一、JZ06牌号合金的研制（论文文献综述）
李辉,迟丽丽,孙志远[1]（2017）在《球齿钎头用中颗粒硬质合金GM06牌号的研制》文中指出硬质合金由于硬度高、抗压能力强、耐磨性好等优异性能,在地质矿山凿岩工具上得到了广泛应用。本文通过调整WC粒度,改进生产工艺,成功制备出了中颗粒GM06牌号硬质合金,通过在现场凿岩测试,取得了理想的使用效果。
朱晓星,杨学勤,林涛,陈华斌[2]（2016）在《大直径薄壁异种铝合金结构件脉冲TIG焊》文中提出以金属膜片贮箱的制造为研究对象,贮箱为典型的变厚度薄壁异种金属焊接结构件。采用交流脉冲TIG焊接方法对贮箱1050A和5A06异种铝合金结构开展工艺试验,确定贮箱焊接的最优工艺规程:焊接速度2.54.2 mm/s、峰值电流140160 A、送丝速度814 mm/s、钨极中心偏向1050A母材侧1.5 mm。结果表明,焊接接头拉伸强度达到82 MPa,接近1050A母材强度,延伸率达到30%以上,满足接头性能要求。
杜明俊[3]（2016）在《柔性复合材料结构超高速撞击防护性能研究》文中研究表明随着人类航天活动的开展,高速增长的空间碎片对人类航天器威胁日增,而直径小于1cm的碎片只能采用碎片防护结构进行被动防护,柔性复合材料在发射时可柔性折叠,因而可利用较小发射体积发射更大面积的或具有更多屏的碎片防护结构,从而大大提高防护结构的碎片撞击防护效率和防护区域。本文对柔性复合材料的超高速撞击防护性能进行了研究。首先,根据纤维材料耐折叠性能,选取芳纶纤维布及芳纶/环氧复合材料,制备了柔性复合材料防护屏,以传统刚性材料防护屏-铝合金防护屏作为对比,对柔性复合材料防护屏和传统材料防护屏进行了超高速撞击实验测试,通过对防护屏在超高速撞击后的破坏形貌、弹丸破碎程度、校验板损伤程度等进行比较分析,评价了柔性复合材料防护屏的防护性能。结果表明,相同面密度的柔性复合材料防护屏与传统铝合金防护屏超高速撞击防护性能相差不大,但柔性复合材料可柔性折叠发射,因此,在构建大面积、多层防护屏方面,与传统铝合金防护屏相比,柔性复合材料防护屏具有不可比拟的优势。试验测试了不同厚度芳纶纤维布和芳纶/环氧复合材料的超高速撞击防护性能,得到了材料厚度对弹丸破碎程度及防护性能的影响规律,结果表明:随着防护屏材料厚度增加,防护屏的超高速撞击防护性能随之提高。得到了环氧树脂基体对防护屏材料破坏行为及超高速撞击防护性能的影响,结果表明,少量环氧树脂可提高其单位质量防护性能,这可能是由于环氧树脂对芳纶纤维布中的纱线有位置固定作用,防止了单纯纤维布纱线在弹丸冲击下的滑移,从而可提高其防护性能;环氧树脂用量继续提高,其防护性能提高不大,但其质量则有显着增大,因此,反而降低了芳纶纤维布的防护效率。其次,对芳纶/环氧树脂复合材料和芳纶纤维布的多屏防护结构进行了超高速撞击试验研究,并以铝合金板、碳纤维/环氧复合材料为对照,对芳纶柔性复合材料与对照材料在超高速撞击后的各屏损伤、出现损伤的防护屏数及弹丸穿过各屏后的破碎情况等进行了分析,对柔性复合材料与传统材料多屏防护结构的防护性能进行了综合比较与评价。在超高速撞击实验研究基础上,对柔性复合材料超高速撞击行为进行数值模拟与分析。建立了柔性复合材料超高速撞击分析模型,利用试验测试结果,验证了模型的正确性和有效性。利用分析模型,对不同厚度芳纶/环氧复合材料防护屏超高速撞击行为进行了数值模拟,研究了撞击后防护屏的损伤及弹丸的破碎情况和碎片剩余动能等,分析了防护屏厚度与防护性能的关系,结果表明:随着防护屏材料厚度增加,防护屏的超高速撞击防护性能随之提高,而防护屏厚度小于2.6mm的时候,其防护性能随厚度增加而提高的效果更为显着;对不同速度弹丸与防护屏撞击行为进行了数值模拟,分析了芳纶/环氧复合材料对不同速度弹丸撞击的动能吸收率,得到了防护屏对不同速度弹丸的防护性能。对柔性复合材料多屏防护结构与不同速度弹丸的撞击进行了数值模拟,比较了柔性复合材料多屏防护结构在不同速度下的防护性能,并分析了柔性复合材料多屏防护结构对不同速度弹丸的防护机制,结果表明:柔性复合材料多屏防护结构对1.5km/s以下的低速弹丸和4.5km/s以上的高速弹丸的撞击具有更好的防护,这是由于:多屏柔性复合材料防护结构对1.5km/s以下低速弹丸的撞击动能吸收更好,而对4.5m/s以上的高速弹丸则具有更好的破碎效果。
