一、内螺旋加热轧辊的热力分析与设计（论文文献综述）
陈汉平[1]（2020）在《强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形机理及传热性能研究》文中研究说明大力提高能源资源利用效率,是发展绿色经济、建设环境友好社会的战略举措。热泵是一种由电能驱动的、可从环境介质和余热中获取低品位热能的高效节能装备。随着供给侧结构性改革的推进,热泵及新型换热设备正朝着高效、紧凑和制冷、制热一体化发展,要求其核心换热元件——换热管既具有优异的沸腾传热性能又具有优异的冷凝传热性能。而传统换热管只适用于单一的沸腾或冷凝工况,根本无法满足热泵等高效制冷、制热一体化换热设备的需求。为此,本文设计出一种强化沸腾/冷凝三维整体翅片管,针对该翅片管的加工制造,提出轧切-挤压成形方法并研发出新型轧切组合刀具,实现强化沸腾/冷凝三维整体翅片管的高效协同制造。主要研究内容如下:基于沸腾/冷凝强化传热原理,设计出具有由二维螺旋翅片和位于二维螺旋翅片侧壁的两层交错分布的阶梯翅片组成的三维外翅片,以及内表面具有螺纹沟槽的强化沸腾/冷凝三维整体翅片管。针对该三维翅片管由于外翅片结构复杂且微细、管内和管外均具有翅片结构而难以实现一体加工成形的难题,提出了轧切-挤压成形方法。研究轧切-挤压成形的原理并通过理论计算分析得出轧切-挤压成形条件,创新设计出轧切组合刀具。基于翅片管的结构特点和成形条件选取合适的工艺参数,通过对翅片管轧切-挤压成形过程中螺旋翅片的成形和阶梯宫格式翅片的成形进行分析,研究翅片管的成形机理。在三辊斜轧机上实现强化沸腾/冷凝三维翅片管的高效加工,加工成形的翅片管与理论设计的结构高度相符。通过轧切-挤压加工实验,探究强化沸腾/冷凝三维翅片管成形形貌的影响因素及工艺参数对翅片几何结构的影响规律。实验结果表明,过大的加工速度、齿切刀外径大于极限外径和存在轧切偏差均会导致翅片形貌不良;齿切刀齿数的减小和外径的增大均会使阶梯翅片的宽度增大;两层阶梯翅片的高度差由齿切刀和平切刀的外径决定,二维螺旋翅片的几何参数主要受螺旋翅片轧切刀参数的影响,螺旋翅片的节距和高度均随螺旋翅片轧切刀厚度的增大而增大。通过传热实验,验证了强化沸腾/冷凝三维翅片管在冷凝和沸腾工况下均具有出色的强化传热性能,强化沸腾/冷凝三维翅片管的冷凝和沸腾总传热系数分别为光管的8.1倍和5.1倍。具有适中的节距、较小的阶梯翅片高度差和翅片宽度的强化沸腾/冷凝三维翅片管在冷凝工况下的传热性能更加优异,而具有较大的节距和阶梯翅片高度差以及适中的翅片宽度的强化沸腾/冷凝三维翅片管在沸腾工况下获得更佳的传热性能。与已有的许多蒸发管和冷凝管进行对比,强化沸腾/冷凝三维翅片管的冷凝和沸腾传热性能都要更高。
安玉环,李徐佳,王能河,吴显峰[2]（2019）在《直通式热轧辊流道改进》文中提出锂电池极片的辊轧是锂电池极片生产过程中不可缺少的一环,极片作为锂电池的核心部件之一,其质量会直接影响到锂电池的性能。对直通式热轧辊进行仿真模拟,分析轧辊的温度-形变特性;通过模拟,确定轧辊流道的改进方向,并对改进后轧辊进行不同配油方案下的温度-形变特性分析。结果表明:结构改进可以提高轧辊表面温度均匀性,增加轧辊表面有效长度。
黄书烽[3]（2019）在《三维内翅片管辊轧-犁切挤压复合成形机理及其传热性能研究》文中认为随着社会经济的发展,我国面临能源安全和环境污染等诸多挑战,节能是缓解能源安全和环境污染的有效手段。管壳式换热器广泛应用于各个工业领域,其传热性能直接影响各领域的能耗水平。翅片管是换热器的核心部件,其性能的优劣决定换热器的换热能力。三维内翅片具有优异的传热性能获得了学术界和产业界的广泛关注,然而,如何高效加工三维内翅片管目前仍是一个难题。针对这一难题,本文提出辊轧-犁切挤压复合成形方法,研发具有圆弧主切削刃和弧形挤压曲面特征的犁切挤压刀具,实现了三维内翅片管高效可控加工。主要研究内容如下:提出三维内翅片管的辊轧-犁切挤压复合成形方法:在辊压成形的二维内螺旋翅片的基础上,犁切挤压成形三维内翅片管。研究了新型的犁切挤压复合成形刀具,该刀具具有圆弧状主切削刃和弧形挤压曲面特征。实验结果表明,该犁切挤压刀具突破了传统刀具主、副切削刃的经典包络原理,使管内表面被犁切开的内螺旋翅片不被去除而被挤压成形三维内翅片。研究了三维内翅片成形的犁切挤压临界深度,并推导出最大允许犁切挤压深度的计算公式。结合实验和有限元成分析,研究了三维内翅片的犁切挤压成形过程。结果表明,三维内翅片的犁切挤压成形可分为三个阶段:初始犁切、挤压、稳定成翅阶段。分析了三维内翅片管各阶段成形过程的各物理场以及刀具参数对各物理场的影响规律。结果表明:三维内翅片在成形过程中,翅根部存在应力集中现象;圆弧半径越大,三维内翅片根部的等效应力越大,并且翅片发生轴向倾斜;采用大挤压角加工,有利于成形直立的三维内翅片。研究了犁切挤压深度和进给速度对三维内翅片几何结构的影响规律。研究发现,三维内翅片高度随进给速度和犁切挤压深度的增加而增大,该变化趋势与理论预测高度变化趋势一致;翅片厚度随进给速度的增大而增大;犁切挤压深度对翅片间距没有影响,该结果跟理论预测公式相吻合。同时,揭示了刀具主偏角、挤压角以及圆弧半径对内翅片几何结构的影响规律。结果表明:内翅高度随犁切挤压刀具的主偏角增大而减小,翅片周向倾斜角度随主偏角度的增大而增加;三维内翅片的翅高和倾角度随挤压角的增大而增大;犁切挤压刀具的圆弧半径越大,翅片高度和倾角越小。研究了三维内翅片管的传热性能。与文献报道的内螺旋翅片管、波纹管和酒窝管等的传热性能对比,三维内翅片管的最大综合传热性能提高了6.9%-30%。相对传统的内螺旋翅片管,三维内翅片管的综合传热性能提高了13.1%,并已成功应用于某着名企业的空气源热泵。为进一步提高三维内翅片管的传热性能,分别提出了三维内翅片管内插树枝状调控结构、多孔纤维调控结构的复合强化传热方案;结果表明,相对单一的三维内翅片管,三维内翅片管内插树枝状调控结构的综合传热性能提高了15.7-86.2%;相对螺旋槽管内插双纽带,三维内翅片管内插树枝状调控结构的综合传热性能是其的2.06倍。相对文献报到的锥形插入物和多纽带插入物,三维内翅片管内插多孔纤维调控结构的综合传热性能提高了33.9%-78.9%。
