深度的影响 |
| 4.3.3 井斜的影响 |
| 4.3.4 井型的影响 |
| 4.3.5 投捞器几何参数的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 大斜度井气举投捞系统关键工具研制 |
| 5.1 大斜度井气举投捞运动方式 |
| 5.1.1 大斜度井气举投捞过程运动方式建立 |
| 5.1.2 大斜度井气举投捞操作运动方式设计 |
| 5.1.3 大斜度井气举投捞运动方式的实现途径 |
| 5.2 大斜度井气举工作筒设计原理 |
| 5.2.1 工作筒结构设计原理 |
| 5.2.2 关键工具参数关联分析及工作筒参数设计 |
| 5.2.3 材料优选及加工工艺 |
| 5.3 大斜度井投捞式气举阀设计原理 |
| 5.3.1 锁紧机构设计 |
| 5.3.2 主体结构设计 |
| 5.3.3 材料优选 |
| 5.4 大斜度井气举阀投送器设计原理 |
| 5.4.1 结构设计 |
| 5.4.2 材料优选 |
| 5.4.3 操作设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 大斜度井气举投捞系统安全控制方法研究 |
| 6.1 大斜度井气举投捞操作控制方法 |
| 6.1.1 大斜度井投捞操作控制方法 |
| 6.1.2 投捞器在气举管柱内下行过程的安全控制方法 |
| 6.1.3 安全控制方法所涉及的关键参数 |
| 6.2 大斜度井气举投捞的井下管柱安全控制方法 |
| 6.2.1 大斜度投捞式气举管柱设计 |
| 6.2.2 大斜度投捞式气举井管柱安全控制方法 |
| 6.3 大斜度井气举投捞的地面提升系统安全控制方法 |
| 6.3.1 气举投捞钢丝作业地面防喷装置安全控制方法 |
| 6.3.2 试井车选择 |
| 6.4 大斜度井气举投捞的作业钢丝投捞工具串安全控制方法 |
| 6.4.1 钢丝选择及参数 |
| 6.4.2 工具串结构及参数优选 |
| 6.4.3 气举阀投捞过程安全控制方法 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 大斜度井投捞系统室内试验及现场试验 |
| 7.1 试验目的、原理及方法 |
| 7.1.1 试验目的 |
| 7.1.2 试验原理 |
| 7.1.3 试验方法 |
| 7.2 试验结果 |
| 7.2.1 关键工具性能室内试验结果 |
| 7.2.2 气举投捞工艺室内投捞试验结果 |
| 7.2.3 大斜度试验井NP118X1的大斜度井气举投捞系统试验结果 |
| 7.2.4 NP13-X1938井气举投捞实验结果 |
| 7.2.5 其它大斜度井的气举投捞试验结果 |
| 7.3 试验分析 |
| 7.3.1 室内投捞试验分析 |
| 7.3.2 现场投捞试验分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 附录 |
| 附录1 大斜度井气举井生产及投捞方式检阀的规程 |
| 附录2 大斜度井试井车安全控制规程 |
| 附录3 大斜度井钢丝作业操作规程 |
（7）液压活塞式压缩机液压系统的动态性能分析及优化改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 天然气CNG子站压缩机发展现状 |
| 1.2.1 机械活塞式压缩机 |
| 1.2.2 液压平推式设备系统 |
| 1.2.3 液压活塞式压缩机 |
| 1.3 国内外液压系统仿真技术的发展现状及趋势 |
| 1.3.1 国外液压系统仿真技术的发展现状 |
| 1.3.2 国内液压系统仿真技术的发展现状 |
| 1.3.3 液压系统仿真技术的发展趋势 |
| 1.4 问题的提出及课题研究意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 L型液压活塞式压缩机系统分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 L型液压活塞式压缩机 |
| 2.2.1 组成及工作原理 |
| 2.2.2 工作工程 |
| 2.3 液压系统的组成及工作原理 |
| 2.3.1 液压系统的组成 |
| 2.3.2 液压系统的工作原理 |
| 2.3.3 液压元件选型 |
| 2.4 液压活塞式压缩机系统的数学建模分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于AMESim的液压系统仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 液压系统仿真软件的选择 |