黄健[4]（2014）在《O5汽车板质量稳态化控制研究》文中进行了进一步梳理对于生产汽车面板的冷轧板,不仅要求其具有良好的深冲性、无时效性和表面质量,为保证冲压成型后的汽车构件具有完全一致的几何形状和表面状态,还要求其必须保证各项性能指标的均匀稳定和连续一致。汽车板质量及其稳定性不仅决定于化学成分和洁净度,还与其组织织构密切相关。汽车板生产过程中冶炼工艺参数、连铸工艺参数和轧制工艺参数的精确稳定控制,对于提高汽车板性能及其稳定性、降低缺陷发生几率、提高成材率和经济效益具有重要意义。国内某钢铁公司在05汽车板生产中存在性能稳定性差,表面缺陷发生几率高,成材率低的问题。汽车板生产过程评价结果表明,钢水成分波动、全氧含量高、大型非金属夹杂物含量超标和轧制工艺参数不稳定是导致汽车板质量问题的主要原因。为解决上述问题,主要开展了IF钢冶炼过程钢水成分和洁净度稳态化控制研究、结晶器内钢液流动行为稳态化控制研究和轧制工艺参数优化工业实验研究。通过工业实验取样分析,研究了IF钢冶炼过程化学成分、洁净度和非金属夹杂物演变行为。结果表明,钢水C、Ti、T.O含量主要受到转炉终点、RH精炼前和真空脱碳结束后钢水中溶解氧含量与合金化过程合金与钢水及其中脱氧产物A1203反应的影响,欲实现汽车板成分和洁净度的稳定控制,必须稳定控制各工序节点的溶解氧含量和Ti合金化时机。通过物理模拟和数学模拟,研究了浸入水口结构参数（出口形状、倾角）,连铸操作参数（水口插入深度、吹气量、拉速及其波动）对结晶器内液面波动、液面裸露和卷渣行为的影响。结果表明,采用矩形出口、倾角15。的浸入式水口、水口插入深度180±20mm、拉速1.1±0.1m·min-1、不吹气或吹气量6～8L·min-1、换包过程小幅多次拉速调整的工艺参数与措施,可实现结晶器流场和渣金界面形状的稳定控制,有利于抑制结晶器卷渣的发生。以DC06牌号05板为研究对象,通过工业实验对热轧板卷曲温度、冷轧压力率、退火温度和退火速度等轧制工艺参数进行了优化。结合钢铁厂设备条件和生产实际,综合考虑汽车板性能、生产消耗与生产效率,合适的轧制工艺参数为：板坯出炉温度为1190±20℃,开轧温度为1150±20C,终轧温度为900±15℃,卷曲温度为720±15℃,冷轧压下率为80%,退火温度为850±10℃,退火速度为200 m·min-1。集成了汽车板化学成分和洁净度、结晶器卷渣抑制和轧制工艺参数稳态化控制技术并应用于工业生产。工业试验和产品质量跟踪结果表明,汽车板C.N.Ti含量得到稳定控制,离散度降低；全氧含量显着降低,达到了国内先进水平,且控制稳定；结晶器卷渣得到有效抑制,正常坯中大颗粒夹杂物含量由7.065 mg·（10kg）-1降低至1.538mg·（10kg）-1,交接坯中大颗粒夹杂物含量降低至3.348 mg·（10kg）-1,由夹杂导致的冷轧板表面缺陷发生几率降低至16.82%,显着提高了冷轧板表面质量；冷轧板屈服强度、抗拉强度、断后延伸率、塑性应变比和应变硬化指数等性能指标显着提高,波动范围变窄,离散度降低,稳定性得到显着改善。
闵召宇,廖军,昝秀颀,时凯华[5]（2013）在《硬质合金球齿的研究进展》文中提出比较了目前国内外不同硬质合金球齿的牌号和性能,综述了硬质合金球齿的合金材料、制备工艺及齿形三方面的研究进展,并从超细晶化及纳米晶化、功能梯度优化、添加微量元素等方面详细介绍了硬质合金球齿的合金材料的改进方法,同时对硬质合金球齿的发展提出了建议。
邹宇星[6]（2013）在《硬质合金磁饱和测试影响因素研究》文中研究说明本文对ZS-1型钴磁测量仪的磁饱和测量数据的重复性以及影响因素进行了阐述。结果表明,ZS-1型钴磁测量仪的重复性和稳定性较好,与AC0MT型全自动钴磁测量仪的磁饱和值偏差较小,磨削及线切割加工对磁饱和值影响不大。
任莹晖[7]（2009）在《纳米结构硬质合金磨削理论和工艺实验研究》文中研究指明高硬度、高韧性和高耐磨损性的纳米结构硬质合金,在各种对材料有高耐磨损性和高热稳定性要求的工程领域具有广泛的应用前景。纳米结构硬质合金优异的物理机械性能有助于该类材料在工程中的应用,但高硬度、高耐磨损的性能也使得对它的磨削加工变得非常困难。现阶段,对纳米结构硬质合金的研究多集中在如何改善其物理机械性能、保持其质量的稳定性和对其耐磨损性能的评价等材料学研究领域。还未对这类新型材料的机械加工理论（特别是磨削理论）和相关加工工艺展开系统的研究。