一、新型焊接机控制算法研究（论文文献综述）
邓飞翔[1]（2021）在《倒车摄像头激光焊接控制系统的研究与设计》文中提出随着迈进中国智能制造的发展中,激光焊接技术从最初金属领域的焊接进入到塑料焊接领域,塑料激光焊接开始应用于焊接材质为聚丙烯（PP）封装材料的倒车摄像头外壳零件的焊接,现阶段国内塑料焊接技术正处在发展中,对倒车摄像头塑料外壳焊接精度的要求也有提高。针对倒车摄像头激光焊接系统的控制,主要从影响焊接质量的熔深控制和压力控制进行分析。熔深部分主要是以激光焊接控制为主要研究对象进行分析,由于激光焊接存在非线性和时滞性影响,通过设计模糊算法与RBF神经网络算法相结合,来调节PID参数,输出最终的PID优化参数去逼进目标熔深。通过仿真实验表明,与传统PID、模糊PID算法作对比,模糊RBF-PID算法表现出较强抗干扰性,调节时间快,超调量较小,且能够在允许误差范围内达到熔深控制要求。压力部分主要是控制伺服电动缸及丝杆对倒车摄像头外壳施加压力为研究对象并进行压力控制分析。针对压力部分存在的大惯性和滞后性问题,提出改进蝙蝠预测算法来解决压力控制精度。通过引入改进蝙蝠算法结合MAC预测算法对PID参数进行优化,来得到最优的压力控制效果。结合实验仿真结果表明,与蝙蝠算法和传统PID算法相比较,改进蝙蝠PID预测算法在压力控制上具有较好的动态性能,且控制压力精度较高,同时也加入扰动测试实验,该算法表现出较强的鲁棒性。熔深部分和压力部分都得到较好的控制效果,从而能够提高倒车摄像头外壳的焊接精度。针对倒车摄像头激光焊接系统的组成,主要包括传感器采集部分、振镜控制部分、伺服电动缸控制部分、数据监控界面设计部分等部分构成。采用SIMATIC S7-1200控制器对采集的数据进行处理分析,完成对执行机构部分的控制。通过使用博途V15.1版本软件进行PLC程序的设计,将改进的控制策略运用到熔深和压力控制中实现稳定的自动调节控制。并结合西门子触摸屏KPT700 basic使用Wincc7.2软件设计了数据监控界面,实现对塑料焊接生产过程中对生产数据的实时监控。设计的倒车摄像头激光焊接控制系统经过运行测试分析,实际焊接的熔深控制达到产品的质量要求,提高了塑料焊接设备的自动化程度和生产效率。
钟凯强[2]（2020）在《中厚壁管相贯线多层多道焊接路径规划与拟合算法研究》文中认为在石油化工领域,压力容器是传热、传质、存储的重要媒介,应用十分广泛。这些压力容器与管道进行连接时,存在大量的中厚壁管件相贯线焊缝焊接需求。而统计显示,石油化工领域压力容器60%～65%的严重破坏事故,都是由焊接缺陷引起的,开发和研究实现此类复杂曲线焊缝机器人焊接的方法具有重要的工程应用价值。因此本文针对中厚壁管件相贯线自动焊接过程中存在的问题,对相贯线焊接路径规划及拟合算法展开了一系列研究:（1）针对控制器插补周期长的问题,首先,通过联立双管参数方程得出相贯线轨迹;而后设置点位分度以获取插值点,构建引入极径的拉格朗日、牛顿、三次样条插值拟合模型。然后以拟合误差、运行效率作为性能指标,验证了插值拟合模型能够保证较高的精度,且能显着提升插补实时性。最后,通过对比点位分度对误差的影响,选择了分度20时的拉格朗日插值拟合模型为最优插值模型,并利用所选插值模型对相贯线轨迹进行等角度与步长插补。（2）针对中厚壁管相贯线坡口面积变化问题,首先分析中厚壁管相贯线坡口面积的影响因素,然后根据坡口截面积的变化提出了一种基于等截面积法和插值拟合算法结合的排道算法,该方法在等截面积法焊道填充策略的基础上,通过调整任意支管旋转角下坡口截面各条焊道起弧点位置,结合插值拟合算法形成各焊道的密集化曲线,可在不改变焊接工艺参数并考虑坡口面积变化的情况下,实现中厚壁管相贯线多层多道焊路径规划。然后讨论顶部直线斜率及误差,分析排道算法可行性,从各轴速度与加速度角度分析运动平稳性。（3）针对现有三维仿真软件模型简陋的问题,在Microsoft Visual Studio 2017软件平台中,结合C#及Sharp GL图形库,开发了一套适用于悬臂式相贯线自动焊机的运动仿真软件,并将拉格朗日插值拟合法和多层多道焊路径规划融入其中,有效地验证了相贯线数学模型,拉格朗日插值拟合法的正确性,并对焊接路径做三维动态仿真,对中厚管壁相贯线焊接具有一定的指导意义。
杨景嵛[3]（2020）在《超声波塑料焊接机用驱动电源研制》文中研究指明在塑料件的超声焊接过程中,换能器发热将导致谐振频率发生漂移,使得系统工作在非谐振的状态下,造成驱动电源损耗增加且输出功率不稳定,严重劣化塑料焊接的质量。因此,研究开发能够进行频率快速跟踪以及输出功率连续可调的超声波焊接驱动电源具有重要的实际应用价值。论文围绕传统超声波塑料焊接驱动电源存在输出功率不稳定以及频率跟踪响应慢、负载突变易失锁等问题展开研究,并设计了2kW超声波塑料焊接用驱动电源。首先,在对超声波塑料焊接驱动电源需求分析的基础之上,进行了主电路拓扑结构分析。结合设计需求,采用全桥不控整流电路,并设计了以IGBT为开关管的全桥逆变电路。针对传统的匹配电路存在滤波、谐振匹配等方面的问题,设计了LCL型匹配电路,具有滤波、变阻性好等优点。其次,对驱动电源控制电路的总体结构进行了设计,控制系统以DSP为主控制芯片,同时设计了电压电流采样电路、信号调理电路、相位检测电路、真有效值转换电路、驱动电路等。之后,基于积分分离PI控制结合数字频率合成技术DDS进行了频率自动跟踪控制设计,解决了传统超声波驱动电源存在频率跟踪响应慢、易失锁现象,并且频率分辨率可达到1Hz。针对输出功率调节问题,采用移相控制方式,结合软开关技术减小开关损耗,通过获取实时功率与给定相比较得到误差信号,经由PI控制器输出移相角信号,并由UC3879移相控制IC发出开关管驱动信号,从而实现输出功率0kW2kW连续可调和稳定。最后,利用MATLAB/Simulink对驱动电源的设计方案进行仿真分析,仿真验证了频率自动跟踪的快速性准确性,以及对输出功率的连续可调;搭建了超声波驱动电源的焊接实验平台,对设计的超声波驱动电源进行焊接测试分析,实验结果验证了设计的驱动电源能够实现频率迅速跟踪和输出功率连续可调。
