一、斜盘式锥齿少齿差行星传动装置的设计特点（论文文献综述）
韩天泉[1]（2018）在《章动减速器优化设计的研究及样机研制》文中研究说明章动减速器主要应用于机器人各主要关节作为传动装置,具有大减速比、重合度高、结构简单、无侧隙与承载能力大等优点。本文以章动齿轮齿型齿廓曲线方程和定转子啮合点方程为理论基础,首先研究了渐开线齿型对于章动减速器啮合效率的影响,推导出了渐开线齿型的齿廓曲线方程和啮合点方程,并分析得出了渐开线齿型由于过度干涉问题不适合作为章动减速器的齿型。其次采用单参变量法研究了圆弧形章动减速器主要参数对啮合效率的影响并结合几何干涉条件得出主要参数最佳取值范围。以遗传算法为核心思想,研究了章动减速器以转子半径、转子齿轮半径、转子齿轮齿数、转子齿轮的圆锥角和转子齿轮的章动角为设计变量,以减速器的传递效率、总体积和齿面接触应力为分目标函数,通过层次分析法和分目标函数建立了章动齿轮减速器的多目标优化函数,得出了优化计算后的最佳设计变量组,并以优化计算后的最佳变量组为设计基点对章动减速器进行了总体设计,得出了章动减速器的三维参数化模型。通过软件ADAMS对章动减速器的三维模型进行运动学和动力学分析,分别计算出了在章动运动中压力轮副和转子齿轮底面间的力变化曲线和定子齿轮与转子齿轮啮合时齿面接触力的变化曲线,并与理论值进行对比分析。通过软件ANSYS Workbench对章动减速器的输入机构、输出机构和定子齿轮进行了模态分析和谐响应分析,对章动减速器的简化机构机构进行了瞬态动力学计算,校核了齿面接触应力、分析了减速器简化模型的受力变形分布和实时传动比,并与理论值进行了对比分析。基于章动齿轮啮合原理、优化后的参数模型和虚拟样机试验的可靠性分析,研制并加工了章动减速器的样机,并设计了与章动减速器样机配套的试验台,测试基础参数,并与理论值和虚拟仿真值进行对比分析。
李璐瑶[2]（2017）在《基于章动传动的新型冠状齿轮减速器的设计与研究》文中提出机器人关节传动装置主要是谐波减速器和RV减速器,而我国对谐波减速器和RV减速器研究不成熟,严重依赖进口,制约了我国工业机器人的发展,工业机器人用精密减速器关键技术的突破显得尤为重要。近年来,出现了一种新型的基于章动传动原理的减速器,这种减速器具有结构简单、传动比大和同时啮合齿数多等诸多优点,为机器人用减速器提供了新的研究方向。但国内章动传动减速器的研究大多采用内外锥齿轮作为传动零件,其中关键零件内锥齿轮加工困难,制约了其工程实际应用。因此,本论文基于章动传动原理,选用冠状齿轮作为传动零件,完成新型减速器的设计与研究。本文基于章动传动原理,提出了三种减速器的结构设计方案,并通过比较与分析,最终选定了以转子齿轮、定子齿轮、弹性片、输入轴和输出轴为主要零件的设计方案;推导了其传动比的计算公式;由于冠状齿轮具有同时啮合齿数多和线接触啮合的优点,选用冠状齿轮作为减速器的传动零件,建立了冠状齿轮啮合的数学模型;基于罗德里格转换矩阵,研究了章动传动冠状齿轮的齿形啮合原理。基于圆弧齿廓同时啮合齿数多的优点,选用圆弧齿廓作为转子齿轮的基本齿廓,转子齿轮章动运动的包络轨迹作为定子齿轮的基本齿廓,推导了转子齿轮和定子齿轮的齿廓曲线方程。利用Matlab求解得到了齿廓曲线的坐标文件,并完成了齿廓曲线的绘制。研究了基于章动传动的冠状齿轮的多齿啮合特性,推导了冠状齿轮的多齿啮合作用力的计算公式。编写程序,完成了冠状齿轮相关问题求解的软件开发工作。分析了主要结构参数:章动角、齿轮锥度角和滚子半径对冠状齿轮齿形的影响,研究了章动角对转子齿轮和定子齿轮同时啮合齿数的影响,从传动比和章动角出发,完成了冠状齿轮啮合效率的影响研究,并探讨了冠状齿轮设计的小型化问题,为冠状齿轮结构参数的选取提供了参考依据。利用Solidworks完成了减速器的三维建模,得到了减速器的虚拟样机;利用Ansys分析了定子齿轮受轮齿作用力所产生的最大应力,验证了齿形设计满足强度要求;利用Adams完成了减速器的运动仿真和动力学仿真,验证了传动原理的准确性以及齿形和减速器设计的可行性。
白志平[3]（2014）在《船舶液压推进系统设计与性能研究》文中认为随着现代化船舶逐渐向高速化、大型化、专业化方向发展,传统的柴油机直接推进方式的船舶的缺点逐渐显现。我国领海辽阔,海洋资源丰富,开采这些资源需要各种性能优良、功能特殊的船舶,同时船舶作为航运业的主体,其自身性能的优劣同样会对行业的发展造成影响。液压传动具有功率质量比大、过载安全性好等特点,将液压马达安装在可360。回转的吊舱中,利用液压马达转动驱动螺旋桨,这样就形成了吊舱式液压推进系统。吊舱式液压推进系统兼顾液压传动的优点,同时可实现矢量推进,成为新型的船舶推进方式。本文针对一艘2320t海事公务船进行液压推进系统设计。根据提供的船型参数,本文利用泰洛法对船舶阻力进行了估算,并根据阻力估算结果进行了系统的设计。在螺旋桨初步设计中,利用MATLAB编程计算得到螺旋桨最佳转速、螺距比、敞水效率,替代了常规的图谱设计法,提高了设计效率。在系统设计环节,通过计算,确定系统关键元件的性能参数,并结合REXROTH公司的产品进行了选型,绘制液压推进系统原理图。利用功率键合图理论对系统进行建模,推导系统各个子模型的状态方程,为系统仿真奠定理论基础。采用基于键合图理论的LMS AMEsim软件对系统性能进行仿真,从泵控信号、管路布置、负载等几个方面分析了外界因素对系统性能的影响。