本文旨在通过理论建模和磨削工艺实验,对纳米结构硬质合金的磨削理论和工艺进行了深入系统的研究:首先,介绍了纳米结构硬质合金的制备技术、应用领域和应用中的问题;回顾了工程陶瓷磨削的主要研究成果,包括硬质合金的磨削机理和磨损机理研究成果;进而提出了本文的研究结构和内容。然后,分析了材料物理机械性能与磨削力和磨削损伤之间的关系;在磨粒与工件相互干涉的运动学和几何学基础上,建立了基于断裂力学理论的磨削力数学模型,并进一步建立了比磨削能数学模型。数学模型说明磨削力和比磨削的大小与磨削工艺参数和材料的物理机械性能相关。接着,选用了四种具有不同WC晶粒度（从微米级到纳米级）的硬质合金进行磨削工艺实验,分析磨削工艺参数和WC晶粒度对纳米结构硬质合金磨削性能的影响规律。实验过程中采用实时测力系统采集三向磨削力;工艺实验后用扫描电子显微镜、能谱仪、原子力显微镜、表面轮廓仪和X射线衍射仪分析磨削后试样的表面形貌、表面粗糙度和材料去除机理;采用端面研磨腐蚀法、直接腐蚀法和表面研磨法制备了亚表面磨削损伤观察的试样,观察了试样亚表面的形貌和磨削损伤;采用X射线衍射法,分析残余应力在亚表面深度方向的变化规律。最后,比较了磨削工艺实验和理论模型预测的结果,揭示了材料的物理机械性能和磨削工艺参数对磨削力、比磨削能、材料去除机理、表面形貌、表面粗糙度和磨削损伤的影响规律。磨削力数学模型的预测结果与工艺实验结果相吻合,证明本文中建立的磨削力数学模型正确。随之,比磨削能数学模型的正确性也被证实。在本文工艺实验条件下,虽然随着单颗磨粒最大未变形切屑厚度增加,纳米结构硬质合金以脆性断裂方式去除的比例增加,但是非弹性变形方式仍然是纳米结构硬质合金磨削主要的材料去除方式。纳米结构硬质合金的表面粗糙度值随单颗磨粒最大未变形切屑厚度增加而单调递增。磨削表面形貌和粗糙度值证实,树脂结合剂金刚石砂轮比陶瓷结合剂金刚石砂轮更适合磨削纳米结构硬质合金。理论计算和工艺实验结果均表明,本文工艺实验条件下在纳米结构硬质合金的磨削表面和亚表面中未发现宏观磨削裂纹。纳米结构硬质合金亚表面中存在明显的磨削变质层,变质层的组织结构和平均厚度与磨削工艺参数和合金的物理机械性能密切相关。在X射线透射深度范围内,磨削表面的残余应力沿表面层深度方向存在明显的梯度变化,其分布和大小与工艺实验参数有关。非弹性变形的材料去除方式是产生表面残余应力的主要原因。本文的数学模型和工艺实验研究成果揭示了纳米结构硬质合金的磨削机理,其研究成果有助于推动该类新型材料在工程中更为广泛的应用。
巩济民[8]（2008）在《等温淬火球铁（ADI）的热处理和质量控制》文中研究表明1等温淬火球铁（ADI）的热处理1.1等温淬火热处理是生产ADI的必要条件球墨铸铁由于石墨呈球状对金属基体的切割作用小,所以金属基体的性能特点对球铁的性能影响很大。普通球铁的金属基体多为珠光体或铁素体,而经过等温淬火热处后的ADI典型的金属基体是针状
刘华平,胡其龙,刘兵国,余立新[9]（2006）在《国内外凿岩用球齿合金的现状、前景与发展趋势》文中指出本文叙述了凿岩用球齿合金的选择原则,国内外凿岩用球齿合金的现状（包括牌号、齿型）、前景及发展趋势,指出了不同牌号、不同齿型合金所适用的地层,为合理选择凿岩用球齿合金提供了技术依据。
杨汉民[10]（2005）在《亚微细晶粒硬质合金低压烧结工艺的研究》文中研究表明采用高温显微镜、同步热分析、热膨胀实验等方法,系统的研究了亚微细硬质合金的烧结特性。通过高温显微镜实验发现WC粒度、碳含量、钴含量等因素与液相出现的温度以及共晶点温度有关。即碳含量越高,WC晶粒越细,钴含量越高,合金中的液相出现温度越低,反之,液相出现温度点越高。通过同步热分析发现亚微细合金重量损失分为四个阶段:在33.9℃,试样中水分的挥发;在294.3℃-369℃,石蜡分解阶段;在369℃-710.9℃范围内,试样的中WC和CO的氧含量的损失;第四阶段为710.9℃-840.5℃时高碳链石蜡裂化。通过差热分析,发现亚微细合金的液相出现温度为1256.2℃,共晶点温度为1325.3℃。通过热膨胀烧结实验,亚微细硬质合金开始收缩温度及最大收缩时的烧结温度与粉料中碳含量、WC粒度有关。WC粒度和碳含量影响合金的收缩起始与结束温度,WC粒度越细,碳含量越高,合金收缩的起始温度和结束温度就越低,反之,越低。 通过真空烧结、低压烧结的方法,比较其对合金金相组织、合金力学性能,得出真空烧结不利于亚微细硬质合金的生产,低压烧结能保证工业化生产优质的合金。 