| 3.3 液压系统动力元件建模与分析 |
| 3.3.1 液压泵的结构及工作原理 |
| 3.3.2 液压泵的数学模型 |
| 3.3.3 基于AMESim的液压泵仿真分析 |
| 3.4 液压活塞式压缩机液压系统的建模及仿真分析 |
| 3.4.1 液压活塞式压缩机液压系统的建模 |
| 3.4.2 活塞式压缩机液压系统仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 液压系统的试验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验系统设计 |
| 4.2.1 测试方案 |
| 4.2.2 测试系统 |
| 4.3 活塞式压缩机试验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液压系统关键参数分析及优化改进 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 参数影响分析方法 |
| 5.3 液压系统关键参数影响分析 |
| 5.4 优化改进建议 |
| 5.5 优化改进方案 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.1.1 研究内容 |
| 6.1.2 主要创新点 |
| 6.1.3 存在的问题 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（8）活塞式压缩机旋转叶片气阀无级气量调节原理及方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 活塞式压缩机节能技术的研究进展 |
| 1.2.1 气量调节技术的研究比较 |
| 1.2.1.1 作用于驱动机或驱动结构上的调节 |
| 1.2.1.2 作用于管路上的调节 |
| 1.2.1.3 作用于气阀上的调节 |
| 1.2.1.4 作用于气缸的调节 |
| 1.2.1.5 以上调节方法的比较 |
| 1.2.2 其它形式的节能技术 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 旋转叶片气阀的结构设计及工作原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 原旋转叶片式进气阀 |
| 2.2.1 原旋转叶片式进气阀结构组成 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.2.3 结构的缺陷 |
| 2.3 改进型旋转叶片式进气阀 |
| 2.3.1 结构组成 |
| 2.4 改进型旋转叶片气阀的特点 |
| 2.4.1 改进型旋转叶片气阀与传统气阀的比较 |
| 2.4.2 改进型旋转叶片气阀与原旋转控制阀的比较 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 改进型旋转叶片阀气量调节理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 改进型旋转叶片气阀结构参数的理论推导 |
| 3.2.1 转子阀片扇形孔个数与角度的确定 |
| 3.2.2 部件受力分析 |
| 3.3 改进型旋转叶片气阀气量调节系统下的压缩机排气量 |
| 3.3.1 对容积系数的影响 |
| 3.3.2 对压力系数的影响 |
| 3.3.3 对温度系数的影响 |
| 3.3.4 对泄漏系数的影响 |
| 3.3.5 回流系数对排气量的影响 |
| 3.3.6 调节系统下排气量控制参数 |
| 3.4 改进型旋转叶片气阀的可行性模拟分析及优化设计 |
| 3.4.1 可行性分析 |
| 3.4.2 阀座的静力结构分析 |
| 3.4.3 阀座与阀片间的运功学分析 |
| 3.4.4 结构优化设计 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 椭圆球面旋塞式进气阀调节系统 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 “椭圆球面旋塞式进气阀”基本结构 |
| 4.2.1 “椭圆球面旋塞式进气阀”的结构形式 |
| 4.2.2 “椭圆球面旋塞式进气阀”的工作原理 |
| 4.3 “椭圆球面旋塞式进气阀”的工业应用前景的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者与导师简介 |
| 附件 |
（9）高压柱塞泵在线水冲洗技术在脱硝空预器上的应用（论文提纲范文）