吴姗珊[4]（2013）在《INP4-40内啮合齿轮泵的流量特性分析与研究》文中提出随着液压传动和机械制造的快速发展，内啮合齿轮泵的研制和开发条件日趋成熟。为了能够顺利完成对内啮合齿轮泵开发，需要对内啮合齿轮泵的流场进行分析。由于内啮合齿轮泵的三维结构过于复杂，因此，从二维的角度出发，对其工作截面进行仿真分析，以便能够得出其流场的实际状况，为产品开发提供理论基础。本文所涉及到的INP4-40内啮合齿轮泵是来自中意液压有限公司正在开发的产品，通过对工厂实际开发产品的结构和参数进行测量，以Solidworks绘图软件完成了对INP4-40内啮合齿轮泵的建模，并运用工程流体软件Fluent6.3进行流体仿真，对内啮合齿轮泵进行了二维流场的分析。本论文主要工作如下：1.对当前国内外内啮合齿轮泵的研究现状和发展方向进行了介绍，并推导了内啮合齿轮泵瞬时流量及排量的理论方程，完成了对其的理论分析；2.根据INP4-40内啮合齿轮泵的实际产品尺寸建立三维几何模型，并通过相关绘图软件得出可用于仿真的二维模型，并介绍其仿真过程中的具体参数设置和改变；3.根据实际工况，对内啮合齿轮泵进行Fluent的二维流场分析，主要分析其压力场、速度场以及流量特性等，研究其在正常工况下内啮合齿轮泵的具体流场状况；4.改变内啮合齿轮泵相关参数，包括转速、齿形角和外齿轮的变位系数，监测不同参数下的二维流场，得出齿轮泵参数对内啮合齿轮泵二维流场的整体影响；5.通过试验，对实验的实际数据与仿真数据进行比较，确定仿真结果的可靠性和准确性。
徐维铮,刘春正,徐波,郑卫刚[5]（2013）在《一种分类回收垃圾车的设想》文中提出设想了一种可分类回收4种固体垃圾的运输车,车厢体采用4层设计,在每层回收箱体中,利用液压拉杆系统装置和机械臂的配合,控制垃圾回收。利用SolidWorks软件仿真垃圾分类回收的动态流程,为大型公司研发制造新型的垃圾回收车提供了新的思路。
欧阳宁东[6]（2011）在《一种新型车用机电液无级调速系统的研制》文中研究说明自动变速器的应用使车辆的驾驶操作更简化,不仅减轻了驾驶员的劳动强度,而且还能够减少因为人为因素导致的行车事故,是未来汽车市场的主流。但是自动变速器在满足以上优点的同时,还需进一步改善自身的实用性和经济性等问题。在参考各种自动变速器特点后,笔者在现有自动变速器设计思想的基础上做一些改进,探索性的尝试设计一种机电液容积调速系统,简称MHV系统。MHV系统将行星齿轮传动与液压变量泵-定量马达容积变速器有机结合,用于实现变速器无级调速的功能。它的设计思想来源于现有汽车动液式无级变速器,简称AT。AT由液力变矩器和行星轮系串联组成,其中液力变矩器原理较复杂,推广成本高,笔者考虑用液压容积调速装置取代液力变矩器,实现变速器的无级调速。MHV系统主体部分采用双排行星轮系结构,并与液压部分并联后实现输入功率的分流,最终实现输出转速和扭矩的无级变化;同时结合电子控制系统,控制档位的切换,实现无级调速。由于MHV系统是一种创新的设计尝试,无论在工作原理还是结构设计均与现有的自动变速器不同。因此在该系统设计时,无论是机械结构的设计,还是关键元件的选取,均没有现存经验可以借鉴。本文重点阐述MHV系统的工作原理、设计思路,并参照国内某自动自动档轿车的技术参数,提出具体的设计要求,严格按照机械设计手册和液压工程手册等相关工具书,对该系统的关键参数进行独立设计和计算。根据计算得到的相关数据,结合三维设计软件CATIA建立该系统中机械结构部分的三维实体模型。参照相关汽车控制系统的案例,根据轿车行驶特点,提出了控制系统方案,并结合Matlab/simulink软件建立仿真分析模型。参照国内变速器性能试验的要求,提出相关试验方案,在现有试验条件下对已加工生产出的变速箱试件进行安装调试,并进行了初步试验,为今后进一步试验和调试提供了经验和理论依据。
曲鲁滨[7]（2007）在《内啮合少齿差液压马达的结构与特性分析》文中研究指明本论文是以普通齿轮马达的基本理论为基础,结合少齿差行星传动的特性,对一种新型的液压齿轮马达——内啮合少齿差液压马达（简称内啮合少齿差马达）进行分析和研究。重点对其工作原理、结构和基本特性进行了详细的阐述和分析。其中主要包括以下几个方面:（1）阐述了内啮合少齿差马达的工作原理和基本特性;分析了其扭矩和流量特性,其输出扭矩与传统的液压马达原理不同。而是主要将在很多液压马达设计场合要避免的径向力作为驱动力输出。这样不仅从根本上消除了径向力的影响还可以通过少齿差的偏心输出很大的力矩——远远的大于传统马达的由于齿轮啮合产生的力矩。得出了其可作为大扭矩马达开发的理由。并推导出其瞬态扭矩和流量特性公式。（2）分别分析了内啮合少齿差马达中几个主要部件——少齿差传动机构、辅出机构以及配流方式的设计方法。并初步对特定参数下的少齿差马达进行装配图的结构设计,为进一步的样机制造打下基础。（3）针对泄漏问题对少齿差马达输出特性的影响,利用粘性流体力学基础分析了内啮合少齿差马达中内部泄漏和功率损失,导出了其径向和轴向最佳间隙,为少齿差液压马达的设计、制造提供理论参考。
易军[8]（2007）在《履带车辆自动变速系统智能控制策略及实验研究》文中研究指明履带车辆是一种特殊的非公路车辆,所遇地形复杂多变,行驶阻力和附着系数频繁变化,驾驶员要根据地面阻力的变化不断地变换挡位和处理各种应急情况。由于履带车辆及其行驶环境的复杂性,目前履带车辆采用的自动换挡控制策略不能适应复杂多变的车内外行驶工况,在行驶路况与车况的建模、自动适应路形和路面状况变化的换挡控制策略以及履带车辆智能换挡仿真软件的开发等关键技术方面,还存在着很多问题。针对这些问题,本文进行了深入系统的理论和试验研究。本文首先建立了履带车辆行驶工况的统计模型和车辆动力学模型。根据履带车辆路况变化的随机性,运用统计模拟方法,建立了车辆地面阻力系数、坡道阻力系数、转向阻力系数、地面附着系数等随机参量的统计模拟数学模型。采用数学模型与表格模型相结合的方法,根据液力变矩器与发动机的共同工作特性,建立了发动机、液力变矩器、行星变速箱和车体的动力学模型。针对履带车辆行驶的地面形状（如坡道、弯道等）和路面状况（如山路、泥泞路面等）的特点,本文提出了模糊修正型控制和自适应模糊控制两种智能换挡控制策略。模糊修正型换挡控制策略将基本模糊决策模块与模糊修正模块相结合,基本模糊决策模块由动态三参数（油门开度、车速和加速度）换挡规律确定控制策略;模糊修正模块以油门开度变化率、制动力和转向半径三参数进行模糊换挡修正,根据反映驾驶员意图的参数自动调整挡位。在基本模糊控制策略基础上,建立了一个具有两级递阶结构的自适应模糊换挡控制系统,自适应模糊控制模块按照检测的车速和加速度对直线行驶阻力和附着力进行在线辨识,进而对车速和加速度量化因子进行自调整,可改善履带车辆在变化的路面条件下的换挡品质。本文建立了履带车辆自动换挡控制系统的仿真模型,开发了自动换挡实验台的软硬件系统。为了验证已建立的智能换挡策略的正确性与可靠性,应用系统辨识与理论建模相结合的方法,建立了履带车辆智能换挡控制的仿真模型,仿真结果表明,所建立的智能换挡控制系统改善了履带车辆在各种工况下的换挡品质,有效避免了循环换挡现象的发生,从而验证了所设计的智能换挡策略的可行性。实验结果表明各种模糊控制策略可行,各种规则设置实现了预期的挡位,因此本文提出的各种换挡策略与方法有实用价值。