康少云[4]（2019）在《锂电池极片轧辊流固耦合传热数值模拟及分析》文中研究说明锂电池极片轧辊是生产锂电池极片的重要设备。常见的极片轧机轧辊通常是冷辊,为了干燥极片上的涂料,通常在轧制之前通过设置的干燥箱专门进行加热干燥,结果是生产线长,工作效率也低。热轧就是将轧辊先进行均匀加热到一定温度,再对涂好涂料的极片直接进行轧制,不需要经过干燥箱干燥的过程。这样不仅节省设备成本,同时热轧也极大地提高了锂电池极片的品质,使涂料能够更好地与极片结合,提高后续生产出的锂电池工作的可靠性。轧辊表面温度分布越均匀,极片的轧制质量越高,因此,如何使轧辊能够均匀加热就显得非常重要。本文通过给轧辊设计流道来通入热的导热油的方式加热轧辊。首先,利用流体螺旋流动强化传热的理论,通过给锂电池极片轧辊的辊芯上设计出螺旋槽流道,建立新型的辊套式热轧辊模型。螺旋槽流道增加了导热油与轧辊的换热面积,能够提高轧辊表面温度的均匀性和快速的加热轧辊等优点。对建立的轧辊模型进行瞬态的流固耦合传热计算,得出轧辊表面温度随时间变化的曲线以及轧辊表面的温度场分布。然后,使用FLUENT软件对轧辊模型在其他参数不变的情况下,对不同的进口流速、辊套厚度、螺旋流道的横截面形状、螺旋流道之间的螺距、径向流道与端部之间的距离这五个重要参数的模型进行流固耦合传热模拟仿真,研究单个因素对轧辊表面温度场的影响。用正交试验的方法,探究流固耦合传热过程中不同的进口流速、辊套厚度、螺距这三个因素在不同水平下对轧辊表面温度分布均匀性的影响规律,用极差分析的方法得出试验的优水平和优组合。最后,利用ANSYS Workbench平台,用流体FLUENT分析模块、Static Structural分析模块对锂电池极片轧辊进行热固耦合分析,将FLUENT分析模块得出的轧辊温度场作为温度载荷加载给静力学模块,目的是得出轧辊的热应力场和受热变形,特别是轧辊表面的变形,因为轧辊表面的形变对锂电池极片的实际生产有重要的指导意义,从而提高锂电池极片的生产质量。
安玉环[5]（2019）在《锂电池极片热轧辊流场分析及配油方案改进》文中研究指明锂电池极片的辊轧是锂电池极片生产过程中不可缺少的一环,对极片进行辊轧能够使极片表面活性物质粘结紧密,极片密度增大,极片表面平整度得到提高。目前,辊轧工艺主要包含热轧和冷轧。热轧即为利用加热后的轧辊对极片进行辊轧,与冷轧相比,热轧更有利于提高极片平整度和压实密度。目前对轧辊的加热方式为:在轧辊内部加工流道,将加热后的导热油通入流道,达到加热目的。目前国内对此加热方式的加热工艺研究较少。为了提高热轧辊辊面温度的均匀性及辊面有效长度,本文在对常规轧辊流道形式（直通式和周边打孔式）进行模拟仿真的基础上,改进了流道结构和配油方案。模拟得出不同流道结构及不同热油入口流速时,热油速度、压力的分布特点。同时,获得了轧辊辊面温度场及形变分布特性。为实际生产过程中热轧辊加热工艺的改进提供了理论参考。在常规直通式流道结构的基础上,提出了内弓形、外弓形两种新的流道结构。利用有限元法进行了建模及仿真,通过模拟结果分析,得出了内弓形流道优于外弓形流道的结论。据此,对周边打孔式水平部分的流道结构改为内弓形结构,分析了热油流速场及压力场特性。对具有内弓形流道结构的热轧辊进行了稳态和瞬态温度场分析,得出流道结构、入口流速对轧辊稳态温度特性和瞬时温度特性的影响规律。入口热油流速增加有助于提高轧辊辊面温度均匀性。分析了轧辊结构及配油方案对轧辊辊面热形变特性的影响规律。为保证模拟工作符合安全生产要求,对轧辊辊面应力进行了分析,通过计算安全系数,结果表明模拟符合安全要求。对某现役轧辊的静态加热过程进行了仿真模拟,将仿真得到的表面温度特性与现场测试数据进行了对比分析,验证了本文轧辊温度场仿真模拟研究方法的合理性。
陈华,柳秀丽,杨亚星,钟丽琼,王蕾,高娜[6]（2019）在《泡沫金属铜/石蜡相变蓄热过程的数值模拟》文中研究表明在装有纯石蜡的相变蓄热箱中加入泡沫金属铜,利用Fluent软件,模拟研究石蜡相变蓄热箱在加入泡沫金属铜后,箱内石蜡温度分布的均匀性、稳定性及相变蓄热的变化规律。模拟结果显示,泡沫金属铜的加入,大大提高了石蜡的蓄热性能,缩短了石蜡相变的时间;且加入泡沫铜后,石蜡内部温差明显减小,温度分布更加均匀,并且有效缓解了自然对流造成的顶部过热和底部不熔化现象。数值模拟结果与实验测试数据平均误差15.7%,与实测值吻合较好。