乐猛[4]（2020）在《基于激光视觉传感膜式壁焊缝自动跟踪系统研究》文中进行了进一步梳理针对锅炉行业中大量存在的异性膜式壁焊缝,本文基于龙门架平台开发了一种基于单目线性结构光的5自由度焊接机器人,此机器人具有工作范围广、适应性强,特别适用于锅炉行业中的膜式壁焊接自动化作业,该焊接机器人采用单目线性结构光传感器等外置传感器,具有工作稳定、工作时间长、抗干扰能力强等特点,因此,单目线性结构光应用于实际焊接自动化作业具有重要意义。本文围绕着硬件系统的搭建、软件系统设计、膜式壁焊缝图像处理及其识别、焊缝偏差识别以及机器人轨迹规划和控制器设计等展开了相关研究。首先,介绍了机器人系统组成,硬件部分由龙门架轨道式移动平台、焊炬、弧形导轨机构、单目线性结构光传感器和机器人控制箱等组成,其中设计并加工了单目线性结构光传感器,通过连接板合理地安装在龙门架上,利用CCD相机采集激光器发射在膜式壁焊缝上的图像,为后续的焊缝图像处理做准备;软件部分由OpenCV开源库、控制系统中一些板卡自带的SDK和MFC等组成,在Window 7+Visual Studio 2013 环境下进行开发。其次,对传感器中的相机进行了标定,建立了视觉系统数学模型、设计了焊缝图像处理及其焊缝特征点提取算法,主要包括灰度级开运算、顶帽变换、连通域标记删除、灰度级频率确定激光条纹区域、形态学算子细化处理、骨架抽取算法和动态ROI焊缝特征点提取法,并建立了焊缝偏差识别数学模型,对膜式壁焊缝跟踪进行了轨迹规划,基于三次均匀B样插补面拟合法和模糊控制算法设计了膜式壁焊缝自动跟踪系统控制器。最后,对锅炉行业中膜式壁空间焊缝进行了焊接试验,将其分为平焊缝、上坡焊缝、下坡焊缝以及膜式壁正反面,并对它们进行了实验研究,最后做了焊缝跟踪精度和简单的工艺分析。实验结果表明,本文硬件部分设计合理、设计的焊缝图像处理和跟踪控制算法鲁棒性强,可靠性好,焊缝跟踪准确,焊接成形质量良好。
白玉田[5]（2020）在《太阳能电池板汇流条自动化焊接生产线机械系统方案设计与分析》文中研究表明太阳能电池板汇流条焊接是电池板组件工艺的重要组成部分,其焊接品质直接影响着电池板的电阻值和使用寿命。由于汇流条焊接是基于电池串焊基础上进行的进一步工艺,具有较高的作业难度,加之未完成封装的电池片质地易碎,焊接具有较大的风险,故目前多数汇流条焊接操作是由人工或局部自动设备施焊完成。随着化石能源的短缺以及人类对光伏发电的重视,现有的汇流焊接方式难以满足多元化的市场需求。为了提高电池板汇流条焊接质量与焊接效率,降低焊接成本,本课题针对太阳能电池板汇流条自动化焊接生产线机械系统展开方案设计与分析。首先,本文对太阳能电池板组件原理及传统汇流条焊接工艺进行概述,对现有主流设备缺陷展开分析,总结出该产线设计难点在于汇流条与电池串在传输过程中的定位问题和待焊处的高质量、高效率焊接问题。随后,根据设计难点讨论,将本产线设计要点拆分对应至9道工序点进行解决,并由此对设备工艺重新拟定和模块划分。基于生产平衡原则将各功能模块整合为等待工位、拉布带工位、摆串工位、焊接工位等四大工位结构,确保产线设计在满足功能要求的前提下具有较高的产能。本文基于传输成本最低原则,从优化设计角度建立布局问题的数学模型,并借助遗传算法进行目标函数最优值求解,从而获得产线的最佳布局结果。文章根据前文总体设计,对产线核心功能结构展开进一步设计研究。最后,利用CAXA3D软件对产线进行虚拟样机建立并结合DELMA软件对设计方案进行功能仿真,从宏观角度对方案设计的合理性进行了验证。本文开展的太阳能电池板汇流条自动化焊接生产线机械系统设计方案,解决了现有设备产能低、易损伤电池片、焊接精度低等难题,填补了行业空白,提高了设备的市场竞争力。
余家敏[6]（2020）在《基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用》文中研究说明振动摩擦焊接是一种在汽车、航空航天等领域应用广泛的高效环保的绿色加工技术。针对本课题“基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用”,主要做了以下工作。一,对本课题研究的学术背景、理论与实践意义进行了详细的阐述,阅读和综述了本课题文献综述的原因、意义与基本内容。通过阅读文献,撰述了目前振动摩擦焊接的研究现状、发展趋势,并对文献进行了总结。同时对本课题的研究意见、待解决的问题、主要内容和论文章节进行了阐述。二,介绍了振动摩擦焊接技术的工作原理、优势和工艺标准。引进了必能信超声（上海）有限公司设计的M836H振动摩擦焊接机设备。根据控制系统的设计与控制要求,简单介绍了振动摩擦焊接机的组成部分。利用数学微积分、电磁学理论、机械振动学理论,详细分析和计算静态进程模式与动态进程模式下的单线程和多线程导电的电磁力理论。同时利用Matlab建立了电磁振动头的数学模型,确立的电磁振动系统的最大振幅为1.8mm,频率范围为210-260Hz,调频点为227Hz。三,介绍了控制系统的总体任务分析、总体方案的设计,其中总体方案设计包括逻辑控制系统方案设计与系统的控制方式。系统的控制方式分为手动、自动、周期模式。硬件系统的设计阐述了硬件设计原理,分析了PLC的I/O,设计了电气控制原理图。根据硬件设计原理和I/O分析,选择了控制系统所需的电气元件。按照振动摩擦焊接机控制系统的要求,对系统的接线和电路进行了分析与设计。四,根据硬件设计和控制要求,对软件系统进行设计。软件系统设计包括PLC控制程序与HMI画面逻辑控制的设计。针对PLC控制程序设计,主要对系统压力整定程序、系统数据采集控制程序以及系统参数控制程序进行了设计。针对HMI画面逻辑控制设计,主要对主菜单、频率振幅调整、参数设置、系统监控画面等进行设计。五,针对系统的PLC通信功能设计,完成了CC-LINK系统配置、参数设置、站点设置。随后对PLC通信控制的软元件进行了分配,设计了CC-LINK配置程序、FX3U-4AD通信程序与FX3U-4DA通信程序并完成了系统调试。
刘贵庆[7]（2020）在《基于FPGA的超声功率发生系统设计与实现》文中进行了进一步梳理超声波换能器是一种将电能转换成声能的装置,在国民经济建设中它对提高产品质量、降低生产成本、防止环境污染、提高生产效率等具有特殊的潜在能力,因此,被广泛地应用于工业、医疗、生物等领域。目前,随着超声波技术应用范围的不断扩展,现有的超声功率发生技术已经无法满足现代工业中对高频输出、快速响应的性能要求。本文针对目前超声波技术应用面临的问题,在充分研究超声波换能器的基础上,将快速傅里叶变换（FFT）和PID算法相结合,设计了一款基于FPGA的超声功率发生系统。本文主要研究内容如下:（1）优化硬件模块。为产生高频的超声激励信号,选用FPGA作为高频信号发生器,并采用隔离式驱动芯片UCC21520设计全桥驱动电路。同时,针对所使用的超声波换能器设计匹配电路,实现调谐匹配和阻抗匹配。然后通过采样电路对换能器的电压与电流信号进行隔离采样,并利用信号调理电路对隔离采样的信号进行调理。最后利用ADS7883芯片设计高速A/D转化电路,将信号转变成FPGA可以处理的数字信号。（2）优化系统算法。利用FPGA对调理后的电压、电流信号进行FFT,采用这种方式可以将时域信号转变为频域信号。这不仅能够有效地滤除各次谐波对计算结果产生的影响,还可以得到电压、电流信号的基波幅值、谐波幅度和相位信息,进而计算出换能器的有功功率。然后,根据相位关系进行PID控制,通过调节系统的输出频率,使负载换能器始终工作在谐振频率上,保证系统稳定、可靠地运行。（3）搭建实验平台并制作样机。根据系统总体方案搭建实验平台,采用C++语言开发用户控制界面。FPGA利用RS232通信接口与上位机进行通信,将功率发生电路的电压、电流、相位实时显示。通过大量的实验调试,对系统软、硬件进行不断地改善优化,最后完成了样机的制作。