采用低压烧结的方法,将JZ13U牌号的合金进行了1350℃、1370℃、1390℃、1420℃四种烧结温度的实验,分析了烧结温度对合金的金相组织、硬度、抗弯强度等影响,得出JZ13U牌号的合金最佳烧结温度为1370℃。 利用德国制造的ALD低压烧结炉,采用了JZ06S、JZ08U、JZ10U、JZ10S、JZ13U、JZ10等牌号的试样,进行了烧结压力研究,得出以下结论:烧结压力是消除亚微细硬质合金孔隙的一种有效方式;烧结压力与合金钴含量、晶粒度有关。当钴含量和WC晶粒度一定的情况下,增加烧结压力能有效地闭合合金中的孔洞。在相同的WC晶粒度和烧结压力下,合金中孔洞随钴含量地增加,其闭合效果越好。钴含量一定时,合金晶粒度越细,其中孔洞闭合所需要的压力就越大;JZ10S、JZ10U、JZ13U牌号的合金在8.0×106Pa烧结压力下能闭合。JZ06S、JZ08U牌号的合金在8.0×106Pa烧结压力下不能闭合,其产品仍需要进行HIP处理。 将亚微细硬质合金SM13牌号应用到三牙轮钻头上,使用效果良好。不过要严格控制生产工艺,确保合金无裂纹、钴湖、粗晶等缺陷存在。
二、JZ06牌号合金的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、JZ06牌号合金的研制（论文提纲范文）
（1）球齿钎头用中颗粒硬质合金GM06牌号的研制（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 实验内容 |
| 3 实验结果与分析 |
| 3.1 不同材质的物理机械性能 |
| 3.2 不同材质使用结果 |
| 3.3 GM06牌号研发工艺 |
| 4 结论 |
（2）大直径薄壁异种铝合金结构件脉冲TIG焊（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 贮箱焊接工艺试验 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验条件及方法 |
| 2 试验结果分析 |
| 3 结论 |
（3）柔性复合材料结构超高速撞击防护性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 超高速撞击防护研究现状 |
| 1.2.1 空间碎片概述 |
| 1.2.2 空间碎片防护结构技术研究 |
| 1.2.3 高速冲击动力学发展概况 |
| 1.2.4 超高速撞击防护性能评价 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 复合材料超高速撞击实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超高速撞击实验方案 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验测试方案 |
| 2.2.3 超高速撞击实验设备 |
| 2.3 不同材料防护屏超高速撞击实验 |
| 2.4 防护屏厚度对超高速撞击损伤的影响 |
| 2.4.1 芳纶/环氧复合材料撞击实验 |
| 2.4.2 芳纶纤维布撞击实验 |
| 2.4.3 芳纶/环氧复合材料与芳纶纤维布比较分析 |
| 2.5 多屏防护结构超高速撞击实验 |
| 2.5.1 铝合金多屏防护结构撞击实验 |
| 2.5.2 芳纶/环氧复合材料多屏防护结构撞击实验 |
| 2.5.3 碳纤维/环氧复合材料多屏防护结构撞击实验 |
| 2.5.4 芳纶纤维布多屏防护结构撞击实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 柔性复合材料超高速撞击数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 柔性复合材料模型 |
| 3.2.1 状态方程 |
| 3.2.2 材料强化模型 |
| 3.2.3 失效模型 |
| 3.3 有限元模型 |
| 3.4 不同厚度下的复合材料超高速撞击行为分析 |
| 3.5 不同速度下的超高速撞击行为分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 多屏柔性复合材料结构超高速撞击数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多屏撞击数值模拟结果实验验证 |