关峰[7]（2018）在《基于ANSYS的鞍钢退火炉底辊多场耦合分析及应用》文中研究指明本文所分析研究的退火炉底辊是鞍钢硅钢厂退火炉生产的重要支撑设备。原设计的炉底辊在运行过程中,炉底辊辊筒易因冷却循环水状态改变而发生弯曲,进而导致炉辊不能旋转,直接造成运送中的带钢表面产生划伤,不符合用户对产品表面质量的要求,造成了很大的影响。每年类似事故发生约435小时,严重制约了生产的顺行,所以对该炉底辊的研究意义非常大。通过对冷却水在通道入出口压力和流速的测量和理论计算分析,发现原设计炉底辊冷却水进出水通道结构相对复杂,导致了沿程压力损失较大,进而导致了冷却水在螺旋辊筒出口的压力和流速变化较大。为分析冷却水压力和流速对辊筒温度的影响,基于ANSYS/FLOTRAN的仿真计算,炉底辊辊筒的温度随冷却循环水的流域宽度增大而减小;炉底辊辊筒温度随冷却水压力的增大而减小,辊筒的温度下降速度随冷却水压力的升高而变快,冷却水的流速在螺旋辊筒导水叶片靠近进水轴头侧最低,是螺旋叶片断裂堵塞芯管的重要原因。为判断炉底辊变形的原因,通过在ANSYS软件建立炉底辊的三维热弹耦合有限元模型,得到了炉底辊工作过程中在热、外载荷、冷却循环水多场耦合作用下的温度分布。找出了炉底辊弯曲的直接原因是冷却水流通状态不好,导致辊筒温度急剧上升,进而导致炉底辊在弹性模量的急速降低,进而炉底辊发生高温蠕变的现象。为解决炉底辊的变形,借助ANSYS软件,以降低炉底辊辊筒的进出水通道压力损失为目标,对鞍钢硅钢退火炉底辊结构进行了优化,得到了最优解,改进后沿程压力损失降低了约91%。炉底辊进出水结构的优化,也减轻了炉底辊的质量。根据优化的参数,对退火炉底辊改进设计,建立了三维模型,提升了设计的效率和准确性。通过实践验证,改进后炉底辊的进出水通道压力损失与优化设计结论一致,验证了优化设计的结论,改进有效。改进后的水冷辊运行状态良好,满足生产连续性的需求。
杨红[8]（2018）在《温轧在线加热工艺设备及控制系统的研究与开发》文中认为近年来,随着对镁合金等难变形金属材料的研究越来越深入,人们发现很多塑性低或变形抗力大的难变形金属的成形过程适用于温轧。温轧机出现之前利用离线加热的方法实现温轧工艺时,不能保证轧件温度处于稳定状态,另外轧辊接触导热使温度急剧下降以至于轧件温度处于不可控状态,因此轧件及轧辊的在线加热显得尤为重要。本文针对这种需求,开发了具备轧件轧辊同时在线加热功能的实验装置,并对其控制系统进行了深入研究。本文的主要工作和创新点如下:（1）研究开发了用于难变形金属温轧的在线加热工艺设备,在高精度液压张力冷轧实验轧机的基础上,增加一套轧件在线加热装置,将左右两个夹钳和轧辊作为两个电极,分别采用两个变压器对这两个电极通电,对夹持在夹钳和轧辊之间的轧件进行在线加热,实现了轧件带张力在线动态加热温轧功能;另外增加一套以耐高温矿物油为介质的轧辊加热系统,实现了轧辊的在线加热。（2）采用电阻加热方式,研究轧件在线加热工艺设备。设计接触式温轧专用测温装置;以AZ31B镁合金材料为例利用COMSOL有限元软件针对电阻加热过程的温升相关参数进行模拟分析,研究发现:加热速率越大则轧件的温度均匀性越好;电流密度不变的情况下轧件厚度对薄板加热温度影响不大;轧件宽度对轧件加热温度没有影响;轧件长度对加热温度影响较大,随着轧件长度的增加轧件均热段有明显增长趋势。以上模拟结果为电阻加热过程控制提供了依据和方法。（3）研究了三种轧辊在线加热方法——导热油加热、感应加热和火焰加热。分析了不同加热方法的特点,导热油加热方法温度均匀性好,蓄能时间较长;感应加热方法加热速度快,但均匀性较差,轧辊损伤大,温度保持性差;火焰加热方法简单、温度不够均匀,不适用于镁合金等轻合金材料。经过实验验证,导热油加热方法比较适合用于实验轧机的轧辊加热。利用有限元软件针对导热油加热方法进行模拟分析,得到导热油入口油温和轧辊表面温度的关系式,为轧辊加热过程控制提供了依据。（4）轧件以AZ31B镁合金材料为例,利用Deform有限元软件分析了温轧过程工艺参数对轧件温度的影响规律。通过正交实验设计方法分析了五种工艺参数综合作用于轧件温度的规律,建立了轧件变形区出口温度模型。以86CrMoV7钢轧辊材质为例,分析了轧辊温度与各工艺参数的关系,建立了轧辊出口温度模型。为温轧过程轧件温度及轧辊温度的预测提供了计算方法。（5）结合上述轧件加热、轧辊加热及温轧过程变形区温度场有限元模拟结果,研究温轧工艺过程中温度综合控制方法。通过前馈控制器和反馈控制器相结合的方法实现轧件在线加热过程综合控制,将轧件加热过程分为轧前静态加热和轧制过程中动态加热两种方式,根据仿真模拟结果及温度控制特点分别给出了两种状态下轧件温度控制模型。通过Smith预估控制算法实现轧辊在线加热过程控制,控制油温升温保温过程进而达到使轧辊温度得到同步升温及保温。（6）将研究结果应用于宝钢研究院和重庆科学技术研究院直拉式温轧实验机,轧辊温度控制精度在±10K,轧件温度控制精度在±5K。在拥有高精度温度控制系统的温轧实验机上,完成了三组有代表性的温轧实验:镁合金表面质量与温度的关系实验、镁合金边裂与温度的关系实验及镁合金的温轧组织性能实验,实验结果表明在线加热及温度控制对镁合金成形质量有重要影响。本文研究开发的具有高精度温度控制技术的直拉式温轧实验机,为各种难变形金属材料的温轧工艺开发与研究提供了可靠的工艺设备及技术支撑。