王万姣[9]（2007）在《滤波减速器的运动学动力学和多体接触有限元分析》文中研究说明普通减速器的性能在一些情况下已不能满足要求,研制新型高性能传动元件是传动机械学领域中的重要课题。渐开线少齿差行星齿轮传动以其在适用功率、速比范围和工作条件等各方面的优越性,受到了世界各国的广泛关注,成为机械传动方面的重点研究方向之一。本论文分析的就是一种在谐波减速器的基础上演化而来的结构小巧的少齿差行星减速器,该减速器具有传动比大、体积小、重量轻、功率密度大等特点。论文来源于国防科工委下达的项目,梁锡昌、王家序教授提出的新型特种滤波减速器已申请国家发明专利（公开号:CN1699793.A）是用于特殊场合的一种新型的、特种减速器,本论文的主要内容是根据委托方提出的结构,对滤波减速器的机构运动特性、强度和刚度、以及动态特性等进行理论研究,为该减速器的设计和改进提供数据参考和理论支持。本文的主要研究内容包括以下几个方面:（1）运用大型有限元分析软件I-DEAS对滤波减速器各个零件进行三维实体造型并完成结构的装配,生成减速器的装配模型动画;（2）基于结构的装配模型,对滤波减速器机构进行运动和动力仿真模拟,生成并输出关键零件的运动曲线和力矩曲线图谱,同时,生成机构的运动过程动画文件;（3）运用I-DEAS软件对结构整体进行多体接触静力有限元分析,确定了各零件的应力、应变和位移;（4）建立滤波减速器的动力有限元模型,运用I-DEAS软件对其进行模态分析和动态响应分析,确定滤波减速器的固有频率和固有振型,以及在给定的激励下的振动位移、振动速度、振动加速度;（5）根据滤波减速器的振动位移、振动速度、振动加速度,预估减速器的结构噪声。
周大鹏[10]（2006）在《渐开线少齿差马达的研究》文中提出本论文在介绍普通齿轮马达的基本理论结合少齿差传动的特性的基础上设计出新型的液压齿轮马达——少齿差液压马达（简称少齿差马达）。并对其工作原理和基本特性进行了详细的阐述和分析。其中主要包括以下几个方面: 1、阐述了少齿差马达的工作原理和基本特性;分析了其扭矩和流量特性,其输出扭矩与传统的液压马达原理不同。而是主要将在很多液压马达设计场合要避免的径向力作为驱动力输出。这样不仅从根本上消除了径向力的影响还可以通过少齿差的偏心输出很大的力矩——远远的大于传统马达的由于齿轮啮合产生的力矩。得出了其可作为大扭矩马达开发的理由。并推导出其瞬态扭矩和流量特性公式。 2、在利用粘性流体力学基础分析了少齿差马达中内部泄漏和功率损失,导出了其径向和轴向最佳间隙。 3、研究了少齿差传动中的多齿啮合现象,分析了其对各轮齿负荷的影响以及这些现象对少齿差马达的结构影响,并在设计的过程中加以体现。 4、分别讨论了少齿差马达中几个主要部件——少齿差传动机构、输出机构以及配流方式的设计方法。并完成设计的特定参数的马达装配图。为进一步的样机制造打下基础。
二、斜盘式锥齿少齿差行星传动装置的设计特点（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、斜盘式锥齿少齿差行星传动装置的设计特点（论文提纲范文）
（1）章动减速器优化设计的研究及样机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 齿型啮合理论与冠状齿轮的研究 |
| 1.2.2 章动减速器的研究 |
| 1.2.3 虚拟仿真技术的研究 |
| 1.2.4 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 本论文的研究内容 |
| 1.3.1 章动减速器的啮合效率的优化研究 |
| 1.3.2 基于章动减速器的优化设计和总体设计 |
| 1.3.3 基于CAE软件对章动减速器的仿真分析 |
| 1.3.4 章动减速器的样机研制和试验设计 |
| 第2章 章动减速器啮合效率优化的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 渐开线齿型对啮合效率的影响 |
| 2.2.1 单个渐开线齿型任意点的数学建模 |
| 2.2.2 渐开线齿廓向径和展角参数的确定 |
| 2.3 任意齿数渐开线齿型任意点的转子齿轮参数化建模 |
| 2.3.1 渐开线齿型部分数学建模 |
| 2.3.2 拱形曲线部分的数学建模 |
| 2.3.3 渐开线齿型转子定子坐标系下参数方程 |
| 2.3.4 渐开线转子齿型齿轮的曲线绘制 |
| 2.4 渐开线定子齿轮的设计 |
| 2.4.1 章动齿轮啮合原理 |
| 2.4.2 渐开线齿轮啮合点的求解 |
| 2.4.3 渐开线齿型定子齿轮齿廓图形的绘制 |
| 2.5 圆弧形章动减速器啮合效率优化的研究 |
| 2.5.1 章动角对圆弧齿轮啮合的影响的研究 |
| 2.5.2 转子齿轮圆弧半径对啮合效率的影响的研究 |
| 2.5.3 转子齿轮齿数对啮合效率的影响的研究 |
| 2.5.4 转子锥度角对啮合效率的影响的研究 |
| 2.6 圆弧形齿廓的参数选择范围的研究 |
