一、双稳燃宽调节燃烧技术在35t/h锅炉上的应用（论文文献综述）
聂立[1]（2021）在《660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究》文中研究指明超超临界循环流化床锅炉兼具高参数发电和清洁燃烧两方面的优势,是循环流化床（CFB）燃烧技术发展的重要方向。实现循环流化床燃烧技术与超超临界蒸汽参数发电技术的有效结合、满足国家最新的环保排放要求并形成稳妥可行的锅炉方案是超超临界循环流化床技术能否成为产品的关键。本文基于国家重点研发计划课题“660MW超超临界循环流化床锅炉研制”（2016YFB0600204）研究内容,从工程实践角度出发,聚焦关键技术瓶颈,提出技术难题解决路径,确定和完成660MW超超临界循环流化床锅炉方案,并在国家示范工程贵州威赫项目中实施。论文主要进行了以下六方面的工作:（1）在综述循环流化床燃烧技术发展现状和方向、特别是超临界、超超临界参数大型循环流化床锅炉发展和研发过程中关键技术、技术瓶颈的基础上,提出受热面壁温偏差、燃烧侧进一步抑制NOx生成问题是660MW超超临界循环流化床锅炉方案研发的关键问题。针对这2个问题的解决并在此基础上形成660MW超超临界循环流化床锅炉方案为本文重点研究内容。（2）超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,是制约循环流化床燃烧技术能否实现超超临界蒸汽参数的技术瓶颈。论文针对600MW超临界循环流化床锅炉壁温环境最恶劣的高再外置式换热器受热面壁温偏差开展实炉试验,通过风速、循环灰量等运行调节措施,在一定范围内可减小其壁温偏差。为满足超超临界循环流化床锅炉的安全运行要求,论文进一步根据实测数据拟合了相同尺寸和运行工况的超超临界循环流化床锅炉高再外置式换热器热负荷分布,并通过工质侧节流,解决了壁温偏差问题,从设计角度提出了超超临界循环流化床锅炉受热面壁温偏差问题的解决措施。（3）针对超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,为了工程实施中提供进一步的运行调节手段,论文研究搭建了冷态试验台并开展了试验研究,总结了灰侧减缓偏差的建议。论文结合工质侧和灰侧的解决措施与建议,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路和原则,为锅炉方案的实施奠定基础。（4）为了适应我国不断严苛的新建燃煤机组大气污染物排放要求,论文在简要综述循环流化床燃烧NOx生成机理及影响因素的基础上,提出了通过抬高超超临界循环流化床锅炉二次风布置位置降低NOx原始排放的“二次风延迟入炉降氮法”思路。通过3MW热态试验台进行了不同燃料的试验研究,验证了该思路的可行性并得到不同燃料的排放差异。在理论方面,基于课题组超超临界循环流化床锅炉整体数学模型（Com-CFD-CFB-model）和二维当量快算方法,开展了实际尺寸的三维数值计算和更具有时间竞争力的二维当量快算数值模拟工作,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉二次风可进一步提高布置位置的建议。（5）600MW超临界循环流化床锅炉的运行经验是660MW超超临界循环流化床锅炉方案的优良借鉴。论文总结白马600MW超临界循环流化床锅炉投运调试阶段风帽断裂、空预器漏风率较高问题与二次风支管均匀性优化问题,从工程与理论角度讨论分析产生原因、改进措施与效果,在此基础上,提出660MW超超临界循环流化床锅炉研发中通过风帽结构与材料优化、预热器增设柔性密封与二次风支管全部单独布置等措施以解决上述问题的建议。（6）论文基于上述研究结果和锅炉设计条件,讨论了660MW超超临界循环流化床锅炉工程实施过程中需要确定的关键参数。通过热力特性和受热面布置比对,确定了锅炉方案和主要尺寸。通过水动力特性研究,实现了锅炉水动力安全;通过对环境最恶劣的末级受热面的壁温特性研究,实现了高再、高过受热面的壁温安全,最终提出采用单炉膛双布风板配6台旋风分离器和6台外置式换热器的660MW超超临界循环流化床锅炉方案。目前,在贵州威赫国家示范项目中,参考该方案设计的660MW超超临界循环流化床锅炉正在设计,计划2022年安装调试,并拟于同年投入运行。
郭明高[2]（2020）在《35t/h高效低NOx双炉膛煤粉工业锅炉的调试与运行状况分析》文中研究说明随着我国发展进入新时代,传统的燃煤工业锅炉已不适应新时代发展的要求。近年来,我国进一步加强了对燃煤工业锅炉的治理,不仅在锅炉污染排放上制定了更高的标准,而且对燃煤工业锅炉的容量也做出了一定的要求。为顺应燃煤工业锅炉向高效、低排与大容量发展的趋势,课题组和企业合作研究开发了一款35t/h高效低NOx双炉膛煤粉工业锅炉。该煤粉工业锅炉结合了企业自身需求,为更适应工业生产,设计成双炉膛结构,炉膛左右并行布置,中间共用一块水冷壁,左右两炉膛分别与一个20t/h和15t/h的燃烧器装配,每个炉膛分别与相应的燃烧器及换热面形成了两个独立的燃烧换热系统,编号为A炉B炉,A、B炉可独立运行,使其拥有较强的负荷调节能力。由于本锅炉为新建锅炉,而且双炉膛煤粉工业锅炉在国内尚属首次应用,相关报道和资料欠缺,所以本文以此锅炉为研究对象,对其锅炉结构、调试过程、运行情况和主要存在的问题进行分析探讨。首先,介绍该锅炉主要结构特征和锅炉各系统组成。对锅炉结构的燃烧器布置方式、双炉膛结构特点、锅炉汽水循环及主要设计参数进行了分析介绍。对锅炉系统的煤粉供应系统、低NOx燃烧器、锅炉风烟水汽系统、脱硫系统与灰渣系统进行了介绍说明。其次,完成了锅炉调试工作,介绍了煤粉供应系统调试、锅炉辅助设备调试、燃烧器点火调试、烘炉、煮炉、锅炉严密性试验与安全阀整定及锅炉试运行的技术要领及规范。通过调试可发现锅炉在安装制造过程中所留下的一些问题,针对出现问题进行分析解决,以保证锅炉能安全稳定的运行,并能满足工业化生产要求。然后,在锅炉商业运行过程中对其运行情况分析研究。锅炉运行数据表明,该锅炉的负荷调节能力较强,两炉膛负荷分配较灵活。通过对烟气排放检测,研究分析了NOx与CO的排放与烟气含氧量的关系,测试结果表明,烟气含氧量控制在2%～4%时锅炉运行工况最佳。通过对锅炉排渣情况进行观察,分析了五种灰渣的形成原因,同时还分析了煤质与燃烧器运行工况对锅炉排渣的影响,给出了防止燃烧器结渣的措施。通过能效测试,得出了该锅炉能效为90.88%。最后,针对锅炉在运行过程中出现的双炉膛负压不平衡问题进行研究分析,得出锅炉的单烟道排烟系统是造成双炉膛负压不平衡的主要原因,当两炉膛的负荷与受热面积灰程度不同时,其烟气流量与烟气流动阻力也不同,使烟道合流处的能量传递到两边炉膛的各不相等,从而导致两炉膛的负压不平衡。同时给出了可实现双炉膛负压的平衡的改进措施,把单烟道结构改为双烟道结构,排除两炉膛烟气合流所产生的干扰,使两炉膛的负压调节相互独立。