李铭磊[8]（2019）在《基于雷塞控制系统的五轴焊接机器人研究及其应用》文中研究指明焊接机器人是一种工业中常用的工具机器人,该焊接机器人的机械本体采用以SCARA为基础的5自由度结构,该机器人采用圆柱坐标且其在效率高,结构好的基础上,加入了具有多自由度的功能结构,因此使该机器人拥有了较好的稳定度,并可兼容多种架构。根据该五轴焊接机器人的轨迹特性,并在兼顾整个控制系统的可兼容性和方便经济的前下,通过Ether CAT总线通讯方式,控制机器人的5个关节伺服系统。搭载远程总线I/O模块,组成整套机器人系统,并通过扩展模块与焊接设备信号交互,通过TCP/IP与示教器进行通信。而雷塞SMC600（IEC）运动控制器是核心控制部分,在嵌入式处理器和FPGA的硬件结构基础上,利用IEC61131-3的编程语言对焊接机器人的各个运动关节进行控制,能够确保高性能的高速连续轨迹运动,以及高精度的焊接任务。论文首先对研究的背景和意义进行了介绍,并对目前国内外的相关焊接机器人的发展情况进行阐述,之后对该焊接机器人的控制系统各模块之间的联系进行了详细的分析,对雷塞运动控制器进行了讲解,并应用机器人运动学的相关理论知识对该五轴焊接机器人的正逆解进行了分析。同时本文完成了对焊接机器人雷塞控制系统和本体结构的研究与开发,并在此基础上对人机交互界面（示教器）进行了编写,完成了整个焊接机器人系统的构建。使用Solid Works对焊接机器人进行物理建模,依据建立的模型,利用MATLAB和蒙特卡罗法对其运动空间进行了展示,并结合MATLAB Simulink中的simmechanics工具箱对该焊接机器人进行了理论建模,验证了机器人运动学正逆解的正确性。在实际焊接前,对焊接机器人的轨迹进行模拟规划仿真,利用带抛物线过度的线性插值法得到了位移和速度都连续的末端轨迹。最后通过机器人性能测试评估系统compugauge按照国家ISO标准对该机器人的各项性能指标进行测量,采用拉线编码器对该机器人的焊枪位置进行定位计算,测试其与理论位置的偏差并对实际焊接效果进行了展示,结果显示实际焊接效果能够满足工厂需求。
童辉[9]（2020）在《超细桥丝全自动焊系统自动送丝控制技术研究》文中认为作为工业和军用领域常用的火工品,桥丝式电雷管广泛地用于兵器弹药的引信中。桥丝焊接是电雷管生产中一道重要的工序,桥丝焊接质量的好坏直接影响电雷管性能。长期以来,我国桥丝焊接自动化程度较低,大多数厂家采用手工焊接,少数厂家研制了直径较粗的桥丝焊接的半自动焊接方案。而对于超细桥丝,还没有成熟的生产设备,所以研制新的超细桥丝自动化焊接方案具有很大的应用价值。焊接时电雷管表面和桥丝之间的间隙、焊点位置、焊接后桥丝表面质量等是影响电雷管性能的主要因素。在分析国内外桥丝自动焊接和张力控制的基础上,指出微米级超细桥丝自动焊接中时序控制和送丝稳定性是主要关键问题,提出了基于张力控制送丝稳定的超细桥丝全自动焊接系统方案。采用软、硬件结合控制方式,设计了时序控制自动焊接控制器,确定了送丝电机启动、压紧位置、焊枪运动、焊接作业、焊盘电机驱动、放线筒启动等信号形式,确定了一个焊接循环时序控制顺序:放线电机和收线电机同步运转、停歇、气动压紧、停歇、焊枪和机械手运动、停歇、焊接作业、停歇、焊枪和机械手返回、缓冲、压紧返回、停歇,设计了顺序时序控制器,仿真模拟结果表明,焊接过程中的各个动作满足时序要求。建立了送丝系统运动模型,得到了桥丝张力与放线轮、收线轮运动相关的表达式和缓冲装置可调整的最大放线长度差表达式,根据超细桥丝送丝稳定的充分和必要条件,通过分析确定了桥丝拉长临界变形值。提出了放线轮转速调整放线半径的桥丝张力稳定控制方法,设计了基于数字式PID控制原理的张力负反馈控制系统,搭建了硬件控制器系统,选定放线电机为一体化的交流伺服电机,按实际线上张力值与张力传感器输出值之间的关系编写了可编程逻辑控制器程序,进行了信号模数转换后的小数整数化处理。仿真实验验证了张力稳定控制性能,结果表明,能够控制张力值小于桥丝最大安全张力值0.08N,满足超细桥丝全自动焊接送丝稳定性条件。
董沛森[10]（2019）在《圆形分布电连接器与多芯电缆自动焊接设备研究》文中提出随着现代工业水平整体飞跃式提升、自动化脚步的加快,自动化设备的控制系统、供电方式更是日益复杂。传统的控制线、电源线接法已经不能满足设备的精度要求。为了解决上述问题,人们发明了电连接器。使用电连接器作为设备的控制系统和供电系统的连接方式,此举措可以大幅度提高控制系统的精度和可靠性。目前而言,实现电连接器与多芯电缆焊接在一起的工作包括:1)对多芯电缆的两端进行剥除绝缘皮工作,直至裸露出内芯线的金属芯;2)对多芯电缆两端进行检测,将两端对应的内芯线分别套上相同的线号;3)最后依次抓取按照线号排列的内芯线与和当前线号相同焊杯号的焊杯焊接在一起。综上,从电连接器和多芯电缆到最后两者焊接工作的完成涉及许多其他准备工作。而电连接器和多芯电缆两者自动焊接工作从头到尾都是由手工完成的,加工效率低下、废品率高。所以实现电连接器和多芯电缆自动焊接工作在电连接器推广应用中起到关键的作用。我国的电连接器应用起步较晚,市面上大量流通的国产电连接器结构简单,尚未发现具有自动将电连接器与多芯电缆自动焊接的设备,故研制圆形分布电连接器与多芯电缆自动焊接设备具有很大的经济价值和使用价值。根据对工厂的实地走访和与操作工人交流了解到的信息可知,在实现电连接器与多芯电缆自动焊接的过程中,对需要克服的技术难点做出分析:其中包括:1)如何在保证不损坏金属芯的前提下,实现多芯电缆两端的外层绝缘皮剥除、内芯线的绝缘皮剥除工作;2)如何精准地识别同一根内芯线对应的两端,并将对其套上相同的线号;3)如何将电连接器的焊杯精准定位至焊接工作位置;4)如何实现电缆在各个工位之间的相互转换。本项目旨在提高电连接器和多芯电缆之间焊接工作的自动化,减少劳动力的投入,提高电连接器和多芯电缆焊接工作的自动化。本文介绍了多芯电缆与圆形电连接器自动焊接设备机械结构,能够完成多芯电缆的绝缘皮剥除、套线号以及自动焊接的工作。同时依靠MTALAB强大的图像分析以及数据计算能力,编写出处理拍摄电连接器截面的图像,经过处理图像、求解偏差角度,将电连接器精准定位到焊接位置。从而设计出电连接器与多芯电缆全自动焊接的设备。
二、新型焊接机控制算法研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型焊接机控制算法研究（论文提纲范文）
（1）倒车摄像头激光焊接控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及章节安排 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 倒车摄像头焊接系统的总体设计 |
| 2.1 倒车摄像头焊接系统的功能分析 |
| 2.2 倒车摄像头焊接工艺分析 |
| 2.2.1 激光焊接方式 |
| 2.2.2 倒车摄像头焊接工艺流程分析 |
| 2.3 被控对象建立数学模型 |
| 2.3.1 熔深模型的建立 |
| 2.3.2 压力控制系统数学模型 |