| 2.6.1 圆弧齿轮半径参数选择的研究 |
| 2.6.2 圆弧齿轮章动角的选择的研究 |
| 2.6.3 圆弧齿轮锥度角选择的研究 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 章动减速器多目标优化设计研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 遗传算法的数学模型 |
| 3.3 遗传算法优化设计模型 |
| 3.3.1 优化设计变量 |
| 3.3.2 分目标函数 |
| 3.3.3 层次分析法对多目标函数的加权研究 |
| 3.3.4 约束条件 |
| 3.4 多目标优化设计分析 |
| 3.4.1 设计变量组对单目标函数的影响 |
| 3.4.2 单目标优化分析 |
| 3.4.3 多目标优化分析 |
| 3.5 参数优选后的结构设计 |
| 3.5.1 传动方案设计 |
| 3.5.2 机构参数化建模 |
| 3.5.3 总体装配 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 章动减速器的运动学和动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于ADAMS的仿真分析 |
| 4.2.1 仿真模型的建立 |
| 4.2.2 前处理设置 |
| 4.3 基于ADAMS仿真结果分析 |
| 4.3.1 运动学分析 |
| 4.3.2 动力学学分析 |
| 4.4 基于ANSYS workbench的模态分析 |
| 4.4.1 输入机构的模态分析 |
| 4.4.2 输出机构的模态分析 |
| 4.4.3 定子齿轮模态分析 |
| 4.5 基于ANSYS workbench的谐响应分析 |
| 4.5.1 输入机构谐响应分析 |
| 4.5.2 输出机构谐响应分析 |
| 4.5.3 定子齿轮谐响应分析 |
| 4.6 基于ANSYS workbench的瞬态动力学分析 |
| 4.6.1 瞬态动力学分析前处理 |
| 4.6.2 瞬态动力学结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 章动减速器的样机研制和试验设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 样机研制 |
| 5.2.1 样机的基本参数 |
| 5.2.2 样机零件加工 |
| 5.3 试验台设计与组装 |
| 5.3.1 试验台的设计与组装 |
| 5.3.2 试验数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于章动传动的新型冠状齿轮减速器的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 齿形啮合理论与冠状齿轮的研究 |
| 1.2.2 章动传动减速器的研究 |
| 1.2.3 数字化设计的研究 |
| 1.2.4 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 本论文的研究内容 |
| 第2章 章动传动减速器的基本原理及有关问题 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 章动传动原理 |
| 2.2.1 硬币的章动 |
| 2.2.2 陀螺与章动 |
| 2.3 章动传动减速器的设计方案 |
| 2.4 章动传动减速器传动比的计算 |
| 2.5 基于章动传动的冠状齿轮齿形啮合原理 |
| 2.5.1 数学模型的建立 |
| 2.5.2 齿形啮合理论体系 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于章动传动的冠状齿轮的设计与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 转子齿轮齿形的设计 |
| 3.2.1 齿廓曲线方程 |
| 3.2.2 齿廓曲线的绘制 |
| 3.3 定子齿轮齿形的设计 |
| 3.3.1 齿廓曲线方程 |
| 3.3.2 齿廓曲线的绘制 |
| 3.4 冠状齿轮的多齿啮合特性 |
| 3.4.1 冠状齿轮的啮合点 |
| 3.4.2 啮合点对称性分析 |
| 3.5 冠状齿轮多齿啮合的受力分析 |
| 3.6 冠状齿轮相关问题求解的软件开发 |
| 3.6.1 齿廓曲线的设计 |
| 3.6.2 啮合特性的研究 |
| 3.6.3 轮齿作用力的求解 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于章动传动的冠状齿轮结构参数的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 定子齿轮曲率半径的探讨 |
| 4.3 结构参数对齿形的影响研究 |
| 4.3.1 章动角对齿形的影响 |
| 4.3.2 齿轮锥度角对齿形的影响 |
| 4.3.3 滚子半径对齿形的影响 |
| 4.4 章动角对同时啮合齿数的影响研究 |
| 4.5 结构参数对冠状齿轮啮合效率的影响研究 |
| 4.5.1 传动比对啮合效率的影响 |
| 4.5.2 章动角对啮合效率的影响 |
| 4.6 冠状齿轮的小型化探讨 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于章动传动的冠状齿轮减速器的建模与仿真分析研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于章动传动的冠状齿轮减速器的三维建模 |
| 5.2.1 冠状齿轮的三维建模 |
| 5.2.2 其他零件的三维建模 |