陈赛[3]（2020）在《高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝技术研究及试验平台搭建》文中研究说明燃煤工业锅炉作为NOx的主要排放源之一,国家对其NOx的限排要求日趋严格。环保部发布的最新版《锅炉大气污染物排放标准》GB 13271-2014规定,重点地区燃煤工业锅炉NOx排放限值为200mg/m3,因此绝大多数燃煤工业锅炉将面临着因NOx排放超标而被迫淘汰的困境。在这种背景下,课题组与上海某企业合作研发了高效低NOx煤粉工业锅炉系统,该锅炉以高效低NOx液态排渣煤粉燃烧器为核心设备,燃烧器同时具备少油快速点火、高热负荷燃烧和低NOx排放功能,在燃烧器内采用低NOx燃烧技术,最终达到NOx排放值低于150mg/m3的优异效果。同时,部分省市已经提出燃煤工业锅炉的NOx浓度低于50mg/m3的超低排放要求。基于此工程背景,本课题将选择性非催化还原（SNCR）脱硝技术应用于煤粉工业锅炉。本文以高效低NOx煤粉工业锅炉为基础搭建SNCR脱硝工业化试验平台,进行炉内SNCR脱硝试验研究,采用“低NOx燃烧+炉内SNCR脱硝”技术方案,以实现NOx低于50 mg/m3的超低排放。首先,基于对煤粉燃烧过程中NOx的生成机理的理论分析,得到了高温低氧燃烧气氛对NOx生成及还原的影响机制,并对高效低NOx煤粉工业锅炉系统燃烧器的低NOx排放特性进行了试验研究。结果表明,在高温低氧燃烧气氛下,燃烧器内呈现强还原性气氛,煤粉在强还原性气氛下高温燃烧,实现了对NOx生成量的控制。其次,分析了影响SNCR脱硝效率的主要因素,并对8.4MW有机热载体煤粉工业锅炉进行炉内SNCR脱硝的可行性进行了研究。结果表明,选定合适的还原剂喷射位置后,喷射区的炉膛温度可保持在800℃～950℃之间,还原剂在炉内的停留时间可达2.7s,炉膛反应温度、炉内停留时间均能满足SNCR脱硝所需条件,合理布置喷枪可保证还原剂与烟气的混合程度,该锅炉炉膛具备实施SNCR脱硝的条件。然后,以8.4MW有机热载体煤粉工业锅炉为基础搭建炉内SNCR脱硝工业化试验平台,对SNCR脱硝系统进行了还原剂选择、物料衡算、系统设计及设备选型。选择尿素溶液作为还原剂,经理论计算得到了尿素溶液所需的最小使用量。SNCR脱硝系统由尿素溶液配制模块、尿素溶液储存模块、尿素溶液计量输送模块和尿素溶液喷射模块组成。最后,在工业化试验平台上,以20%、15%、10%三种浓度尿素溶液对不同尿素溶液喷射量、不同氧含量、不同锅炉负荷下的SNCR脱硝效果进行了热态试验研究。结果表明,随着尿素溶液喷射量的增大,NOx浓度减小,脱硝效率增大;80%锅炉负荷下,不同氧含量下三种浓度尿素溶液SNCR脱硝均能达到NOx低于50mg/m3,脱硝效率均在80%以上;不同锅炉负荷下SNCR脱硝后的NOx排放浓度均低于50mg/m3,脱硝效率均大于80%。SNCR脱硝试验初步验证了“低NOx燃烧+炉内SNCR脱硝”技术方案是可行的,在低NOx燃烧的基础上,不同试验工况下SNCR脱硝效率均可达到80%以上,完全能够达到烟气中NOx低于50mg/m3的超低排放要求。
孙文静[4]（2019）在《复杂气固多射流的涡团结构演化及其相互作用机理的实验和数值模拟研究》文中提出随着锅炉单机发电量的上升和污染物减排政策的执行,四角切圆燃煤锅炉凭借其稳定的着火性、简单的操作性和较高的煤种适应性,已成为我国超临界和超超临界锅炉火力发电的主要发电形式,因此对四角切圆煤粉锅炉研究的深度和精度在不断提高。现有对四角切圆煤粉锅炉的研究集中于关注工业尺度燃煤锅炉运行情况,缺乏对其介观多尺度的研究,包括1)煤粉颗粒在复杂多射流中的弥散机理及颗粒对湍流流动的影响规律;2)四角切向射流中煤粉湍流燃烧的过程及污染物生成机理。针对此问题,本文采用实验和数值模拟相结合的方法对四角切向湍射流的涡团结构演化、气固相互作用机理及四角切向煤粉湍流燃烧机理进行深入研究。基于流场显示定性观察和粒子图像测速法（PIV）定量观测相结合的测量方案,构建气固四角切向射流可视化实验测量系统,系统地研究了理想切圆直径、初始气速、固相颗粒粒径对气固切向湍流流动的影响规律,包括气相涡团结构、颗粒弥散规律、切向射流偏斜规律及切向射流能量耗散机理。基于大涡模拟（LES）和颗粒离散模型（DPM）,分别采用双向耦合和四向耦合的气固湍流模型对气固四角切向射流进行数值模拟研究,系统地研究了颗粒碰撞、颗粒初始速度、颗粒载荷率对气固切向射流湍流流动的影响,发现复杂气固多射流中颗粒弥散特性主要受到颗粒粒径的影响,其次为颗粒浓度,最后是湍动能耗散率和颗粒密度,并构建适用于复杂气固多射流的斯托克斯数经验公式。基于双向耦合的大涡模拟和颗粒离散相模型,耦合混合分数概率密度函数（PDF）的非预混燃烧模型,构建切向煤粉湍流燃烧的三维数理模型,系统地研究了煤粉粒径和燃烧气氛对四角切向煤粉湍流燃烧的影响,研究发现适当的颗粒弥散和过量空气系数是煤粉稳定燃烧的基础,从涡团尺度和颗粒尺度分析了颗粒弥散规律对煤粉湍流燃烧的火焰稳定性及烟气组分浓度生成机理的影响。基于煤粉低氮燃烧机理,对采用多层附加燃尽风的低氮燃烧配风方式的大唐南京电厂660MW的四角切圆燃煤锅炉进行工程测试和数值模拟验证,系统地研究了不同分级配风率下的锅炉煤粉燃烧特性和污染物生成机理,为煤粉锅炉低氮燃烧的优化提供工程指导作用。
刘涛[5]（2019）在《燃烧器叶片角度对29MW煤粉炉流场及燃烧特性影响的研究》文中认为新型工业煤粉锅炉相比传统工业锅炉优势明显,国外相关产品技术成熟,但是价格昂贵,因此,自主开发一种用于工业锅炉的高效清洁煤粉燃烧技术具有重要意义。哈尔滨工业大学新提出一种适用于工业锅炉的新型高效低氮旋流煤粉燃烧技术,为针对该技术进行用于29MW工业锅炉的燃烧器的开发,本课题搭建了1:6比例冷态两相试验台,使用了PDA测量系统进行数据测量,探究了燃烧器内二次风叶片角度变化、不同一次风与内二次风预混段长度对炉内气固流动特性的影响,应用Fluent对炉内的煤粉燃烧和氮氧化物生成进行了数值模拟,研究了内二次风叶片角度变化对燃烧特性和氮氧化物生成特性的影响。利用PDA测量了冷态模化炉膛内的气固两相三维速度和颗粒相体积流量分布。测量结果表明,炉膛中心可以形成长度大于3.5d的回流区,x/d=0.2截面上,颗粒主要集中在预燃室二次风出流区域,说明有大量颗粒自侧壁面附近冲出预燃室,在x/d=1.5截面以后,炉膛壁面附近的颗粒流量较高。内二次风叶片角度自45°到64°变化时对气固两相流动总体分布影响不大。