符友恒[9]（2016）在《辙叉用贝氏体钢电弧增材制造工艺研究》文中进行了进一步梳理电弧增材制造具有高效率、低成本、市场响应迅速的优势,适用于大众化普及,但其成形形貌与组织性能问题仍凾待进一步研究。本文以辙叉用贝氏体钢电弧增材制造为研究对象,深入的分析了贝氏体钢自由熔积工艺特点及热处理对其组织性能的影响,并在此基础上系统研究了微轧复合成形工艺细晶强化机理,为电弧增材制造工程化应用打下良好基础。针对电弧增材制造中的表面形貌问题,创新性从热、电、形貌系数三方面对单层单道焊缝形貌进行综合评价,并基于响应曲面法建立了辙叉用贝氏体钢自由熔积工艺参量与电弧电压、焊接电流、热输入、宽高比的响应曲面回归模型。在此基础上,采用多目标优化结合起弧端加速与层间温度控制策略,优选出了最佳自由熔积工艺。验证实验表明,采用此工艺能够得到令人满意的多层多道表面成形质量,加工余量小于1.5mm。为改善自由熔积强韧性,进一步研究了等温淬火及回火热处理对自由熔积组织及性能的影响。结果表明:随着等温淬火温度的升高,微观组织呈现下贝氏体向粒状贝氏体及无碳化物贝氏体转变,M含量减少,抗拉强度、延伸率、冲击韧性总体呈下降趋势,而M/A岛起到的弥散强化作用使得370℃时出现抗拉强度突然上升。随着等温时间的增加,贝氏体与残余A含量增加,M含量减少,延伸率与冲击韧性逐渐上升,抗拉强度降低;随着转变时间进一步增加,贝氏体大量形核且间距不断缩小,同时不断分割A晶粒,从而细化A的有效晶粒度,抗拉强度、延伸率与冲击韧性均逐渐上升。随着回火温度的升高,碳原子表现出偏聚、析出及聚集长大的规律;当回火温度为280℃时,贝氏体钢表现出很好的回火稳定性;350℃回火时,稳定碳化物析出及韧性相减少导致强韧性均下降;420℃回火时,脆性相碳化物聚集长大及可能出现的杂质元素偏聚使晶界弱化导致力学性能均降低,尤其冲击韧性急剧下降,出现回火脆性。采用前述优选自由熔积成形与后热处理工艺,结合特征分析及轨迹规划,完成了辙叉心轨整套成形工艺的制定,并成功制备表面形貌与性能良好的实物。为消除自由熔积性能上的各向异性,引入了随焊微轧复合成形的方法。结果表明,微轧复合未热处理条件下三向抗拉强度分别为1275MPa、1256MPa、1309MPa,表现出良好的各向同性;延伸率分别为17.4%、16.6%、17.7%,表现出良好的塑性;X向冲击韧性达到99J/cm2,为自由熔积退火态3倍以上,表现出良好的韧性。依据GBT6394-2002金属平均晶粒度测定法测得本工艺条件下平均晶粒度为1112级。本文所用微轧复合成形方法具有变革性的成本优势,能够将传统轧钢所需的重型设备微缩于整体尺寸不超过200mm的微型轧制装置上,并实现多层多道成形件全区域均匀细晶强化,为金属零件增材制造在线控形控性提供了崭新的思路。
刘驰[10]（2013）在《高速线材吐丝过程动力学分析及吐丝管寿命预测研究》文中认为吐丝管是高速线材生产线上控制线材盘卷成形的关键部件。吐丝过程中吐丝管与线材间的受力及磨损状况复杂,服役寿命受工况影响波动较大,严重影响生产效率和节奏。由于吐丝管相关参数的缺乏,国内对此方面研究尚浅,因此明确吐丝过程的动力学特性,实现吐丝管使用寿命的有效预测,具有重要的基础研究意义和应用价值。论文以企业横向项目“高速线材吐丝机吐丝管使用寿命研究”为依托,以某钢铁公司大盘卷新高线上德马克型吐丝管为研究对象,做了以下主要工作：通过对吐丝工艺的分析研究,运用分析力学的方法建立了线材在吐丝管中运动及动力学模型；利用三坐标测量机测得现场吐丝管点云数据,逆向反求得到吐丝管曲线方程；以此为基础,利用Matlab编制的仿真程序对线材在吐丝管内的速度、加速度、弯曲变形及受力情况进行数值仿真,揭示了吐丝过程的运动特性及力学分布规律,并从中找出了吐丝管易磨损段分布规律及成因；仿真结果与吐丝管实际磨损规律吻合,验证了动力学模型正确性。研究成果对优化或研制吐丝管具有重要的理论指导意义,相关数据可为高速线材生产提供参考。通过现场实验,得到高速线材生产过程中线材速度、规格、轧制温度及吐丝管使用寿命等数据。并运用优化后的BP神经网络对生产数据进行训练,建立了不同工况影响下的吐丝管使用寿命预测模型,对高速线材厂合理使用吐丝管、科学安排生产计划具有重要的应用价值和工程实际意义。
二、内螺旋加热轧辊的热力分析与设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、内螺旋加热轧辊的热力分析与设计（论文提纲范文）
（1）强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形机理及传热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表及物理名称 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 高效换热管强化传热技术研究现状 |
| 1.2.1 高效换热管分类 |
| 1.2.2 强化沸腾传热换热管研究现状 |
| 1.2.3 强化冷凝传热换热管研究现状 |
| 1.3 翅片管加工制造技术研究现状 |
| 1.3.1 二维翅片管的加工制造技术 |
| 1.3.2 三维翅片管的加工制造技术 |
| 1.4 有待研究和解决问题 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 主要研究内容 |
| 第二章 强化沸腾/冷凝三维翅片管的设计及其加工方法的提出 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 强化沸腾/冷凝三维翅片管的设计 |
| 2.2.1 设计要求 |
| 2.2.2 设计过程 |