| 5.3 基于章动传动的冠状齿轮减速器的虚拟装配 |
| 5.3.1 冠状齿轮的装配原则与装配模型 |
| 5.3.2 其他零部件的装配模型 |
| 5.4 关键零件的静力学分析 |
| 5.4.1 啮合作用力的求解 |
| 5.4.2 基于Ansys的静力学仿真 |
| 5.5 齿形及减速器设计的可行性验证 |
| 5.5.1 运动仿真及其结果分析 |
| 5.5.2 动力学仿真及其结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（3）船舶液压推进系统设计与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 第二章 船舶阻力计算及螺旋桨初步设计 |
| 2.1 船舶阻力计算 |
| 2.1.1 泰洛法阻力估算的计算步骤 |
| 2.1.2 实际算例 |
| 2.2 螺旋桨初步设计 |
| 2.2.1 计算机辅助螺旋桨初步设计原理 |
| 2.2.2 计算机辅助螺旋桨初步设计方法 |
| 2.2.3 实际算例 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 液压推进系统设计 |
| 3.1 液压系统关键元件选型计算 |
| 3.1.1 液压马达计算 |
| 3.1.2 液压泵计算 |
| 3.1.3 减速器选型 |
| 3.1.4 补油泵设计 |
| 3.2 液压推进系统设计 |
| 3.2.1 液压系统主回路 |
| 3.2.2 补油冷却回路 |
| 3.2.3 过载保护回路 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液压推进系统功率键合图建模 |
| 4.1 功率键合图理论 |
| 4.1.1 功率键合图的特点 |
| 4.1.2 功率键合图的构成元素 |
| 4.2 液压推进系统系统各子模型的建立 |
| 4.2.1 变量泵子模型建立 |
| 4.2.2 补油泵子模型建立 |
| 4.2.3 安全阀子模型建立 |
| 4.2.4 液压马达及负载子模型建立 |
| 4.2.5 冲洗回路 |
| 4.2.6 液压推进系统键合图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于AMESim的系统性能仿真 |
| 5.1 AMESim简介 |
| 5.2 主要元件建模及说明 |
| 5.2.1 变量泵建模 |
| 5.2.2 液压马达及负载建模 |
| 5.2.3 管路阀件建模 |
| 5.3 液压推进系统性能分析 |
| 5.3.1 不同变量泵控制信号时的仿真分析 |
| 5.3.2 不同负载时的仿真分析 |
| 5.3.3 不同转动惯量时的仿真分析 |
| 5.3.4 不同管路的仿真分析 |
| 5.3.5 补油系统仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生履历 |
（4）INP4-40内啮合齿轮泵的流量特性分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 内啮合齿轮泵的研究现状及发展趋势 |
| 1.3 内啮合齿轮泵的结构及性能 |
| 1.3.1 内啮合齿轮泵结构分析 |
| 1.3.2 内啮合齿轮泵的主要性能 |
| 1.3.3 项目来源简介 |
| 1.4 仿真涉及的软件的简介 |
| 1.4.1 Solidworks、AutoCAD 绘图软件 |
| 1.4.2 Gambit 网格划分软件 |
| 1.4.3 Fluent 流体仿真软件 |
| 1.5 本论文的研究目的及意义 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 拟解决的关键问题 |
| 第二章 内啮合齿轮泵性能参数分析 |
| 2.1 液压泵的基本参数 |
| 2.2 内啮合齿轮泵的具体参数计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 内啮合齿轮泵二维流场性能分析 |
| 3.1 内啮合齿轮泵二维模型的建立 |
| 3.1.1 内啮合齿轮泵二维简化 |
| 3.1.2 二维图仿真的前处理 |
| 3.2 内啮合齿轮泵 Fluent 仿真设置 |
| 3.3 INP4-40 内啮合齿轮泵 Fluent 二维仿真结果分析 |
| 3.3.1 压力场分析 |
| 3.3.2 速度场分析 |
| 3.3.3 流量脉动分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮参数对二维流场的影响分析 |
| 4.1 流量品质分析 |
| 4.2 转速 |
| 4.2.1 速度场 |
| 4.2.2 流量及流量脉动 |
| 4.3 齿形角（压力角） |
| 4.3.1 压力场 |
| 4.3.2 速度场 |
| 4.3.3 流量脉动 |
| 4.4 变位系数 |
| 4.4.1 压力场 |
| 4.4.2 速度场 |
| 4.4.3 流量脉动 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 试验检验 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）一种分类回收垃圾车的设想（论文提纲范文）
| 1 模型的建构和动态仿真 |
| 2 新型垃圾车 |
| 3 结束语 |
（6）一种新型车用机电液无级调速系统的研制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 论文相关领域发展与研究现状 |
| 1.2.1 自动变速器发展现状 |
| 1.2.2 行星齿轮传动技术 |