设置有预混段时,一次风、内二次风在预燃室内与外二次风混合的过程得到推迟,而预混段长度从50mm增大到100mm时则变化不大。使用Fluent软件对该29MW工业锅炉炉内煤粉燃烧过程进行数值模拟。利用工业试验数据验证了所选计算模型的准确性。模拟结果表明,稳定运行时,在预燃室内和预燃室外的中心区域将各形成一个回流区,随着内二次风叶片角度从0°增大到70°,预燃室内的回流区卷吸烟气回流的效果得到加强,有利于煤粉的提前着火,当叶片角度为70°时,预燃室边壁处轴向速度可达35m/s,会加剧煤粉对预燃室出口处壁面的冲刷和磨损。炉内大于1500K的高温区域主要集中在内、外二次风混合气流内的外侧区域,其中最高烟气温度在1700K至1800K间。直流的分离二次风射流包覆火焰,在炉膛边壁区域形成氧化性气氛,有利于避免水冷壁的高温腐蚀和结渣现象。炉内氮氧化物高浓度区域集中分布在内、外二次风混合气流内的外侧区域。当叶片角度为60°时,炉膛出口氧气浓度和飞灰可燃物含量较低,平均烟气温度较高,同时炉内水冷壁附近区域烟气氧浓度更高,高温煤粉颗粒对预燃室壁的磨损较轻,因此推荐内二次风叶片角度选用60°。
陈海民[6]（2017）在《等离子点火技术在某电厂的应用研究》文中认为本文详细介绍了等离子点火技术在某电厂机组调试期间的应用情况,并统计分析了等离子点火技术在此期间所产生的经济效益和社会效益。通过调整试验及理论分析等方法研究提高等离子点火系统投运率的途径,摸索出等离子点火燃烧器发挥最佳着火性能的运行方式。最后对等离子点火技术在某电厂实际应用中所产生的一系列问题进行分析统计,找出其相应的解决方案和运行措施,从而有效提升了等离子点火系统的运行可靠性,降低了等离子点火系统对锅炉运行的不良影响,确保了锅炉实现无油启停和低负荷稳燃,保障了机组的安全经济运行。
韩时菲[7]（2017）在《长春三热2×350MW火电机组锅炉等离子点火技术改造》文中认为煤粉汽包锅炉的启机点火、低负荷稳燃及停机用油占电厂发电成本的主要部分。为了使发电成本得到大幅度的降低,从而提高机组的整体经济性,新型节油点火技术的研究迫在眉睫,具有着重大的现实意义。等离子点火技术是近些年比较热门的新型点火技术,它的原理是利用等离子发生器产生的高温等离子射流使煤粉经过热解、气化、燃烧几个步骤,然后再进一步将多级燃烧器中的煤粉点燃,最终使锅炉中的煤粉流得到充分的燃烧。众所周知,电厂锅炉的燃油消耗主要在它的启动及低负荷稳燃过程,采用等离子点火技术可以使电厂锅炉从巨大的燃油消耗量中解脱出来,从而有效降低电厂的运行成本。作为等离子点火系统中的关键设备,等离子发生器和燃烧器的可靠性该技术的应用具有直接的影响。因等离子发生器过程机制较为复杂、尺寸空间又受到局限而在等离子点火技术的研究过程中成为了重点。对燃烧器来说,它的燃烧过程也十分复杂、且温度高,因而也成为了另一个研究重点。本文对等离子点火系统的组成以及相关应用改进技术的原理进行了详细的阐述,并且在理论的基础上,结合大唐长春第三热电厂2×350MW火电机组锅炉的现场使用情况,设计采用了具有稳燃黑科技的低氮等离子点火技术,实现了技术先进性和经济实惠性的统一。使用该技术对煤粉进行直接点燃能够大大减少燃油的消耗,从而降低了发电成本。不仅减少了设备维护量,这种维护量很多时候是因为燃油系统偶尔的泄漏从而引发着火或者设备毁坏造成的,更从根源上制止了煤油混烧所引起的电除尘电极积炭等事故,从而在经济、环保、社会上取得了显着的效益。通过对等离子点火技术经济性与常规点火技术经济性、微油点火技术经济性在调试消缺期间和正常维护工作期间进行多方面的比较,对等离子点火技术进行了经济效益分析,通过对各种影响因素例如煤价、油价等进行了比较分析,最终综合评价了长春三热等离子点火技术改造在经济性能方面的提升。
中国电器工业协会工业锅炉分会[8]（2016）在《工业锅炉行业面临的产业、技术发展趋势和“十三五”发展目标》文中进行了进一步梳理改革开放后工业锅炉行业得到了快速发展,突出体现在生产规模和使用规模上,而技术的发展则不太相称。因此与其他国家相比,我国工业锅炉行业不是"朝阳产业",更不是"夕阳产业",而是一个不断发展的产业。工业锅炉企业应从产品技术、工艺装备、仓储模式、生产控制、品质管理等方面进行必要的调整,根据企业本身的特点,完成生产管理模式现代化（自动化、信息化、系统化）的转变,以获得成本和管理效益的改善。
郭硕[9]（2016）在《小型煤粉锅炉旋流燃烧器冷态试验研究》文中研究说明我国的能源消耗以煤炭为主且效率低下,同时煤炭燃烧产生大量的氮氧化物、二氧化硫和粉尘等固体污染物。冬季我国北方需要供暖,降低单体容量较小、分布广泛的供暖锅炉的污染物排放是节能减排和改善环境的重要努力方向之一。S市计划把低效高污染的链条供暖锅炉改造成高效低污染的煤粉供暖锅炉。德国GTK集团和法国皮拉德公司联合提供了四种改造方案,方案一是拆除锅炉的链条,加装煤粉燃烧器,还需要将炉拱上方的设备全部上移腾出燃烧器着火的空间;方案二是拆除锅炉的链条,加装煤粉燃烧器,不改变其他的设备,但需防止炉膛底部漏风并加装耐火材料;方案三是在炉膛链条的两侧加装煤粉燃烧器并需要重新进行设计计算;方案四是将锅炉的链条和炉拱全部取出,在炉膛底部加装天然气燃烧器。用户考虑供暖锅炉长时间低负荷运行的特点和供暖行业日负荷变化率高的现实,选择了第三个改造方案。本课题是为项目实施单位T宝成锅炉厂设计符合要求的工业供暖煤粉锅炉旋流燃烧器,并通过该燃烧器的冷态模化实验,验证设计的合理性。考虑到改造锅炉炉膛容积有限的现实和所选劣质煤粉的燃烧特性,这需要保证煤粉颗粒在锅炉的停留足够时间大于2s,保证煤粉气流不冲刷对面的水冷壁,所以火炬长度不能超过5.8m,同时还应具有较大的回流区,以保证煤粉气流稳定燃烧。本课题首先设计了满足上述要求的旋流燃烧器,设计内容包括:旋流燃烧器的热力计算设计、燃烧器的结构计算及燃烧器出口扩口的设计。除形成加工图纸外,还加工了燃烧器以备实验测试使用。然后设计并建造了旋流燃烧器冷态模化试验台,包括其测量系统和控制系统。而后进行了27种工况的流场观察,选择其中混合和扰动较好的8种工况的空气动力场进行测试。最后通过对比,选出最佳的一二次风的扩口角度为13°、一次风的速度为16m/s、二次风的速度为21m/s。在此最佳结构参数和工况下,计算出煤粉气流在锅炉的停留时间约为2.125s,火焰长度约为5.3m,测量出中心回流区长度约为2m（为5倍二次风管直径）径向距离约为0.7m（为1.5倍二次风管直径）,最大回流速度约为6m/s。说明,所设计的旋流煤粉燃烧器满足T宝成锅炉厂的需求。