| 2.3 轧切-挤压成形方法的提出 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 强化沸腾/冷凝三维翅片管的轧切-挤压成形条件与刀具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧切-挤压成形原理及成形条件 |
| 3.2.1 成形原理 |
| 3.2.2 轧切-挤压成形条件 |
| 3.3 轧切-挤压成形刀具设计 |
| 3.3.1 轧切组合刀具设计思路 |
| 3.3.2 轧切组合刀具具体设计 |
| 3.4 强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形过程 |
| 3.4.1 成形工艺参数选择 |
| 3.4.2 二维螺旋翅片成形过程 |
| 3.4.3 阶梯宫格式翅片成形过程 |
| 3.4.4 强化沸腾/冷凝三维翅片管的结构特征 |
| 3.4.5 三维翅片管金相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对强化沸腾/冷凝三维翅片管成形的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 强化/沸腾冷凝三维翅片管翅片几何参数的表征及理论计算 |
| 4.2.1 翅片几何参数的表征 |
| 4.2.2 翅片几何参数的理论计算 |
| 4.3 轧切-挤压成形实验装置和实验参数选择 |
| 4.3.1 实验装置 |
| 4.3.2 实验参数选择 |
| 4.4 轧切工艺参数对强化沸腾/冷凝三维翅片管成形的影响 |
| 4.5 轧切组合刀具参数对强化沸腾/冷凝三维翅片管成形的影响 |
| 4.5.1 螺旋翅片轧切刀厚度对成形的影响 |
| 4.5.2 齿切刀外径对成形的影响 |
| 4.5.3 齿切刀和平切刀外径对成形的影响 |
| 4.5.4 齿切刀齿数对成形的影响 |
| 4.5.5 轧切偏差对成形的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 强化沸腾/冷凝三维翅片管传热性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验方法与流程 |
| 5.2 实验数据处理 |
| 5.2.1 沸腾传热系数计算 |
| 5.2.2 冷凝传热系数计算 |
| 5.2.3 实验误差分析 |
| 5.3 实验结论及分析 |
| 5.3.1 实验装置可靠性验证 |
| 5.3.2 沸腾和冷凝工况总传热性能分析 |
| 5.3.3 沸腾和冷凝工况管外传热性能分析 |
| 5.3.4 管内热工水力特性分析 |
| 5.3.5 与已有强化沸腾管或强化冷凝管性能对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 主要工作和结论 |
| 2 创新点 |
| 3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）直通式热轧辊流道改进（论文提纲范文）
| 1 理论基础及模型 |
| 1.1 传热模型 |
| 1.2 流动模型 |
| 1.3 形变理论 |
| 1.4 有限元模型的建立 |
| 2 模拟及结果 |
| 3 结论 |
（3）三维内翅片管辊轧-犁切挤压复合成形机理及其传热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表及物理名称 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 翅片管加工技术研究现状 |
| 1.2.1 翅片管分类 |
| 1.2.2 外翅片加工技术研究现状 |
| 1.2.3 内翅片加工技术研究现状 |
| 1.2.4 翅片管加工过程模拟研究现状 |
| 1.3 管内强化传热技术研究现状 |
| 1.3.1 高效换热管强化换热技术现状 |
| 1.3.2 管内插入物强化传热技术现状 |
| 1.3.3 管内复合强化传热技术现状 |
| 1.4 有待研究和解决问题 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 主要研究内容 |
| 第二章 三维内翅片管辊轧-犁切挤压成形方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 辊轧-犁切挤压成形方法的提出 |
| 2.3 三维内翅片管的辊轧-犁切挤压成形过程 |
| 2.4 内翅片犁切挤压成形刀具设计 |
| 2.5 实验验证 |
| 2.5.1 加工装置与实验条件 |
| 2.5.2 三维内翅片管加工方法验证及实验结果 |
| 2.5.3 三维内翅片成形特点 |
| 2.6 内翅片几何参数理论计算 |
| 2.7 三维内翅片犁切挤压临界深度 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 三维内翅片犁切挤压成形过程有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内翅片犁切挤压有限元分析模型的建立 |
| 3.2.1 三维几何模型建立 |
| 3.2.2 网格划分及运动边界条件 |
| 3.2.3 工件材料属性及本构模型 |
| 3.2.4 接触与摩擦模型 |