| 1.2.3 液压调速技术 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 本论文的主要任务 |
| 2 MHV 系统的结构与工作原理 |
| 2.1 现有自动变速器的核心技术 |
| 2.1.1 行星齿轮调速 |
| 2.1.2 液力变矩器 |
| 2.1.3 CVT 无级变速 |
| 2.1.4 双离合自动调速技术 |
| 2.2 机电液容积调速工作原理 |
| 2.2.1 机械部分工作原理 |
| 2.2.2 液压部分工作原理 |
| 2.2.3 MHV 系统的工作状态 |
| 2.3 机电液容积调速特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 传动比设计计算以及 MHV 系统效率分析 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 机械部分传动比设计 |
| 3.2.1 行星轮系设计 |
| 3.2.2 定轴齿轮机构设计 |
| 3.2.3 机械部分传动比计算 |
| 3.2.4 机械部分传动效率计算 |
| 3.3 液压调速部分设计计算 |
| 3.3.1 液压泵、液压马达的选择 |
| 3.3.2 液压调速范围的选择 |
| 3.4 机电液无级调速传动比计算 |
| 3.5 系统功率分流与效率分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 MHV 系统主要零件参数计算及建模 |
| 4.1 传动齿轮的种类及齿轮材料的选择 |
| 4.1.1 齿轮的设计要求 |
| 4.1.2 齿轮的种类和材料选择 |
| 4.2 齿轮模数和齿宽的选择与计算 |
| 4.2.1 行星齿轮的参数设计计算 |
| 4.2.2 定轴齿轮的参数的选择 |
| 4.3 输入轴、输出轴以及中间轴最小轴径设计计算 |
| 4.3.1 轴的材料选择 |
| 4.3.2 最小轴径计算 |
| 4.4 CATIA 三维建模 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 MHV 系统的控制系统研究 |
| 5.1 控制系统技术要求 |
| 5.2 控制系统方案确定 |
| 5.3 控制系统建模 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 MHV 系统的调试与实验 |
| 6.1 实验目的及主要内容 |
| 6.2 实验的原理和方法 |
| 6.3 实验的安装调试 |
| 6.4 实验结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与研究展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 研究展望与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读学位期间参加的科研项目 |
（7）内啮合少齿差液压马达的结构与特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮马达的研究现状和发展趋势 |
| 1.2 大扭矩液压马达的分类、发展现状与展望 |
| 1.3 论文选题依据、意义和主要研究内容 |
| 1.3.1 选题依据、意义 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 第二章 内啮合少齿差液压马达结构原理、特性及基本参数 |
| 2.1 齿轮马达的工作原理 |
| 2.1.1 外啮合齿轮马达的工作原理 |
| 2.1.2 内啮合齿轮马达的工作原理 |
| 2.2 内啮合少齿差行星齿轮传动的原理及其发展 |
| 2.3 内啮合少齿差液压马达 |
| 2.3.1 内啮合少齿差马达的结构原理 |
| 2.3.2 内啮合少齿差马达运动和受力分析 |
| 2.3.3 几何排量 |
| 2.3.4 与内啮合齿轮马达的比较 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 内啮合少齿差液压马达主要零件的设计原则和设计结构 |
| 3.1 内啮合少齿差传动结构的设计 |
| 3.1.1 内啮合少齿差行星传动变位系数的选择 |
| 3.1.2 内啮合少齿差行星传动的基本参数的选择 |
| 3.1.3 内啮合少齿差行星传动的几何尺寸计算 |
| 3.1.4 两个主要限制条件的验算 |
| 3.2 内啮合少齿差马达的输出机构的确定 |
| 3.2.1 双万向联轴器输出机构 |
| 3.2.2 十字滑块输出机构 |
| 3.2.3 浮动盘式输出机构 |
| 3.2.4 平行四边形输出机构 |
| 3.2.5 零齿差输出机构 |
| 3.3 零齿差输出机构的设计与制造 |
| 3.4 内啮合少齿差马达结构设计 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 内啮合少齿差液压马达泄漏特性与泄漏分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 径向间隙及其泄漏分析 |
| 4.2.1 径向间隙泄漏速度分布 |
| 4.2.2 径向间隙泄漏功率损失 |
| 4.2.3 径向间隙流体摩擦功率损失 |
| 4.2.4 径向间隙最优解 |
| 4.3 轴向间隙及其泄漏分析 |
| 4.3.1 轴向间隙泄漏速度分布 |
| 4.3.2 轴向间隙泄漏功率损失 |
| 4.3.3 轴向间隙流体摩擦功率损失 |
| 4.3.4 轴向间隙最优解 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）履带车辆自动变速系统智能控制策略及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 研究课题的来源 |