郝江平,高士秋,孙广藩,何京东[10]（2014）在《燃煤工业锅炉的发展与解耦燃烧技术的开发》文中研究说明比较了我国现有典型燃煤工业锅炉,包括链条炉排锅炉、循环流化床锅炉和煤粉燃烧锅炉的技术现状,分析了这三种锅炉的燃烧特性及其存在的优势和劣势。介绍了一种新型的煤炭解耦燃烧工业锅炉的技术原理和研究开发现状,从燃烧效率、烟气排放、设备投资、运行维护和负荷及燃料的适应性等几方面综合考虑,解耦燃烧工业锅炉具有良好的发展和应用前景。
二、双稳燃宽调节燃烧技术在35t/h锅炉上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双稳燃宽调节燃烧技术在35t/h锅炉上的应用（论文提纲范文）
（1）660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源现状及发展循环流化床燃烧技术的意义 |
| 1.2 循环流化床锅炉发展现状 |
| 1.2.1 国外大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.2.2 国内大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术分析 |
| 1.3.1 660MW超超临界循环流化床锅炉整体布置研究 |
| 1.3.2 循环流化床锅炉污染物排放技术研究 |
| 1.4 研究重点和研究内容 |
| 1.4.1 研究重点 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 超超临界循环流化床外置式换热器壁温偏差及工质侧解决措施研究 |
| 2.1 600MW超临界循环流化床锅炉试验对象 |
| 2.1.1 超临界600MW循环流化床锅炉简介 |
| 2.1.2 超临界600MW循环流化床锅炉外置式换热器 |
| 2.2 试验目的与方法 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验工况 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 高再外置式换热器壁温偏差特性分析 |
| 2.3.2 高再外置式换热器运行优化后的壁温偏差特性 |
| 2.3.3 高再外置式换热器偏差系数拟合 |
| 2.4 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温偏差工质侧解决措施研究 |
| 2.4.1 计算对象与方法 |
| 2.4.2 验证计算 |
| 2.4.3 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温计算结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超超临界循环流化床外置式换热器灰侧减缓偏差措施与外置式换热器设计思路研究 |
| 3.1 外置式换热器试验系统 |
| 3.1.1 试验系统与装置 |
| 3.1.2 试验物料 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.1.4 试验工况 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 风量标定与布风板阻力试验 |
| 3.2.2 外置式换热器回料量标定试验 |
| 3.2.3 不同流化速度对外置式换热器内换热的影响 |
| 3.2.4 外置式换热器内不同高度换热系数分布特性 |
| 3.2.5 改变布风对外置式换热器内换热系数的影响 |
| 3.2.6 增加吹扫风对外置式换热器内换热分布的影响 |
| 3.2.7 侧壁吹扫风影响范围研究 |
| 3.3 660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路 |
| 3.3.1 外置式换热器壁温偏差特性总结 |
| 3.3.2 解决壁温偏差的外置式换热器设计思路 |
| 3.4 小结 |
| 4 超超临界循环流化床锅炉燃烧侧抑制NO_x生成技术研究 |
| 4.1 循环流化床NO_x生成机理与抑制措施分析 |
| 4.2 试验台系统及试验内容 |
| 4.2.1 循环流化床燃烧试验台系统 |
| 4.2.2 燃烧试验用燃料和工况安排 |
| 4.3 燃烧试验结果分析 |
| 4.3.1 一次风率及二次风组合的影响 |
| 4.3.2 烟气含氧量的影响 |
| 4.3.3 床温的影响 |
| 4.3.4 不同运行条件对燃烧效率的影响 |
| 4.3.5 试验研究小结 |
| 4.4 超超临界循环流化床锅炉整体数学模型与燃烧特性计算 |
| 4.4.1 气固流动模型 |
| 4.4.2 煤燃烧模型 |
| 4.4.3 壁面传热模型 |
| 4.4.4 超超临界循环流化床锅炉的水动力模型 |
| 4.4.5 模型计算结果与验证 |
| 4.4.6 660MW超超临界循环流化床锅炉炉数值计算结果 |
| 4.5 基于二维当量快算的超超临界循环流化床锅炉二次风布置建议 |
| 4.5.1 超超临界循环流化床锅炉二维计算对象与边界条件 |
| 4.5.2 二维与三维计算结果对比 |
| 4.5.3 超超临界循环流化床锅炉二次风二维快算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 600MW超临界循环流化床锅炉运行问题、改进与借鉴经验 |
| 5.1 炉膛风帽性能优化与经验分析 |
| 5.1.1 循环流化床布风装置及作用 |
| 5.1.2 风帽出现问题与分析 |
| 5.1.3 解决方法与借鉴分析 |
| 5.2 二次风支管均匀性优化经验分析 |
| 5.2.1 600MW超临界循环流化床锅炉实炉试验 |
| 5.2.2 超超临界循环流化床二次风支管数值计算 |
| 5.2.3 计算结果与分析 |
| 5.2.4 经验借鉴 |
| 5.3 回转式空预器性能优化与经验分析 |
| 5.3.1 循环流化床锅炉的回转式预热器及漏风率 |
| 5.3.2 空气预热器运行问题及分析 |
| 5.3.3 研究分析与解决方案 |
| 5.3.4 改进效果与借鉴 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 660MW超超临界循环流化床锅炉方案研究 |
| 6.1 设计条件与性能要求 |
| 6.1.1 锅炉汽水参数 |
| 6.1.2 煤质与石灰石数据 |
| 6.1.3 工程概况及气象条件 |
| 6.1.4 对锅炉主要性能要求 |
| 6.2 超超临界循环流化床锅炉方案研发思路与关键参数确定 |
| 6.3 锅炉主要尺寸确定与热力特性 |
| 6.3.1 主要尺寸的确定 |
| 6.3.2 热力特性与结果 |
| 6.3.3 热力特性小结 |