| 3.2.5 内翅片犁切挤压成形的有限元模型验证 |
| 3.3 三维内翅片犁切挤压成形过程分析 |
| 3.3.1 三维内翅片塑性变形分析 |
| 3.3.2 内翅片成形过程各物理场分析 |
| 3.4 刀具参数对内翅片成形的影响 |
| 3.4.1 圆弧半径对内翅片成形的影响 |
| 3.4.2 挤压角对内翅片成形影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对三维内翅片成形的影响规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备与条件 |
| 4.3 工艺参数对内翅片几何结构影响 |
| 4.3.1 三维内翅片几何参数表征 |
| 4.3.2 进给速度对内翅片几何结构影响 |
| 4.3.3 犁切挤压深度对内翅几何结构影响 |
| 4.4 犁切挤压刀具参数对内翅片几何结构的影响 |
| 4.4.1 刀具主偏角对内翅片几何结构影响 |
| 4.4.2 刀具挤压角对内翅片几何结构影响 |
| 4.4.3 刀具圆弧半径对内翅片几何结构影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 三维内翅片管传热性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维内翅片管传热实验方案 |
| 5.3 三维内翅片管传热性能测试系统 |
| 5.3.1 内翅片管传热实验测试系统 |
| 5.3.2 数据处理 |
| 5.3.3 测试系统的不确定性分析 |
| 5.3.4 三维内翅片管传热测试系统验证 |
| 5.4 三维内翅片管传热性能分析 |
| 5.4.1 内翅片管传热性能评价 |
| 5.4.2 内翅片管流动特性评价 |
| 5.4.3 内翅片管综合传热性能评价 |
| 5.4.4 与传统内螺旋翅片管对比分析 |
| 5.4.5 与已有研究结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 三维内翅片管复合强化传热性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 三维内翅片管与树枝状调控结构的复合强化传热性能研究 |
| 6.2.1 树枝状调控结构在光管内强化传热性能研究 |
| 6.2.2 三维内翅片管与树枝状调控结构的复合强化传热方案 |
| 6.2.3 复合强化传热特性评价 |
| 6.2.4 复合流动特性评价 |
| 6.2.5 复合综合传热性能评价 |
| 6.2.6 实验结果与已有研究对比 |
| 6.2.7 三维内翅片管的复合强化换热性能预测 |
| 6.3 三维内翅片管与多孔纤维调控结构的复合强化传热性能研究 |
| 6.3.1 实验测试样品及方案 |
| 6.3.2 孔隙率对复合强化传热性能影响 |
| 6.3.3 直径对复合强化传热性能影响 |
| 6.3.4 间距对复合强化传热性能影响 |
| 6.3.5 与已有研究对比分析 |
| 6.4 两种复合强化管对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）锂电池极片轧辊流固耦合传热数值模拟及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.2 锂电池极片轧机简介及研究现状 |
| 1.1.3 锂电池极片工序简介 |
| 1.2 轧辊加热技术研究现状 |
| 1.3 流固耦合传热问题的数值模拟现状 |
| 1.4 螺旋流动强化传热的应用研究 |
| 1.5 课题的背景、意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题的背景及意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 锂电池极片轧辊流固耦合传热理论 |
| 2.1 流固耦合传热问题及求解过程 |
| 2.1.1 导热油加热锂电池极片轧辊的问题分析 |
| 2.1.2 流固耦合传热问题的求解过程 |
| 2.2 流固耦合传热数学模型的建立及数值解法 |
| 2.2.1 流固耦合传热数学模型的建立 |
| 2.2.2 流固耦合微分方程的数值解法 |
| 2.3 流体流动传热理论 |
| 2.3.1 对流换热理论 |
| 2.3.2 边界层理论分析 |
| 2.3.3 边界层对流换热微分方程推导 |
| 2.4 湍流模型 |
| 2.5 边界条件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 螺旋流道轧辊模型的建立及温度场的求解 |
| 3.1 螺旋流道轧辊模型的建立 |
| 3.1.1 螺旋槽式流道轧辊的设计思路 |
| 3.1.2 三角横截面的螺旋槽式轧辊结构材料的选择 |
| 3.2 轧辊物理模型的理论计算推导 |
| 3.2.1 导热油温度的推导 |
| 3.2.2 导热油流量的推导 |
| 3.2.3 轧辊三维温度场微分方程的推导 |
| 3.3 锂电池极片轧辊的流固耦合传热仿真 |
| 3.3.1 计算模型的网格划分 |
| 3.3.2 瞬态数值模拟设置 |
| 3.3.3 边界条件的设置 |
| 3.4 仿真结果分析 |
| 3.4.1 速度场结果分析 |