| 1.1.2 研究课题的意义 |
| 1.2 履带车辆自动变速系统的原理与特点 |
| 1.2.1 履带车辆传动系统的总体要求 |
| 1.2.2 液力机械综合传动的优越性 |
| 1.3 履带车辆传动系统在非稳定工况下的动态特性 |
| 1.4 车辆自动变速控制策略的研究现状 |
| 1.4.1 传统换挡规律 |
| 1.4.2 智能挡位决策方法 |
| 1.4.3 闭锁式液力变矩器的控制策略 |
| 1.5 车辆传动系统仿真技术的研究现状 |
| 1.6 本文的主要工作及创新 |
| 1.6.1 本文的主要工作 |
| 1.6.2 本文的主要创新 |
| 2 履带车辆行驶环境分析 |
| 2.1 履带车辆的受力分析 |
| 2.2 复杂行驶路况分析 |
| 2.2.1 地面的种类及特性分析 |
| 2.2.2 路况参数的统计模拟 |
| 2.3 小结 |
| 3 履带车辆动力传动系统动力学模型 |
| 3.1 发动机特性及模型 |
| 3.2 液力变矩器模型 |
| 3.2.1 外特性与通用特性 |
| 3.2.2 原始特性 |
| 3.3 液力变矩器与发动机的共同工作特性 |
| 3.3.1 发动机与液力变矩器共同工作的输入特性 |
| 3.3.2 发动机与液力变矩器共同工作的输出特性 |
| 3.4 行星变速器模型 |
| 3.5 车体动力学模型 |
| 3.6 小结 |
| 4 履带车辆自动变速的智能控制策略研究 |
| 4.1 履带车辆在复杂工况下的换挡原则 |
| 4.2 车辆自动变速模糊修正型控制策略 |
| 4.2.1 基本模糊换挡策略的输入输出变量及其隶属函数 |
| 4.2.2 基本模糊换挡策略控制规则的建立 |
| 4.2.3 模糊修正模块的建立 |
| 4.3 履带车辆自适应模糊换挡控制策略 |
| 4.3.1 直线行驶阻力和附着力的模糊化 |
| 4.3.2 自适应模糊控制策略 |
| 4.4 小结 |
| 5 履带车辆自动变速控制系统的仿真研究 |
| 5.1 履带车辆自动变速系统的仿真模型 |
| 5.1.1 自动换挡仿真系统总体模型 |
| 5.1.2 车辆模块 |
| 5.1.3 道路阻力模块 |
| 5.1.4 智能控制模块 |
| 5.1.5 智能换挡仿真软件系统的开发 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 多参数模糊修正型换挡控制系统仿真结果分析 |
| 5.2.2 自适应模糊控制系统仿真结果分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 自动换挡台架实验与结果分析 |
| 6.1 自动换挡实验系统的设计 |
| 6.1.1 实验总体方案 |
| 6.1.2 变速箱结构 |
| 6.1.3 控制软件 |
| 6.1.4 实验设备 |
| 6.2 实验结果分析 |
| 6.2.1 空载试验 |
| 6.2.2 恒定载荷试验 |
| 6.2.3 正弦与阶跃载荷试验 |
| 6.3 小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表论文 |
| 附录2 主要符号对照表 |
（9）滤波减速器的运动学动力学和多体接触有限元分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究滤波减速器的意义 |
| 1.2 少齿差传动的国内外研究现状 |
| 1.2.1 少齿差传动的研究概况 |
| 1.2.2 齿轮弹塑性接触有限元分析研究概况 |
| 1.2.3 行星齿轮动态分析国内外研究现状 |
| 1.3 I-DEAS 软件概述 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 2 滤波减速器的建模及机构仿真分析 |
| 2.1 几何造型及机构仿真分析概述 |
| 2.1.1 I-DEAS 的几何造型概念 |
| 2.1.2 装配及机构仿真概述 |
| 2.1.3 机构运动仿真的基本原理 |
| 2.2 滤波减速器的概述 |
| 2.2.1 滤波减速器的传动过程简介 |
| 2.2.2 滤波减速器的传动比计算 |
| 2.3 滤波减速器三维实体模型的建立 |
| 2.4 滤波减速器虚拟装配 |
| 2.4.1 I-DEAS 中的零件装配步骤和方法 |
| 2.4.2 滤波减速器的装配 |
| 2.5 机构仿真及动画处理 |
| 2.5.1 机构仿真过程简述 |
| 2.5.2 滤波减速器的机构仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 滤波减速器多体接触静力有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 赫兹接触理论 |
| 3.3 两物体有限元基本方程 |
| 3.3.1 接触点的柔度方程 |
| 3.3.2 刚体位移的处理 |
| 3.3.3 坐标变换 |
| 3.3.4 接触点的相容方程 |
| 3.3.5 接触点相容方程的增量形式 |
| 3.4 I-DEAS 的接触算法 |
| 3.4.1 定义接触 |
| 3.4.2 接触算法 |
| 3.5 滤波减速器接触静力有限元分析 |
| 3.5.1 多体接触静力有限元计算模型 |
| 3.5.2 多体接触静力有限元分析结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 滤波减速器模态有限元分析 |
| 4.1 有限元模态分析方法 |
| 4.1.1 模态分析概念 |
| 4.1.2 模态分析方法 |
| 4.2 滤波减速器有限元模态分析结果 |