| 6.4 超超临界循环流化床锅炉水动力特性与安全性评估 |
| 6.4.1 计算方法与工况 |
| 6.4.2 计算结果与分析 |
| 6.5 超超临界循环流化床锅炉高等级受热面壁温特性与安全评估 |
| 6.5.1 高温过热器的壁温安全性 |
| 6.5.2 高温再热器的壁温安全 |
| 6.5.3 壁温安全计算小结 |
| 6.6 超超临界660MW循环流化床锅炉整体布置与主要系统 |
| 6.6.1 锅炉整体布置情况 |
| 6.6.2 锅炉汽水流程 |
| 6.6.3 锅炉烟风系统 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 全文总结及工作展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（2）35t/h高效低NOx双炉膛煤粉工业锅炉的调试与运行状况分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 我国能源与工业锅炉基本状况 |
| 1.1.2 我国对燃煤工业锅炉的治理 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 高效低NOx煤粉工业锅炉 |
| 1.2.2 双炉膛煤粉工业锅炉 |
| 1.3 本文所做的工作和研究目的 |
| 1.3.1 本文所做的工作 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 2 双炉膛煤粉工业锅炉的结构与系统介绍 |
| 2.1 双炉膛煤粉工业锅炉主要结构简介 |
| 2.1.1 双炉膛煤粉工业锅炉主要结构特点 |
| 2.1.2 燃烧器布置方式 |
| 2.1.3 双炉膛结构简介 |
| 2.2 双炉膛煤粉工业锅炉主要设计参数 |
| 2.2.1 锅炉主要设计参数 |
| 2.2.2 锅炉设计煤种 |
| 2.3 双炉膛煤粉工业锅炉系统简介 |
| 2.3.1 煤粉储备及供应系统 |
| 2.3.2 低NOx燃烧器 |
| 2.3.3 锅炉风烟与水汽系统 |
| 2.3.4 脱硫系统 |
| 2.3.5 锅炉灰渣系统 |
| 3 双炉膛煤粉工业锅炉的调试 |
| 3.1 锅炉调试简介 |
| 3.2 煤粉供应系统调试 |
| 3.2.1 煤粉仓简介 |
| 3.2.2 煤粉仓严密性测试 |
| 3.2.3 煤粉计量调试与下料试验 |
| 3.3 锅炉辅助设备调试 |
| 3.3.1 电器仪表调试 |
| 3.3.2 通风与给水设备调试 |
| 3.3.3 排渣除尘设备调试 |
| 3.4 燃烧器点火调试 |
| 3.4.1 少油快速点火机理 |
| 3.4.2 燃烧器点火装置 |
| 3.4.3 燃烧器点火试验 |
| 3.5 烘炉 |
| 3.5.1 烘炉概述 |
| 3.5.2 烘炉准备工作 |
| 3.5.3 烘炉方法 |
| 3.5.4 烘炉曲线 |
| 3.6 煮炉 |
| 3.6.1 煮炉概述 |
| 3.6.2 煮炉所用的药剂 |
| 3.6.3 煮炉过程 |
| 3.7 锅炉严密性试验与安全阀调整 |
| 3.7.1 锅炉严密性试验 |
| 3.7.2 锅炉安全阀调整 |
| 3.8 锅炉试运行 |
| 4 双炉膛低NOx煤粉工业锅炉运行与能效测试 |
| 4.1 双炉膛锅炉负荷调整与炉膛负压情况 |
| 4.1.1 锅炉负荷调整与负荷分配 |
| 4.1.2 双炉膛负压分布情况 |
| 4.2 锅炉NOx排放情况 |
| 4.2.1 低NOx燃烧技术简介 |
| 4.2.2 锅炉运行期间NOx排放检测 |
| 4.2.3 NOx排放优化调整试验 |
| 4.3 锅炉排渣情况 |
| 4.3.1 燃烧器在运行时的几种排渣情况 |
| 4.3.2 煤质对燃烧器排渣的影响 |
| 4.3.3 燃烧工况对燃烧器排渣的影响 |
| 4.3.4 燃烧器结渣 |
| 4.3.5 防止燃烧器结渣的措施 |
| 4.4 锅炉能效情况 |
| 4.4.1 锅炉能效测试 |
| 4.4.2 锅炉能效测试测点布置与测量仪器说明 |
| 4.4.3 锅炉能效测试结果 |
| 5 双炉膛负压不平衡分析与改进措施 |
| 5.1 炉膛负压 |
| 5.1.1 引起炉膛负压变化的因素 |
| 5.1.2 引起负压变化的因素 |
| 5.2 本锅炉双炉膛负压调节方式 |
| 5.3 双炉膛负压数据分析 |
| 5.3.1 稳定工况下炉膛负压波动情况分析 |
| 5.3.2 负荷调整过程炉膛负压情况分析 |
| 5.3.3 炉膛负荷分配不同对炉膛负压的影响 |
| 5.3.4 受热面积灰对炉膛负压的影响 |
| 5.4 双炉膛锅炉负压不平衡对锅炉运行的影响 |
| 5.4.1 双炉膛负压不平衡对锅炉运行的安全性影响 |
| 5.4.2 双炉膛负压不平衡对锅炉运行的经济性影响 |
| 5.5 双炉膛锅炉负压不平衡改进措施 |
| 5.5.1 优化负荷调整与做好清灰工作 |
| 5.5.2 排烟系统与负压控制系统改进措施 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（3）高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝技术研究及试验平台搭建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 我国能源与工业锅炉基本状况 |
| 1.1.2 我国煤粉工业锅炉的发展 |
| 1.1.3 高效低NOx煤粉工业锅炉 |
| 1.1.4 NOx排放现状及趋势 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 SNCR在循环流化床锅炉上的应用 |
| 1.2.2 SNCR在燃煤工业锅炉上的应用 |
| 1.3 研究目的及内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 高温低氧气氛下煤粉燃烧低NOx排放特性研究 |
| 2.1 煤燃烧过程NOx生成机理 |
| 2.1.1 燃料型NOx生成机理 |
| 2.1.2 热力型NOx生成机理 |
| 2.1.3 快速型NOx生成机理 |
| 2.2 煤燃烧过程NOx还原机理 |
| 2.2.1 挥发分的还原 |
| 2.2.2 焦炭的还原 |
| 2.2.3 NOx还原条件 |
| 2.3 燃烧器低NOx排放特性试验研究 |
| 2.3.1 试验对象及测点分布 |
| 2.3.2 试验装置 |
| 2.3.3 试验结果分析 |