| 3.4.2 X=0 截面温度场结果分析 |
| 3.4.3 轧辊表面温度场结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不同工艺及结构参数对轧辊温度场的影响 |
| 4.1 不同进口流速对轧辊加热过程及温度场的影响 |
| 4.2 不同辊套厚度对轧辊加热过程及温度场的影响 |
| 4.3 不同螺距对轧辊加热过程及温度场的影响 |
| 4.4 不同横截面的螺旋槽流道对轧辊加热过程及温度场的影响 |
| 4.5 不同径向流道到轧辊端部的距离对轧辊温度场的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 锂电池极片轧辊的工艺及结构参数优化设计 |
| 5.1 .正交试验方法 |
| 5.1.1 正交试验指标的确定 |
| 5.1.2 试验因素和水平的确定 |
| 5.1.3 正交试验表的设计 |
| 5.2 正交试验结果的直观分析 |
| 5.2.1 锂电池极片轧辊表面均匀区温度的直观分析 |
| 5.2.2 锂电池极片轧辊表面均匀区宽度的直观分析 |
| 5.3 正交试验优化结果的对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 锂电池极片轧辊的热应力应变仿真分析 |
| 6.1 热应力理论 |
| 6.1.1 应力场基本方程 |
| 6.1.2 弹塑性基本方程 |
| 6.2 锂电池极片轧辊的热固分析 |
| 6.2.1 锂电池极片轧辊的热应力仿真过程的设置 |
| 6.2.2 锂电池极片轧辊的热应力场分析 |
| 6.3 不同辊套厚度对轧辊表面总变形的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）锂电池极片热轧辊流场分析及配油方案改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 锂电池发展历程 |
| 1.1.2 锂电池极片辊轧 |
| 1.1.3 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 辊轧工艺研究现状 |
| 1.2.2 锂电池研究现状 |
| 1.2.3 热轧辊应用及研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轧辊加热工艺及传热理论 |
| 2.1 轧辊加热工艺 |
| 2.1.1 加热工艺 |
| 2.1.2 传热工质 |
| 2.2 流动及传热基础 |
| 2.2.1 导热定律及流动特性 |
| 2.2.2 流动模型 |
| 2.2.3 对流换热基本方程 |
| 2.3 热变形原理及计算方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧辊模型及其流道流场特性 |
| 3.1 轧辊模型建立及改变 |
| 3.1.1 物理模型的建立及简化 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 模型材料的选择与设置 |
| 3.1.4 边界条件的设置 |
| 3.1.5 轧辊流道改进 |
| 3.2 轧辊流道流场特性 |
| 3.2.1 直通式热轧辊流道流场特性 |
| 3.2.2 周边打孔式热轧辊流道流场特性 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轧辊温度及形变特性 |
| 4.1 轧辊温度分布特性 |
| 4.1.1 不同流道结构的温度分布 |
| 4.1.2 轧辊瞬时传热特性 |
| 4.2 轧辊形变及应力分析 |
| 4.2.1 轧辊形变特性 |
| 4.2.2 轧辊应力分布特性 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 对某现役轧辊模拟分析 |
| 5.1 模型 |
| 5.2 边界条件 |
| 5.3 网格划分 |
| 5.4 模拟计算及结果 |
| 5.5 对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）泡沫金属铜/石蜡相变蓄热过程的数值模拟（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 数值模拟 |
| 1.1 物理模型 |
| 1.2 控制方程的建立 |
| 2 模拟精度论证 |
| 3 模拟结果及分析 |
| 4 结论 |
（7）基于ANSYS的鞍钢退火炉底辊多场耦合分析及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 炉底辊的研究现状 |
| 1.2.2 鞍钢退火炉底辊的应用现状 |
| 1.2.3 常用软件分析工具的概述 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 基于流体力学的炉底辊冷却水分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 炉底辊辊筒冷却水进水压力与流速分析 |
| 2.2.1 测量仪器的选用 |
| 2.2.2 冷却水进水通道的压力与流速分析 |
| 2.2.3 冷却水进入螺旋辊筒前的压力与流速分析 |