| 0概述 |
| 1 设备状况 |
| 1.1 系统布置 |
| 1.2 脱硝空预器改造 |
| 1.3 空预器高压水冲洗系统 |
| 2 空预器差压增长趋势分析 |
| 2.1 差压增长趋势分析 |
| 2.2 空预器堵灰后采取的措施 |
| 3 空预器在线高压水冲洗分析 |
| 3.1 空预器冲洗效果分析 |
| 3.1.1 高压水冲洗过程 |
| 3.1.2 满负荷工况下的冲洗效果 |
| 4 在线水冲洗时需注意的事项 |
| 5 冲洗系统存在的问题及解决措施 |
| 5.1 冲洗流量不足 |
| 5.2 冲洗水压力低 |
| 5.3 需更改冲洗水水源 |
| 6 结 语 |
（10）手制动阀在线检测与调整系统研制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 检测技术的发展现状 |
| 1.2.2 手制动阀检测研究现状 |
| 1.3 论文研究目的及主要工作内容 |
| 2 手制动阀的结构原理及其建模仿真 |
| 2.1 气制动系统工作原理 |
| 2.2 手制动阀工作原理 |
| 2.2.1 二孔直通阀的工作原理 |
| 2.2.2 三孔直通阀的工作原理 |
| 2.3 手制动阀测试项目分析 |
| 2.4 手制动阀数学模型的建立与仿真分析 |
| 2.4.1 手制动阀数学模型的建立 |
| 2.4.2 手制动阀静特性仿真分析 |
| 3 系统方案设计 |
| 3.1 系统检测功能需求分析 |
| 3.1.1 密封性测试方案及技术要求分析 |
| 3.1.2 静特性测试方案及技术要求分析 |
| 3.2 系统调整功能需求分析 |
| 3.3 系统总体设计 |
| 3.3.1 系统总体设计 |
| 3.3.2 硬件总体设计 |
| 3.3.3 软件总体设计 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 系统硬件设计与实现 |
| 4.1 系统机械结构设计 |
| 4.1.1 系统装夹机构设计 |
| 4.1.2 系统加载机构设计 |
| 4.1.3 系统自调机构设计 |
| 4.1.4 系统台架总体设计 |
| 4.2 硬件电路设计 |
| 4.2.1 数据采集模块实现 |
| 4.2.2 运动控制模块实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 软件功能需求分析 |
| 5.2 主界面 UI 设计 |
| 5.3 软件调试模块 |
| 5.4 参数设置模块 |
| 5.5 数据采集与处理模块 |
| 5.6 数据保存模块 |
| 5.7 软件实现过程 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 检测结果分析及不确定度评定 |
| 6.1 系统检测结果分析 |
| 6.1.1 系统密封性测试 |
| 6.1.2 产品密封性检测 |
| 6.1.3 产品静特性检测 |
| 6.2 系统调整结果分析 |
| 6.3 系统不确定度评定 |
| 6.3.1 不确定度评定方法 |
| 6.3.2 密封性测试不确定度评定 |
| 6.3.3 静特性测试不确定度评定 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
四、差压柱塞式进气卸荷结构系统的改进设计（论文参考文献）
- [1]推进系统高压气路及关键元件动态特性研究[D]. 张长帅. 辽宁工程技术大学, 2021
- [2]多级分段鼓泡塔返混特性及周期性气相脉冲操作的研究[D]. 金智超. 华东理工大学, 2020(01)
- [3]大型单轨吊驱动部设计分析[D]. 陈羽. 中国矿业大学, 2020(01)
- [4]往复压缩机流量无级调控原理与优化方法及其应用研究[D]. 王瑶. 北京化工大学, 2019(06)
- [5]大斜度井气举投捞系统力学分析及安全控制方法研究[D]. 宋显民. 西南石油大学, 2018(06)
- [6]高压柱塞泵在线水冲洗技术在脱硝空预器上的应用[A]. 邢希东. 2016火电厂污染物净化与节能技术研讨会论文集, 2016
- [7]液压活塞式压缩机液压系统的动态性能分析及优化改进[D]. 刘纯华. 广东海洋大学, 2016(02)
- [8]活塞式压缩机旋转叶片气阀无级气量调节原理及方法[D]. 鞠传龙. 北京化工大学, 2015(03)
- [9]高压柱塞泵在线水冲洗技术在脱硝空预器上的应用[J]. 邢希东,程荣新. 电站辅机, 2015(01)
- [10]手制动阀在线检测与调整系统研制[D]. 罗聿斌. 中国计量学院, 2014(03)