| 2.4 现有低NOx排放的局限 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝可行性研究 |
| 3.1 SNCR脱硝技术原理 |
| 3.1.1 Thermal De NOx机理 |
| 3.1.2 NOx OUT机理 |
| 3.1.3 PAPRE NOx机理 |
| 3.2 SNCR脱硝效率影响因素分析 |
| 3.2.1 反应温度 |
| 3.2.2 氨氮摩尔比 |
| 3.2.3 炉内停留时间 |
| 3.2.4 烟气混合程度 |
| 3.2.5 氧含量 |
| 3.2.6 还原剂种类 |
| 3.3 8.4MW有机热载体煤粉工业锅炉系统 |
| 3.4 还原剂喷射位置的选取 |
| 3.5 锅炉SNCR脱硝可行性研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 SNCR脱硝工业化试验平台搭建 |
| 4.1 研究对象 |
| 4.2 SNCR还原剂的选取 |
| 4.2.1 液氨 |
| 4.2.2 氨水 |
| 4.2.3 尿素 |
| 4.2.4 还原剂比较 |
| 4.3 SNCR脱硝物料衡算 |
| 4.4 SNCR脱硝工艺系统 |
| 4.5 主要模块设计及设备选型 |
| 4.5.1 尿素溶液配制模块 |
| 4.5.2 尿素溶液储存模块 |
| 4.5.3 尿素溶液计量输送模块 |
| 4.5.4 尿素溶液喷射模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 SNCR脱硝试验研究 |
| 5.1 试验内容 |
| 5.2 试验方法及测试装置 |
| 5.3 试验煤种 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 不同氧含量下NOx初始值 |
| 5.4.2 不同尿素溶液喷射量下SNCR脱硝效果 |
| 5.4.3 不同氧含量下SNCR脱硝效果 |
| 5.4.4 不同锅炉负荷下NOx初始值 |
| 5.4.5 不同锅炉负荷下SNCR脱硝效果 |
| 5.5 SNCR系统运行注意问题 |
| 5.5.1 喷枪喷嘴堵塞 |
| 5.5.2 尿素溶液漏液 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（4）复杂气固多射流的涡团结构演化及其相互作用机理的实验和数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 四角切圆燃煤锅炉的研究进展 |
| 1.2.2 气固湍射流高精度数值模拟的研究进展 |
| 1.2.3 气固湍射流实验研究的研究进展 |
| 1.2.4 研究进展的综合评述 |
| 1.3 课题研究思路和目标 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第二章 四角切向射流的涡团结构演化及射流相互作用的可视化实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.3 试验过程及工况参数 |
| 2.4 图像处理过程及误差分析 |
| 2.5 试验结果与分析 |
| 2.5.1 涡团结构演化机理 |
| 2.5.1.1 涡团结构及演化过程 |
| 2.5.1.2 流体微团运动分析 |
| 2.5.2 四角切圆射流相互作用规律 |
| 2.5.2.1 射流偏斜规律 |
| 2.5.2.2 射流能量耗散规律 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 气固四角切向射流的三维数理建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于LES-DPM的气固切向射流的数学模型 |
| 3.2.1 气相改进的LES湍流模型 |
| 3.2.2 双向耦合的颗粒运动方程 |
| 3.2.3 四向耦合的颗粒碰撞模型 |
| 3.2.4 模型的数值求解方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 气固切向射流的涡团结构演化及气固相互作用机理的数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模拟对象及计算条件 |
| 4.2.1 计算区域及网格划分 |
| 4.2.2 计算工况及边界条件 |
| 4.2.3 模型验证 |
| 4.3 计算结果与分析 |
| 4.3.1 涡团结构演化规律 |
| 4.3.2 气固相互作用机理 |
| 4.3.2.1 切向射流对颗粒弥散规律的影响 |
| 4.3.2.2 弥散颗粒对切向湍流的影响 |
| 4.4 本章小节 |
| 参考文献 |
| 第五章 四角切向煤粉湍流燃烧的三维数理建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于LES-DPM-PDF的煤粉湍流燃烧的数学模型 |
| 5.2.1 气相改进的LES湍流模型 |
| 5.2.2 煤粉颗粒控制方程 |
| 5.2.3 煤粉燃烧模型 |
| 5.2.4 P-1辐射模型 |
| 5.2.5 NOx生成机理及模型 |
| 5.2.6 模型的数值求解方法 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 四角切向煤粉湍流燃烧的数值模拟研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数值模拟对象及计算条件 |
| 6.2.1 计算区域及网格划分 |
| 6.2.2 计算工况及边界条件 |
| 6.3 计算结果与分析 |
| 6.3.1 燃煤粒径对煤粉湍流燃烧的影响 |
| 6.3.1.1 煤粉颗粒弥散规律 |
| 6.3.1.2 煤粉颗粒燃烧特性 |
| 6.3.1.3 湍流燃烧火焰扩散特性 |
| 6.3.1.4 污染物分布规律 |
| 6.3.2 燃烧气氛对煤粉湍流燃烧的影响 |
| 6.3.2.1 煤粉颗粒弥散规律 |
| 6.3.2.2 煤粉颗粒燃烧特性 |
| 6.3.2.3 湍流燃烧火焰扩散特性 |
| 6.3.2.4 污染物分布规律 |
| 6.4 本章小节 |
| 参考文献 |
| 第七章 660MW超超临界煤粉锅炉低氮燃烧的数值模拟研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 660MW四角切圆煤粉炉的三维数理模型 |
| 7.2.1 煤粉锅炉结构 |
| 7.2.2 数学模型 |
| 7.2.2.1 气固两相湍流流动模型 |