| 4.3 不同速度下超高速撞击数值模拟分析 |
| 4.3.1 弹丸速度为 1km/s时的撞击模拟 |
| 4.3.2 弹丸速度为 3.5km/s时的撞击模拟 |
| 4.3.3 弹丸速度为 8km/s时的撞击模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）O5汽车板质量稳态化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车板用钢 |
| 1.2 汽车板质量影响因素 |
| 1.2.1 化学成分的影响 |
| 1.2.2 非金属夹杂物的影响 |
| 1.2.3 轧制工艺的影响 |
| 1.3 汽车板质量控制关键技术 |
| 1.3.1 化学成分控制 |
| 1.3.2 洁净度控制 |
| 1.3.3 轧制技术 |
| 1.4 研究背景与意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 汽车板成分与洁净度稳态化控制研究 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.1.1 取样方案 |
| 2.1.2 试样制备 |
| 2.1.3 检测分析方法 |
| 2.2 结果分析与讨论 |
| 2.2.1 冶炼过程钢水成分与洁净度的演变行为 |
| 2.2.2 冶炼过程非金属夹杂物类型的演变行为 |
| 2.2.3 铸坯中的大型非金属夹杂物 |
| 2.3 汽车板成分和洁净度稳态化控制措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 结晶器内钢液流动行为稳态化控制研究 |
| 3.1 结晶器内钢液流动行为物理模拟研究 |
| 3.1.1 物理模型的建立 |
| 3.1.2 检测分析方法 |
| 3.1.3 研究方案 |
| 3.1.4 物理模拟结果分析与讨论 |
| 3.2 结晶器内钢-渣界面行为的数值模拟研究 |
| 3.2.1 数学模型的建立 |
| 3.2.2 模拟结果的验证 |
| 3.2.3 数学模拟结果分析与讨论 |
| 3.3 结晶器流场稳态化控制措施 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轧制工艺参数优化工业实验研究 |
| 4.1 研究方案 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 检测分析方法 |
| 4.2 结果分析与讨论 |
| 4.2.1 卷取温度对冷轧板性能的影响 |
| 4.2.2 冷轧压下率对冷轧板性能的影响 |
| 4.2.3 退火工艺对冷轧板性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 汽车板质量稳态化控制技术集成与应用 |
| 5.1 稳态化控制技术集成 |
| 5.2 控制效果分析 |
| 5.2.1 汽车板成分和洁净度控制效果 |
| 5.2.2 汽车板性能控制效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文及获奖情况 |
| 作者简介 |
（5）硬质合金球齿的研究进展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 硬质合金球齿的牌号与性能 |
| 3 硬质合金球齿的研究现状及进展 |
| 3.1 合金材料的改进 |
| 3.1.1 超细晶化及纳米晶化 |
| 3.1.2 梯度结构优化 |
| 3.1.3 添加微量元素 |
| 3.2 制备工艺的改进 |
| 3.2.1 低压热等静压技术 |
| 3.2.2 淬火-时效热处理技术 |
| 3.3 齿形的优化 |
| 4 硬质合金球齿发展的建议 |
| 5 结语 |
（6）硬质合金磁饱和测试影响因素研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 磁饱和基础知识 |
| 1.1 硬质合金的磁饱和 |
| 1.2 磁饱和检测设备 |
| 1.3 磁饱和检测的局限性 |