| 2.4 倒车摄像头焊接系统总体方案设计 |
| 2.4.1 倒车摄像头焊接系统方案分析 |
| 2.4.2 倒车摄像头焊接系统控制系统设计流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 倒车摄像头激光焊接的熔深控制与仿真 |
| 3.1 模糊PID控制器优化熔深设计 |
| 3.1.1 模糊控制器的输入输出 |
| 3.1.2 模糊PID控制器的熔深设计 |
| 3.1.3 建立模糊隶属度 |
| 3.2 模糊径向基神经网络PID控制器优化熔深设计 |
| 3.2.1 模糊径向基神经网络结构 |
| 3.2.2 模糊神经网络学习算法 |
| 3.3 在线调整PID参数 |
| 3.4 熔深优化仿真实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 倒车摄像头激光焊接压力的预测控制与仿真 |
| 4.1 蝙蝠算法原理 |
| 4.2 蝙蝠算法的改进(IBA) |
| 4.3 预测模型原理 |
| 4.3.1 预测模型 |
| 4.3.2 参考轨迹 |
| 4.3.3 滚动优化 |
| 4.3.4 反馈校正 |
| 4.4 改进蝙蝠预测PID控制器设计 |
| 4.5 IBA-PID预测控制焊接压力的仿真 |
| 4.5.1 IBA-PID的无扰动焊接压力控制仿真 |
| 4.5.2 加入扰动的IBA-PID预测焊接压力控制仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 倒车摄像头激光焊接控制系统的硬件设计 |
| 5.1 激光焊接控制系统的硬件总体设计 |
| 5.2 激光焊接系统的硬件组成 |
| 5.2.1 S7-1200 PLC |
| 5.2.2 传感器 |
| 5.2.3 伺服控制 |
| 5.2.4 激光控制 |
| 5.3 部分I/O地址分配 |
| 5.4 线路设计 |
| 5.4.1 PLC控制线路设计 |
| 5.4.2 电机控制线路设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 倒车摄像头激光焊接系统的软件设计 |
| 6.1 激光焊接PLC程序控制总体流程 |
| 6.2 PLC控制程序设计 |
| 6.2.1 运行准备 |
| 6.2.2 二维码扫描功能设计 |
| 6.2.3 模糊PID熔深控制 |
| 6.2.4 A/B工位压力模拟量转换 |
| 6.2.5 IBA预测PID压力控制 |
| 6.2.6 A/B伺服电动缸保压运动控制 |
| 6.2.7 报警检测 |
| 6.2.8 焊接熔深值最终值测量 |
| 6.2.9 急停控制 |
| 6.3 激光焊接控制系统的触摸屏界面设计 |
| 6.3.1 初始界面 |
| 6.3.2 电机参数界面 |
| 6.3.3 A/B电缸工艺参数设定 |
| 6.3.4 手动设置界面 |
| 6.3.5 熔深监控界面 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 倒车摄像头激光焊接系统现场调试 |
| 7.1 PLC现场调试 |
| 7.1.1 PLC程序调试 |
| 7.1.2 激光焊接系统运行分析 |
| 7.2 激光焊接运行结果 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）中厚壁管相贯线多层多道焊接路径规划与拟合算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 相贯线焊接轨迹国内外研究现状 |
| 1.3.1 空间复杂相贯线的求解方法 |
| 1.3.2 相贯线轨迹拟合算法 |
| 1.4 相贯线多层多道焊路径规划国内外研究现状 |
| 1.4.1 坡口面积不变的焊道路径规划方法 |
| 1.4.2 坡口面积变化解决方法 |
| 1.5 运动仿真实现途径国内外研究现状 |
| 1.6 论文章节安排 |
| 1.6.1 论文的研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第2章 相贯线轨迹拟合算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 相贯线数控自动焊接机系统及研究对象 |
| 2.2.1 相贯线数控自动焊接机系统 |
| 2.2.2 研究对象 |
| 2.3 相贯线数学模型 |
| 2.3.1 相贯线轨迹 |
| 2.3.2 焊枪末端轴轨迹 |
| 2.4 插值拟合算法 |
| 2.4.1 拉格朗日插值拟合模型 |
| 2.4.2 牛顿插值拟合模型 |
| 2.4.3 三次样条拟合模型 |
| 2.5 误差及运行效率对比 |
| 2.5.1 不同插值拟合算法误差分析 |
| 2.5.2 不同插值拟合算法时间对比 |
| 2.6 插值点位分度对误差的影响 |
| 2.7 相贯线轨迹插补计算 |
| 2.7.1 等角度插补法 |
| 2.7.2 步长插补法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 中厚壁管相贯线多层多道焊路径规划 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 相贯线坡口模型 |
| 3.3 坡口面积的影响因素分析 |
| 3.4 多层多道焊路径规划 |
| 3.4.1 等截面积法 |
| 3.4.2 排道算法 |
| 3.5 多层多道焊路径规划仿真 |
| 3.5.1 等截面积法仿真结果 |
| 3.5.2 排道算法仿真结果 |
| 3.6 仿真分析 |
| 3.6.1 顶部直线斜率分析 |
| 3.6.2 拟合误差 |
| 3.6.3 焊道长度 |
| 3.6.4 速度与加速度 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 相贯线焊接运动仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 仿真软件结构设计 |
| 4.3 三维运动仿真平台开发过程 |
| 4.3.1 SharpGL绘图原理 |
| 4.3.2 三维模型构建 |
| 4.3.3 视点及模型变换 |
| 4.3.4 投影变换 |
| 4.3.5 仿真路径动画的实现 |
| 4.4 焊接运动仿真 |
| 4.4.1 仿真目的 |
| 4.4.2 仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）超声波塑料焊接机用驱动电源研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 超声波塑料焊接电源的研究现状及发展 |
| 1.2.1 国外研究现状与发展 |