| 7.2.2.2 煤粉挥发及焦炭燃烧模型 |
| 7.2.2.3 炉膛辐射模型 |
| 7.2.2.4 NO_x生成机理及模型 |
| 7.2.2.5 模型的数值求解方法 |
| 7.2.3 物理建模和网格划分 |
| 7.2.4 主要参数和工况设计 |
| 7.3 数值模拟结果分析 |
| 7.3.1 数值模拟预测结果与工程试验验证 |
| 7.3.2 煤粉火焰燃烧特性 |
| 7.3.3 污染物排放特性 |
| 7.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要研究成果及创新点 |
| 8.2 进一步研究展望 |
| 作者简介 |
| 学术论文及专利 |
| 一、学术期刊论文 |
| 二、参与会议 |
| 三、授权专利 |
| 项目资助/基金 |
| 致谢 |
（5）燃烧器叶片角度对29MW煤粉炉流场及燃烧特性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工业煤粉锅炉的应用与发展 |
| 1.2.1 国内外工业煤粉锅炉的应用与发展 |
| 1.2.2 高效工业煤粉锅炉系统 |
| 1.3 低氮燃烧技术的研究现状 |
| 1.3.1 低氮燃烧技术简介 |
| 1.3.2 低氮燃烧技术试验研究现状 |
| 1.3.3 低氮燃烧技术数值模拟现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验系统及方法 |
| 2.1 基本结构 |
| 2.2 气固两相流动特性试验系统 |
| 2.2.1 试验系统总体组成 |
| 2.2.2 试验台的冷态模化 |
| 2.2.3 PDA测量系统及原理 |
| 2.3 数值模拟计算方法 |
| 2.3.1 数值模拟计算模型 |
| 2.3.2 边界条件与求解方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶片角度及预混段长度对炉内气固两相流动影响的PDA试验研究 |
| 3.1 试验参数 |
| 3.2 内二次风叶片角度对炉内气固两相流动特性的影响 |
| 3.2.1 试验结果与分析 |
| 3.2.2 气固两相流动特性对燃烧的影响 |
| 3.3 一次风与内二次风预混段长度对炉内气固两相流动特性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 内二次风叶片角度对锅炉燃烧特性影响的数值模拟研究 |
| 4.1 模型建立与试验参数 |
| 4.1.1 三维模型与网格模型 |
| 4.1.2 试验参数与工况安排 |
| 4.2 网格无关性验证及模型验证 |
| 4.3 内二次风叶片角度对锅炉燃烧特性的影响 |
| 4.3.1 内二次风叶片角度变化对炉内速度场的影响 |
| 4.3.2 内二次风叶片角度变化对炉内温度场的影响 |
| 4.3.3 内二次风叶片角度变化对炉内氧量分布的影响 |
| 4.3.4 内二次风叶片角度变化对炉内氮氧化物生成的影响 |
| 4.3.5 内二次风叶片角度变化对炉膛出口参数的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（6）等离子点火技术在某电厂的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 国外研究动态 |
| 1.2.2 国内研究动态 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 某电厂机组调试期间等离子点火应用分析 |
| 2.1 某电厂机组锅炉燃烧系统概况 |
| 2.1.1 某电厂机组锅炉燃烧系统简介 |
| 2.1.2 某电厂机组等离子点火系统简介 |
| 2.2 等离子点火工作原理 |
| 2.3 等离子点火系统在某电厂机组调试期间应用情况 |
| 2.3.1 锅炉吹管阶段等离子点火系统投运情况 |
| 2.3.2 等离子点火启动第二台磨应用情况 |
| 2.3.3 100％甩负荷试验期间等离子运行总结 |
| 2.3.4 机组滑停过程中等离子点火应用情况 |
| 2.4 等离子点火系统在某电厂机组调试期间运行总结 |
| 2.5 某电厂机组调试期间等离子点火应用效益分析 |
| 2.5.1 直接经济效益 |
| 2.5.2 间接经济效益 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 某电厂机组提高等离子点火系统投运率措施 |
| 3.1 拉弧电流对等离子阴极寿命影响研究 |
| 3.2 冷却风和冷却水对等离子阴极头寿命影响研究 |
| 3.3 去输送弧升级改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 某电厂机组等离子燃烧器最佳着火性能研究 |
| 4.1 煤粉浓度对等离子燃烧器着火特性的影响 |
| 4.2 一次风速对等离子燃烧器着火特性的影响 |
| 4.3 拉弧功率对等离子燃烧器着火特性的影响 |
| 4.4 磨煤机出口温度对等离子燃烧器着火特性的影响 |
| 4.5 煤粉细度对等离子燃烧器着火特性的影响 |
| 4.6 煤种挥发分对等离子燃烧器着火特性的影响 |
| 4.7 二次风门对等离子燃烧器着火特性的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 实际应用中出现的问题及解决措施 |
| 5.1 机组冷态启动阶段磨煤机出口温度的控制 |
| 5.2 等离子燃烧器出现结焦、裂纹 |
| 5.2.1 情况介绍 |
| 5.2.2 原因分析 |
| 5.2.3 处理措施 |
| 5.3 2号炉等离子火检探头烧损 |
| 5.3.1 事件经过 |
| 5.3.2 经济损失 |
| 5.3.3 原因分析 |
| 5.3.4 防范与改进 |
| 5.4 误投等离子模式致 1A磨煤机跳闸 |
| 5.4.1 事件发生前运行工况 |
| 5.4.2 事件经过 |
| 5.4.3 事件损失情况 |
| 5.4.4 事件原因分析 |
| 5.4.5 防范与改进 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文工作总结与结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）长春三热2×350MW火电机组锅炉等离子点火技术改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 等离子点火技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 大唐长春第三热电厂火电机组锅炉简介 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 锅炉的主要参数 |