| 2 试验与方法 |
| 2.1 试样制备 |
| 2.2 试验方案及结果和讨论 |
| 4 结论 |
（7）纳米结构硬质合金磨削理论和工艺实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究目的 |
| 1.2 纳米结构硬质合金 |
| 1.2.1 硬质合金发展历程 |
| 1.2.2 纳米结构硬质合金制备 |
| 1.3 工程陶瓷磨削理论 |
| 1.3.1 磨削力数学模型研究现状 |
| 1.3.2 比磨削能理论研究现状 |
| 1.3.3 磨削损伤研究现状 |
| 1.3.4 材料去除方式研究现状 |
| 1.4 硬质合金磨削与磨损机理研究比较 |
| 1.5 课题来源及研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 纳米结构硬质合金磨削理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 磨削力数学模型建模 |
| 2.3 比磨削能数学模型建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 精密平面磨削实验方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及性能 |
| 3.3 精密平面磨削实验系统 |
| 3.3.1 砂轮 |
| 3.3.2 精密平面磨削实验台 |
| 3.3.3 测力和数据采集系统 |
| 3.3.4 表面完整性显微观察系统 |
| 3.4 精密平面磨削实验方案设计 |
| 3.5 精密平面磨削工艺实验 |
| 3.5.1 金刚石砂轮修整 |
| 3.5.2 磨削过程控制 |
| 3.6 表面完整性检测实验 |
| 3.6.1 表面形貌观察 |
| 3.6.2 表面粗糙度测量 |
| 3.6.3 亚表面磨削损伤检测 |
| 3.6.4 X 射线分析 |
| 3.6.5 表面残余应力分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 纳米结构硬质合金磨削力和比磨削能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨削力实验研究 |
| 4.2.1 工艺参数对磨削力的影响 |
| 4.2.2 工件物理机械性能对磨削力的影响 |
| 4.3 磨削力预测分析 |
| 4.4 比磨削能实验研究 |
| 4.5 比磨削能预测分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 纳米结构硬质合金磨削的表面完整性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 表面形貌实验研究 |
| 5.2.1 砂轮磨料粒度的影响 |
| 5.2.2 砂轮结合剂的影响 |
| 5.2.3 磨削进给量的影响 |
| 5.3 表面粗糙度实验研究 |
| 5.4 表面物相分析 |
| 5.4.1 表面成分变化 |
| 5.4.2 表面和断口的X 射线衍射比较 |
| 5.4.3 表面和断口的X 射线能谱分析比较 |
| 5.5 磨削损伤实验研究 |
| 5.5.1 亚表面损伤 |
| 5.5.2 表面残余应力 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 纳米结构硬质合金磨削机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 晶粒度对物理机械性能的影响 |
| 6.3 磨削力数学模型分析 |
| 6.4 磨削力与比磨削能 |
| 6.5 磨削对表面完整性的影响 |
| 6.5.1 对表面形貌的影响 |
| 6.5.2 对表面粗糙度的影响 |
| 6.5.3 对表面物相的影响 |
| 6.5.4 对磨削损伤的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读学位期间参与的科研项目 |
（10）亚微细晶粒硬质合金低压烧结工艺的研究（论文提纲范文）
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 亚微细、超细晶粒硬质合金发展简介 |