| 1.2.2 国内研究现状与发展 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 超声波驱动电源主电路设计 |
| 2.1 超声波驱动电源总体设计方案 |
| 2.1.1 超声波驱动电源总体设计方案 |
| 2.1.2 超声波驱动电源主电路拓扑结构 |
| 2.2 整流滤波电路的设计 |
| 2.2.1 整流电路的选择 |
| 2.2.2 滤波电路的选择 |
| 2.2.3 整流滤波电路参数设计 |
| 2.3 逆变电路拓扑的研究与设计 |
| 2.3.1 逆变电路拓扑结构的选择 |
| 2.3.2 功率开关管的选择 |
| 2.3.3 逆变电路的参数设计 |
| 2.4 换能器等效阻抗分析及匹配电路设计 |
| 2.4.1 换能器的等效电路和阻抗特性分析 |
| 2.4.2 匹配网络的设计 |
| 2.5 高频变压器设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 超声波驱动电源控制系统研制 |
| 3.1 控制系统整体结构 |
| 3.2 电压电流检测电路 |
| 3.2.1 电压检测电路 |
| 3.2.2 电流检测电路 |
| 3.3 电压电流调理电路 |
| 3.4 有效值测量电路 |
| 3.5 电压电流相位检测电路 |
| 3.6 频率跟踪电路 |
| 3.6.1 频率跟踪的方法 |
| 3.6.2 直接数字频率合成技术 |
| 3.6.3 DDS信号发生电路设计 |
| 3.7 PWM信号发生电路设计 |
| 3.7.1 震荡频率参数设计 |
| 3.7.2 相位调制 |
| 3.7.3 输出死区设置 |
| 3.8 IGBT驱动电路 |
| 3.9 保护电路的设计 |
| 3.9.1 过压过流保护电路 |
| 3.9.2 过温保护 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 驱动电源控制策略研究 |
| 4.1 频率自动跟踪控制策略 |
| 4.1.1 PI控制器的设计 |
| 4.1.2 PI-DDS频率跟踪流程图 |
| 4.2 输出功率控制策略 |
| 4.2.1 软开关PS-PWM逆变器工作过程 |
| 4.2.2 PS-PWM功率调节数学分析 |
| 4.2.3 PS-PWM功率控制策略及控制算法 |
| 4.3 控制系统主程序设计 |
| 4.4 中断保护程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 驱动电源仿真及实物实验 |
| 5.1 超声波驱动电源仿真分析 |
| 5.1.1 频率自动跟踪仿真分析 |
| 5.1.2 功率控制的仿真分析 |
| 5.2 实物调试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于激光视觉传感膜式壁焊缝自动跟踪系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景与研究意义 |
| 1.3 焊接机器人国内外研究现状 |
| 1.3.1 焊接机器人概述 |
| 1.3.2 国外焊接机器人研究现状 |
| 1.3.3 国内焊接机器人研究现状 |
| 1.4 焊缝识别技术 |
| 1.4.1 接触式传感技术 |
| 1.4.2 非接触式传感技术 |
| 1.5 焊缝图像处理与焊缝跟踪技术 |
| 1.5.1 焊缝图像处理技术 |
| 1.5.2 焊缝跟踪技术 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 基于激光视觉传感焊缝跟踪系统硬件设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 龙门式焊接机器人系统总体组成 |
| 2.3 单目线性结构光传感器设计 |
| 2.3.1 传感器硬件选型 |
| 2.3.2 传感器性能理论验证 |
| 2.4 龙门式焊接机器人硬件部分设计 |
| 2.4.1 龙门架运动平台 |
| 2.4.2 电源模块及其外围电路设计 |
| 2.4.3 伺服电机驱动器 |
| 2.4.4 基于PC104总线控制箱搭建 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 视觉标定与膜式壁焊缝特征点提取 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 视觉标定 |
| 3.2.1 摄像机小孔成像模型 |
| 3.2.2 摄像机内外参模型 |
| 3.2.3 镜头畸变模型 |
| 3.2.4 基于OpenCV库摄像机标定 |
| 3.3 焊缝图像处理及其特征点提取 |
| 3.3.1 焊缝图像预处理 |
| 3.3.2 激光条纹区域确定 |
| 3.3.3 基于骨架抽取法中心线提取 |
| 3.3.4 中心线坐标处理与提取 |
| 3.3.5 动态ROI搜寻法焊缝特征点提取 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 焊缝偏差识别和焊缝跟踪控制算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 膜式壁焊缝偏差识别及其跟踪 |
| 4.2.1 焊缝偏差识别及其跟踪原理 |
| 4.2.2 焊缝高度与水平方向偏差识别 |
| 4.3 焊接机器人运动学分析及其膜式壁焊缝跟踪轨迹规划 |
| 4.3.1 机器人运动学分析 |
| 4.3.2 龙门式焊接机器人微分控制 |
| 4.3.3 龙门式焊接机器人对膜式壁焊缝轨迹规划 |
| 4.4 基于插补面的焊缝跟踪控制器设计 |
| 4.4.1 基于三次均匀B样插补面拟合法 |
| 4.4.2 焊缝跟踪算法 |
| 4.4.3 控制器设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 膜式壁焊缝跟踪焊接实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硬件系统搭建 |
| 5.3 软件系统设计 |
| 5.3.1 OpenCV机器视觉开发库 |
| 5.3.2 控制程序流程设计 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.4.1 实验前准备 |
| 5.4.2 膜式壁焊缝焊接实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）太阳能电池板汇流条自动化焊接生产线机械系统方案设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文内容及路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 太阳能电池板组件原理及工艺分析 |
| 2.1 组件原理 |