| 4.2.1 有限元模态分析模型 |
| 4.2.2 有限元模态分析结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 滤波减速器动力响应有限元分析 |
| 5.1 滤波减速器动态激励分析及计算 |
| 5.1.1 齿轮啮合动载荷计算基本理论 |
| 5.1.2 齿轮动态激励的数值模拟 |
| 5.1.3 滤波减速器外部激励的分析及计算 |
| 5.2 动态响应分析方法 |
| 5.2.1 动态响应分析理论 |
| 5.2.2 I-DEAS 动态响应计算方法 |
| 5.3 滤波减速器动态响应分析和结构噪声预估结果 |
| 5.3.1 动态响应分析计算模型 |
| 5.3.2 动态响应分析结果 |
| 5.3.3 结构噪声预估 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）渐开线少齿差马达的研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 液压技术的历史发展历程 |
| 1.2 齿轮马达的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 大扭矩液压马达的发展现状与展望 |
| 1.4 论文选题依据、意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 选题依据、意义 |
| 1.4.2 论文的主要研究内容 |
| 2 齿轮马达基本理论和发展方向 |
| 2.1 液压马达的分类 |
| 2.2 外啮合齿轮马达的工作原理 |
| 2.3 内啮合齿轮马达的工作原理 |
| 2.4 类内啮合齿轮马达的分析 |
| 2.4.1 定轴轮系齿轮马达 |
| 2.4.2 行星轮系齿轮马达 |
| 2.4.3 摆线内啮合齿轮马达 |
| 2.4.4 非园齿轮液压马达 |
| 2.4.5 新型内啮合摆线齿轮泵(也可以做马达用) |
| 2.4.6 套筒活齿液压马达 |
| 小结 |
| 3 少齿羞马达结构原理及基本参数分析 |
| 3.1 少齿差行星齿轮传动的原理及其发展 |
| 3.1.1 少齿差传动简介 |
| 3.1.2 新型少齿差传动的研究 |
| 3.2 少齿差液压齿轮马达 |
| 3.2.1 少齿差马达的结构原理 |
| 3.2.2 少齿差马达运动和受力分析 |
| 3.2.3 几何排量 |
| 3.2.4 与内啮合齿轮马达的比较 |
| 小结 |
| 4 少齿差液压马达泄漏特性与泄漏分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 径向间隙及其泄漏 |
| 4.2.1 径向间隙泄漏速度分布 |
| 4.2.2 径向间隙泄漏功率损失 |
| 4.2.3 径向间隙流体摩擦功率损失 |
| 4.2.4 径向间隙最优解 |
| 4.3 轴向间隙的最优设计 |
| 4.3.1 轴向间隙泄漏速度分布 |
| 4.3.2 轴向间隙泄漏功率损失 |
| 4.3.3 轴向间隙流体摩擦功率损失 |
| 4.3.4 轴向间隙最优解 |
| 小结 |
| 5 少齿差传动中多齿啮合情况的分析 |
| 5.1 少齿差传动时的齿侧间隙 |
| 5.1.1 内外齿轮的齿廓方程 |
| 5.1.2 内、外齿轮理论齿廓之间的最小间隙 |
| 5.1.3 制造误差对内、外齿轮齿廓之间最小间隙的影响 |
| 5.2 少齿差内啮合齿轮的强度计算 |
| 5.2.1 载荷在接触齿对间的分配 |
| 5.2.2 在齿轮强度计算中引入载荷分配系数 |
| 5.2.3 设计计算 |
| 5.2.4 校核计算 |
| 小结 |
| 6 少齿差马达主要零件的设计原则和设计结构 |
| 6.1 少齿差传动结构的设计 |
| 6.1.1 少齿差行星传动变位系数的选择 |
| 6.1.2 少齿差行星传动的基本参数的选择 |
| 6.1.3 少齿差行星传动的几何尺寸计算 |
| 6.1.4 两个主要限制条件的验算 |
| 6.2 少齿差马达的输出机构的确定 |
| 6.2.1 输出机构的主要结构 |
| 6.3 零齿差输出机构的设计与制造 |
| 6.3.1 零齿差内啮合齿轮副的啮合方程式 |
| 6.4 马达设计 |
| 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 后记或致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
四、斜盘式锥齿少齿差行星传动装置的设计特点（论文参考文献）
- [1]章动减速器优化设计的研究及样机研制[D]. 韩天泉. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [2]基于章动传动的新型冠状齿轮减速器的设计与研究[D]. 李璐瑶. 哈尔滨工业大学, 2017(02)
- [3]船舶液压推进系统设计与性能研究[D]. 白志平. 大连海事大学, 2014(09)
- [4]INP4-40内啮合齿轮泵的流量特性分析与研究[D]. 吴姗珊. 华南理工大学, 2013(06)
- [5]一种分类回收垃圾车的设想[J]. 徐维铮,刘春正,徐波,郑卫刚. 机械制造, 2013(01)
- [6]一种新型车用机电液无级调速系统的研制[D]. 欧阳宁东. 重庆大学, 2011(01)
- [7]内啮合少齿差液压马达的结构与特性分析[D]. 曲鲁滨. 沈阳工业大学, 2007(03)
- [8]履带车辆自动变速系统智能控制策略及实验研究[D]. 易军. 华中科技大学, 2007(05)
- [9]滤波减速器的运动学动力学和多体接触有限元分析[D]. 王万姣. 重庆大学, 2007(05)
- [10]渐开线少齿差马达的研究[D]. 周大鹏. 安徽理工大学, 2006(10)