| 1.2 亚微细、超细晶粒硬质合金粉料制备方法简介 |
| 1.3 亚微细、超细晶粒硬质合金烧结方法及合金生产现状 |
| 1.3.1 亚微细、超细晶粒硬质合金生产现状 |
| 1.3.2 亚微细、超细WC-Co合金的烧结机理 |
| 1.3.3 影响亚微细、超细晶粒硬质合金的因素 |
| 1.3.4 国内外烧结工艺方法简介 |
| 1.4 本论文的研究目的和意义 |
| 第二章 试验依据及试验方案设计 |
| 2.1 试验的理论依据 |
| 2.1.1 烧结温度与WC粒度、碳含量、钻含量的关系 |
| 2.1.2 合金的力学性能与烧结压力的关系 |
| 2.2 试验目的和研究内容 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验的主要内容 |
| 2.3 试验方案与流程设计 |
| 2.3.1 试验方案 |
| 2.3.2 工艺流程 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 同步热分析 |
| 2.4.2 高温显微镜分析 |
| 2.4.3 热膨胀分析 |
| 2.4.4 SEM分析 |
| 2.4.5 金相显微镜分析 |
| 2.4.6 物理性能测试 |
| 2.4.7 力学性能测试 |
| 第三章 亚微细晶粒硬质合金烧结机理的研究 |
| 3.1 高温显微镜烧结实验 |
| 3.1.1 实验方法 |
| 3.1.2 实验结果与分析 |
| 3.1.3 本节结论 |
| 3.2 差热与热重分析 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 实验结果与分析 |
| 3.3 热膨胀实验 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 亚微细硬质合金低压烧结工艺的研究 |
| 4.1 烧结温度、烧结设备的工艺研究 |
| 4.1.1 实验方法 |
| 4.1.2 实验结果与分析 |
| 4.2 烧结压力的研究 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 亚微细硬质合金三牙轮钻齿的使用与失效分析 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 亚微细晶粒硬质合金齿生产 |
| 5.1.2 亚微细晶粒硬质合金齿性能检测标准及失效检测方法 |
| 5.2 亚微细硬质合金钻齿使用情况 |
| 5.2.1 亚微细晶粒硬质合金物理机械性能 |
| 5.2.2 合金齿使用情况 |
| 5.3 钻头失效分析与讨论 |
| 5.3.1 金相显微分析 |
| 5.3.2 合金齿的WC晶粒度分析 |
| 5.3.3 合金齿断口分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、JZ06牌号合金的研制（论文参考文献）
- [1]球齿钎头用中颗粒硬质合金GM06牌号的研制[J]. 李辉,迟丽丽,孙志远. 凿岩机械气动工具, 2017(01)
- [2]大直径薄壁异种铝合金结构件脉冲TIG焊[J]. 朱晓星,杨学勤,林涛,陈华斌. 电焊机, 2016(09)
- [3]柔性复合材料结构超高速撞击防护性能研究[D]. 杜明俊. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [4]O5汽车板质量稳态化控制研究[D]. 黄健. 东北大学, 2014(10)
- [5]硬质合金球齿的研究进展[J]. 闵召宇,廖军,昝秀颀,时凯华. 稀有金属与硬质合金, 2013(05)
- [6]硬质合金磁饱和测试影响因素研究[J]. 邹宇星. 现代测量与实验室管理, 2013(04)
- [7]纳米结构硬质合金磨削理论和工艺实验研究[D]. 任莹晖. 湖南大学, 2009(01)
- [8]等温淬火球铁（ADI）的热处理和质量控制[J]. 巩济民. 中国铸造装备与技术, 2008(01)
- [9]国内外凿岩用球齿合金的现状、前景与发展趋势[J]. 刘华平,胡其龙,刘兵国,余立新. 粉末冶金工业, 2006(03)
- [10]亚微细晶粒硬质合金低压烧结工艺的研究[D]. 杨汉民. 武汉理工大学, 2005(04)