| 2.2 汇流条焊接工艺及要点分析 |
| 2.3 当前市场典型自动化设备分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 生产线总体设计 |
| 3.1. 生产线功能要求及技术指标 |
| 3.2. 产线设计问题分析 |
| 3.3. 生产线设备工艺拟定 |
| 3.4 生产线功能模块划分 |
| 3.5 生产线生产平衡问题分析 |
| 3.6 生产线布局设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 生产线核心机构设计与分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 核心机构分析 |
| 4.3 物料传输线设计 |
| 4.4 拉布带机构设计 |
| 4.5 叠焊机构设计 |
| 4.6 设计资料总结 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 生产线虚拟样机建模与仿真分析 |
| 5.1 虚拟样机模型建立 |
| 5.2 生产线运动仿真 |
| 5.3 生产线仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的学术背景 |
| 1.2 课题的理论与实践意义 |
| 1.2.1 课题的理论意义 |
| 1.2.2 课题的实践意义 |
| 1.3 国内外课题文献综述 |
| 1.3.1 课题文献综述的原因及意义 |
| 1.3.1.1 课题文献综述的原因 |
| 1.3.1.2 课题文献综述的意义 |
| 1.3.2 课题文献综述的基本内容提要 |
| 1.3.3 课题的研究现状与发展趋势 |
| 1.3.3.1 课题的研究现状 |
| 1.3.3.2 课题的发展趋势 |
| 1.3.4 文献综述小结 |
| 1.3.4.1 文献研究的结论 |
| 1.3.4.2 课题的研究意见 |
| 1.3.4.3 课题有待解决的问题 |
| 1.4 课题的来源 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 课题章节的安排 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 振动摩擦焊接技术及设备介绍 |
| 2.1 振动摩擦焊接技术的工作原理 |
| 2.1.1 固体振动摩擦阶段 |
| 2.1.2 振动摩擦临界阶段 |
| 2.1.3 振动平衡阶段 |
| 2.2 振动摩擦焊接技术的优势 |
| 2.3 振动摩擦焊接的工艺标准 |
| 2.4 振动摩擦焊接设备介绍 |
| 2.4.1 机架 |
| 2.4.2 隔音罩 |
| 2.4.3 液压系统 |
| 2.4.4 气动和真空系统 |
| 2.4.5 升降台 |
| 2.4.6 振动头 |
| 2.4.7 电控柜 |
| 2.4.8 安全光栅 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电磁振动的理论计算与分析 |
| 3.1 电磁力的理论计算与分析 |
| 3.2 电磁力能量的理论计算与分析 |
| 3.3 静态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.3.1 单线程导电静态电磁力理论计算与分析 |
| 3.3.2 多线程导电静态电磁力理论计算与分析 |
| 3.4 动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.4.1 无滞后动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.4.2 有滞后动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.5 电磁振动系统的建模与仿真分析 |
| 3.5.1 电磁振动系统的原理分析 |
| 3.5.2 电磁振动系统的模型简化与建立分析 |
| 3.5.3 电磁振动系统仿真分析 |
| 3.5.3.1 静态阶段仿真分析 |
| 3.5.3.2 共振临界阶段仿真分析 |
| 3.5.3.3 阻尼衰减阶段仿真分析 |
| 3.5.4 电磁振动实验及结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动摩擦焊接机控制系统的设计与分析 |
| 4.1 控制系统的总体任务分析 |
| 4.2 控制系统的总体方案设计 |
| 4.2.1 逻辑控制系统方案的设计 |
| 4.2.2 系统的控制方式 |
| 4.3 硬件系统的设计 |
| 4.3.1 硬件设计原理 |
| 4.3.2 PLC的I/O分析 |
| 4.3.3 电气元部件选择 |
| 4.3.4 系统接线设计 |
| 4.3.5 系统电路设计 |
| 4.4 软件系统的设计 |
| 4.4.1 软件设计的简述 |
| 4.4.2 PLC控制程序设计 |
| 4.4.2.1 系统压力整定程序设计 |
| 4.4.2.2 数据采集控制程序设计 |
| 4.4.2.3 系统参数控制程序设计 |
| 4.4.3 HMI画面逻辑控制设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统PLC通信功能设计 |
| 5.1 PLC通信设计简述 |
| 5.2 PLC通信参数设置 |
| 5.2.1 CC-LINK系统配置 |
| 5.2.2 站点设置 |
| 5.2.3 参数设置 |
| 5.3 PLC通信控制程序设计 |
| 5.3.1 软元件分配 |
| 5.3.2 CC-LINK配置程序 |
| 5.3.3 FX3U-4AD通信程序 |
| 5.3.4 FX3U-4DA通信程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 控制系统调试 |
| 6.1 实验调试设备 |
| 6.2 振动频率与振幅调整 |
| 6.3 参数设定调试 |
| 6.4 自动模式调试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文主要成果总结 |
| 7.2 本课题创造性成果 |
| 7.3 应用前景预测与评价 |
| 7.4 课题研究展望与设想 |
| 7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于FPGA的超声功率发生系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超声波技术概述 |
| 1.2 超声波换能器的应用 |
| 1.2.1 超声波清洗 |
| 1.2.2 超声波焊接 |
| 1.2.3 超声波电机 |
| 1.2.4 超声波治疗 |
| 1.3 超声波换能器的研究现状 |