| 2.1.2 燃料特性 |
| 2.1.3 大唐长春第三热电厂 350MW单机热力计算汇总表 |
| 2.1.4 大唐长春第三热电厂 350MW单机各级受热面计算 |
| 2.2 制粉系统 |
| 2.3 燃烧系统 |
| 2.3.1 燃烧系统 |
| 2.3.2 切向摆动式燃烧器 |
| 2.4 锅炉摸底试验报告 |
| 2.4.1 燃用煤质 |
| 2.4.2 锅炉运行现状 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 大唐长春第三热电厂等离子点火系统设计 |
| 3.1 等离子点火系统的设计方案 |
| 3.1.1 主要设计原则 |
| 3.1.2 考察后得出三热改造的利弊条件 |
| 3.1.3 等离子煤粉燃烧器设计 |
| 3.1.4 电气系统设计 |
| 3.1.5 等离子体点火控制系统与接口设计 |
| 3.1.6 辅助系统设计 |
| 3.2 等离子体点火系统的运行与调试 |
| 3.2.1 各项联锁和保护进行传动试验 |
| 3.2.2 拉弧点火试运 |
| 3.3 冷态实验成果 |
| 3.3.1 一次风调平 |
| 3.3.2 实际切圆大小 |
| 3.4 锅热热效率试验 |
| 3.5 应用等离子点火技术需要注意的问题 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 改造后的经济性分析 |
| 4.1 改造后的经济效益分析 |
| 4.2 环保及社会效益 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）小型煤粉锅炉旋流燃烧器冷态试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.2 链条炉改煤粉炉技术现状 |
| 1.3 旋流煤粉燃烧器技术现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 燃烧器设计 |
| 2.1 方案选择及设计要求 |
| 2.2 煤粉性质 |
| 2.2.1 原始材料 |
| 2.2.2 燃烧器的热力计算 |
| 2.2.3 燃烧器的结构计算 |
| 2.2.4 综合计算结果 |
| 2.2.5 燃烧器扩口 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 冷态模化理论 |
| 3.1 冷态模化简介 |
| 3.2 相似与模化 |
| 3.2.1 相似理论 |
| 3.2.2 相似性条件 |
| 3.2.3 常用相似准则数 |
| 3.2.4 自模区 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 实验室燃烧器试验台及试验系统 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 试验系统 |
| 4.3 燃烧器进风侧设备 |
| 4.3.1 风机的选择及布置 |
| 4.3.2 管道的联接 |
| 4.3.3 电缆种类及选型 |
| 4.3.4 风机断路器的选择 |
| 4.3.5 平衡流量计 |
| 4.4 燃烧器试验测量侧设备 |
| 4.4.1 Testo416风速仪速度测量设备 |
| 4.4.2 测点的布置及三维位移坐标架 |
| 4.4.3 飘带示踪装置 |
| 4.5 试验测量步骤 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.实验结果综合分析 |
| 5.1 燃烧器速度分布 |
| 5.2 燃烧器空气动力场特征 |
| 5.2.1 燃烧器出口速度分布特点 |
| 5.2.2 轴向速度分布 |
| 5.2.3 旋流强度对燃烧器出口射流特性的影响 |
| 5.2.4 扩口角度对燃烧器出口射流特性的影响 |
| 5.2.5 一二次配风比对燃烧器出口射流特性的影响 |
| 5.3 飘带示踪结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 实际测得工况空气动力场数据 |
| 附录B 燃烧器出口速度图形 |
| 附录C 燃烧器出口飘带图片 |
| 攻读期成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）燃煤工业锅炉的发展与解耦燃烧技术的开发（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 典型燃煤工业锅炉的技术现状 |
| 1.1 链条炉排燃煤工业锅炉 |
| 1.2 循环流化床工业锅炉 |
| 1.3 煤粉燃烧工业锅炉 |
| 2 煤炭解耦燃烧工业锅炉的开发及发展前景 |
| 3 结语 |
四、双稳燃宽调节燃烧技术在35t/h锅炉上的应用（论文参考文献）
- [1]660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究[D]. 聂立. 浙江大学, 2021(01)
- [2]35t/h高效低NOx双炉膛煤粉工业锅炉的调试与运行状况分析[D]. 郭明高. 广东海洋大学, 2020
- [3]高效煤粉工业锅炉炉内SNCR脱硝技术研究及试验平台搭建[D]. 陈赛. 广东海洋大学, 2020(02)
- [4]复杂气固多射流的涡团结构演化及其相互作用机理的实验和数值模拟研究[D]. 孙文静. 东南大学, 2019
- [5]燃烧器叶片角度对29MW煤粉炉流场及燃烧特性影响的研究[D]. 刘涛. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [6]等离子点火技术在某电厂的应用研究[D]. 陈海民. 华北电力大学(北京), 2017(03)
- [7]长春三热2×350MW火电机组锅炉等离子点火技术改造[D]. 韩时菲. 华北电力大学, 2017(03)
- [8]工业锅炉行业面临的产业、技术发展趋势和“十三五”发展目标[J]. 中国电器工业协会工业锅炉分会. 电器工业, 2016(04)
- [9]小型煤粉锅炉旋流燃烧器冷态试验研究[D]. 郭硕. 沈阳工程学院, 2016(03)
- [10]燃煤工业锅炉的发展与解耦燃烧技术的开发[J]. 郝江平,高士秋,孙广藩,何京东. 工业锅炉, 2014(04)