| 1.3.1 驱动技术 |
| 1.3.2 阻抗匹配技术 |
| 1.3.3 频率自动跟踪技术 |
| 1.4 论文研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 论文研究目的 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| 2.1 压电陶瓷换能器的特性分析 |
| 2.1.1 压电陶瓷换能器的导纳特性 |
| 2.1.2 压电陶瓷换能器的阻抗特性 |
| 2.1.3 压电陶瓷换能器的动态特性 |
| 2.2 阻抗匹配方案设计 |
| 2.2.1 阻抗匹配分析 |
| 2.2.2 匹配电感参数计算 |
| 2.2.3 高频变压器设计 |
| 2.3 检测方案设计 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 系统硬件设计 |
| 3.1 系统硬件结构设计 |
| 3.2 控制系统电路设计 |
| 3.2.1 主控制器芯片选型 |
| 3.2.2 主控芯片外围电路设计 |
| 3.3 功率放大模块电路设计 |
| 3.3.1 逆变电路设计 |
| 3.3.2 驱动电路设计 |
| 3.4 检测模块电路设计 |
| 3.4.1 采样电路及信号调理电路设计 |
| 3.4.2 A/D转换电路设计 |
| 3.5 通信模块电路设计 |
| 3.6 系统保护电路设计 |
| 3.6.1 过流保护电路设计 |
| 3.6.2 过压保护电路设计 |
| 3.7 系统电源模块电路设计 |
| 3.7.1 数字电源设计 |
| 3.7.2 模拟电源设计 |
| 3.7.3 驱动电源设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 系统控制方案设计 |
| 4.2 用户界面设计 |
| 4.2.1 Qt软件平台介绍 |
| 4.2.2 用户界面程序设计 |
| 4.3 系统算法设计 |
| 4.3.1 FFT算法 |
| 4.3.2 PID算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统测试与分析 |
| 5.1 系统电源测试 |
| 5.2 FFT电流检测测试 |
| 5.3 匹配电路测试 |
| 5.4 综合性能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于雷塞控制系统的五轴焊接机器人研究及其应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 工业机器人在国内外的发展状况 |
| 1.3 电焊机器人控制系统方案的研究 |
| 1.4 控制算法在机器人方面的应用 |
| 1.5 课题研究的主要内容和意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 控制系统设计及本体结构 |
| 2.1 焊接机器人的系统组成及各部分作用 |
| 2.2 硬件控制系统平台的搭建 |
| 2.2.1 雷塞运动控制器 |
| 2.2.2 焊接机器人示教器 |
| 2.2.3 交流伺服驱动器 |
| 2.3 软件控制系统平台的开发 |
| 2.3.1 搭建SMC STUDIO |
| 2.3.2 插补功能开发 |
| 2.3.3 常用焊接运动模块开发 |
| 2.4 五轴焊接机器人本体结构搭建与建模分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 焊接机器人的运动学分析 |
| 3.1 空间位置描述与坐标变换 |
| 3.1.1 位姿描述 |
| 3.1.2 空间中坐标的变换 |
| 3.1.3 连杆参数的确定与变换矩阵的建立 |
| 3.2 焊接机器人的正运动学求解 |
| 3.2.1 正运动学求解 |
| 3.2.2 建立D-H连杆坐标系 |
| 3.2.3 运动学正解求解 |
| 3.3 焊接机器人的逆运动学求解 |
| 3.3.1 数值解法求解移动变量 |
| 3.3.2 几何解法求解旋转角变量 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 五轴焊接机器人的示教器设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 参数配置与按键通讯协议 |
| 4.2.1 参数配置 |
| 4.2.2 按键通讯协议 |
| 4.3 示教器对机器人的运动控制方案设计 |
| 4.3.1 指令逻辑 |
| 4.3.2 运动控制 |
| 4.4 示教器测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统仿真与应用测试 |
| 5.1 机器人工作空间的模拟仿真 |
| 5.2 利用simmechanics验证正逆解的正确性 |
| 5.3 机器人性能评估 |
| 5.3.1 点位运行精度和点位运行重复精度测试 |
| 5.3.2 轨迹准确度和轨迹重复性 |
| 5.3.3 距离准确度和距离重复性 |
| 5.4 轨迹规划仿真与实际焊接效果展示 |
| 5.4.1 抛物线过度的线性插值法 |
| 5.4.2 模拟仿真与实际焊接效果展示 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（9）超细桥丝全自动焊系统自动送丝控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题意义及背景 |
| 1.2 工业雷管技术发展现状 |
| 1.3 桥丝自动焊接技术及其送丝机构国内外概况 |
| 1.3.1 桥丝焊接技术概况 |
| 1.3.2 自动送丝张力自调整技术及其应用 |
| 1.4 超细丝全自动焊关键问题 |
| 1.5 论文结构和主要研究内容 |
| 2 超细桥丝全自动焊送丝系统分析及送丝控制方案 |
| 2.1 桥丝式电雷管结构及主要技术指标 |
| 2.1.1 桥丝式电雷管类型及结构 |
| 2.1.2 电雷管主要技术指标 |
| 2.2 桥丝对电雷管性能的影响 |
| 2.2.1 桥丝式电雷管发火过程原理 |
| 2.2.2 桥丝式电雷管电热过程的物理模型 |
| 2.2.3 桥丝结构与材料对电雷管性能的影响 |
| 2.3 超细桥丝全自动焊接系统方案 |
| 2.3.1 电雷管桥丝全自动焊接系统方案 |
| 2.3.2 超细桥丝全自动焊接送丝稳定性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 基于张力控制的超细桥丝全自动焊控制技术 |
| 3.1 超细桥丝全自动焊控制时序设计 |
| 3.1.1 超细桥丝全自动焊过程 |
| 3.1.2 超细桥丝全自动焊接控制信号设计 |
| 3.2 基于放线转速的送丝稳定控制方案 |
| 3.3 超细桥丝全自动焊送丝机构启停控制 |
| 3.4 张力调整舞蹈轮缓冲装置设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超细桥丝送丝张力控制器实现 |
| 4.1 桥丝张力PID控制基本算法 |
| 4.1.1 控制器类型选择 |
| 4.1.2 桥丝张力数字PID控制算法 |
| 4.2 超细桥丝全自动焊张力控制器设计 |
| 4.2.1 张力控制系统 |
| 4.2.2 超细桥丝全自动焊FPGA张力控制器 |
| 4.3 PID张力控制器主要机构和模块设计 |
| 4.3.1 张力检测机构 |
| 4.3.2 送丝张力驱动机构 |
| 4.3.3 FPGA张力控制的A/D、D/A转换模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 超细桥丝全自动焊PID控制验证 |
| 5.1 自动焊接过程时序控制仿真 |
| 5.2 超细桥丝张力控制器控制仿真 |
| 5.2.1 测试文件生成 |
| 5.2.2 仿真测试及分析 |
| 5.3 张力控制器仿真实验 |
| 5.3.1 实验系统 |
| 5.3.2 模数转换模块测试 |
| 5.3.3 实验和结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结与主要成果 |
| 6.2 后续工作及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文和出版着作情况 |
（10）圆形分布电连接器与多芯电缆自动焊接设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 课题相关内容的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.3.1 课题研究的具体内容 |
| 1.3.2 课题研究的目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 总体方案规划及机械结构的设计 |
| 2.1 圆形分布电连接器与多芯电缆自动焊接设备总体方案规划 |
| 2.2 圆形分布电连接器与多芯电缆自动焊接设备设计步骤 |
| 2.3 机械结构设计方案 |
| 2.3.1 设备整体布局方案 |
| 2.3.2 多芯电缆绝缘皮剥除工位工作原理 |
| 2.3.3 多芯电缆检测、标线号工位工作原理 |
| 2.3.4 电连接器与多芯电缆自动焊接工作原理 |
| 2.4 控制系统设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 控制系统的设计 |
| 3.1 可编程控制器的选型 |
| 3.1.1 PLC的选型以及I/O口分布 |
| 3.2 控制系统主要元器件结构功能说明 |
| 3.2.1 台达DVP系列PLC选型说明 |
| 3.2.2 台达DOP触摸屏结构功能说明 |
| 3.2.3 台达ASD-A2 伺服电机驱动器结构功能说明 |
| 3.3 控制系统流程的设计 |
| 3.4 控制系统的整体连接 |
| 3.5 伺服驱动器的参数设定 |
| 3.6 PLC与 MATLAB的数据交换 |
| 3.6.1 OPC技术特点 |
| 3.6.2 MATLAB软件对OPC通讯的设置 |
| 3.6.3 Kepware OPC软件对下位机PLC的设置 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 剥线工位气路仿真及设备整体气路设计 |
| 4.1 多芯电缆剥线工位机械结构和工作原理 |
| 4.2 剥线工位气动回路的设计及气动执行部件的选型 |
| 4.2.1 剥线工位气动回路的设计 |
| 4.2.2 各执行气缸的选型计算 |
| 4.3 气动系统的仿真 |
| 4.3.1 气动仿真的工具 |
| 4.3.2 气动仿真的过程 |
| 4.4 整体设备气动系统的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电连接器图像处理识别系统硬件设计 |
| 5.1 电连接器偏差角度的产生 |
| 5.1.1 电连接器上料、焊接定位原理 |
| 5.1.2 图像处理识别处理的工作原理 |
| 5.2 图像处理识别系统硬件的选择 |
| 5.2.1 CCD相机的选型 |
| 5.2.2 CCD工业相机镜头的选择 |
| 5.3 电连接器图像采集实验平台搭建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 电连接器图像识别处理系统软件设计 |
| 6.1 MATLAB在本课题中的应用 |
| 6.2 图像识别处理系统界面设计 |
| 6.2.1 图像识别处理系统主界面设计 |
| 6.2.2 电连接器轮廓圆质心识别界面设计 |
| 6.2.3 电连接器定位圆质心识别界面设计 |
| 6.2.4 偏差角度补偿的实现 |
| 6.3 MATLAB与 CCD相机的通讯及图像预处理 |
| 6.3.1 CCD工业相机与PC机配置 |
| 6.3.2 图像的采集 |
| 6.3.3 图像的预处理 |
| 6.3.4 图像轮廓圆和定位圆的识别及偏差角度的求取 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
四、新型焊接机控制算法研究（论文参考文献）
- [1]倒车摄像头激光焊接控制系统的研究与设计[D]. 邓飞翔. 江西理工大学, 2021(01)
- [2]中厚壁管相贯线多层多道焊接路径规划与拟合算法研究[D]. 钟凯强. 新疆大学, 2020(07)
- [3]超声波塑料焊接机用驱动电源研制[D]. 杨景嵛. 湖北工业大学, 2020(08)
- [4]基于激光视觉传感膜式壁焊缝自动跟踪系统研究[D]. 乐猛. 南昌大学, 2020(01)
- [5]太阳能电池板汇流条自动化焊接生产线机械系统方案设计与分析[D]. 白玉田. 宁夏大学, 2020(03)
- [6]基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用[D]. 余家敏. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [7]基于FPGA的超声功率发生系统设计与实现[D]. 刘贵庆. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [8]基于雷塞控制系统的五轴焊接机器人研究及其应用[D]. 李铭磊. 齐鲁工业大学, 2019(02)
- [9]超细桥丝全自动焊系统自动送丝控制技术研究[D]. 童辉. 南京理工大学, 2020(01)
- [10]圆形分布电连接器与多芯电缆自动焊接设备研究[D]. 董沛森. 河北科技大学, 2019(07)