| 2.3 炉底辊辊筒冷却水出水压力与流速分析 |
| 2.3.1 冷却水流出操作侧轴头前的压力与流速分析 |
| 2.3.2 冷却水流出螺旋辊筒后的压力与流速分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于ANSYS的退火炉底辊热流耦合分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 退火炉底辊传热的工况 |
| 3.3 炉底辊冷却水的热流耦合分析 |
| 3.3.1 冷却水实体模型的建立 |
| 3.3.2 冷却水模型的单元选择和属性定义 |
| 3.3.3 冷却水模型分析网格的划分 |
| 3.3.4 冷却水模型的载荷边界条件 |
| 3.3.5 冷却水模型的热流耦合计算分析 |
| 3.3.6 结构参数对炉底辊热流耦合影响的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于ANSYS的退火炉底辊多场耦合计算分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 退火炉底辊辊筒载荷的分析 |
| 4.2.1 辊筒载荷的理论分析 |
| 4.2.2 辊筒载荷的计算 |
| 4.3 辊筒的多场耦合分析 |
| 4.3.1 辊筒模型的建立 |
| 4.3.2 辊筒模型的单元选择和属性定义 |
| 4.3.3 辊筒模型分析网格的划分 |
| 4.3.4 辊筒模型的载荷边界条件 |
| 4.3.5 辊筒模型的多场耦合计算分析 |
| 4.3.6 辊筒结构参数对多场耦合应力的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于ANSYS的退火炉底辊优化及设计应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 退火炉炉底辊的优化目标分析 |
| 5.3 结构优化理论及ANSYS软件优化的概述 |
| 5.3.1 结构优化的基本理论概述 |
| 5.3.2 ANSYS软件优化的概述 |
| 5.4 基于ANSYS的退火炉底辊优化 |
| 5.4.1 ANSYS软件中优化参数的设置 |
| 5.4.2 ANSYS软件中优化过程及结果 |
| 5.5 退火炉底辊的设计改进及应用 |
| 5.5.1 炉底辊的实体虚拟建模工具选择 |
| 5.5.2 硅钢退火炉底辊的改进分析 |
| 5.5.3 退火炉底辊三维CAD模型的建立与虚拟装配 |
| 5.5.4 退火炉底辊的改进说明 |
| 5.6 退火炉底辊的改进应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）温轧在线加热工艺设备及控制系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板带加热技术研究及应用现状 |
| 1.2.1 板带感应加热研究及应用现状 |
| 1.2.2 板带火焰加热研究与应用现状 |
| 1.2.3 板带电阻加热的研究及应用现状 |
| 1.3 轧辊加热技术研究及应用现状 |
| 1.4 国内外温轧技术的应用概况 |
| 1.5 镁合金研究现状 |
| 1.6 本文研究目的和主要研究内容 |
| 第2章 轧件在线加热装置设计与研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 温轧实验装备系统设计 |
| 2.2.1 温轧实验机系统构成 |
| 2.2.2 温轧机主要功能 |
| 2.2.3 温轧实验工艺过程 |
| 2.3 轧件电阻加热装置设计 |
| 2.3.1 轧件电阻加热装置配备 |
| 2.3.2 轧件电阻加热原理 |
| 2.3.3 专用测温装置设计 |
| 2.3.4 红外测温仪标定 |
| 2.3.5 电阻加热温度计算模型 |
| 2.4 轧件电阻加热过程温度场模拟 |
| 2.4.1 镁合金的材料属性 |
| 2.4.2 几何模型及边界条件 |
| 2.4.3 模拟结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊在线加热方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧辊导热油加热方法研究 |
| 3.2.1 导热油加热装置及原理 |
| 3.2.2 三维温度场内部导热模型 |
| 3.2.3 轧辊材质及尺寸 |
| 3.2.4 工作辊温度场模拟 |
| 3.3 轧辊感应加热方法研究 |
| 3.3.1 感应加热装置及原理 |
| 3.3.2 集肤效应 |
| 3.3.3 轧辊感应加热温度分布特点 |
| 3.4 轧辊火焰加热方法研究 |
| 3.4.1 轧辊火焰加热装置设计 |
| 3.4.2 对流传热原理 |
| 3.4.3 轧辊火焰加热温度分布特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 温轧过程轧件及轧辊温度变化规律研究 |
| 4.1 温度计算的基本理论及求解方法 |
| 4.1.1 热传导方程 |
| 4.1.2 有限元建模及求解 |
| 4.2 轧件温度场的数值模拟结果分析 |
| 4.2.1 轧辊表面温度对轧件温度的影响 |
| 4.2.2 轧制速度对轧件温度的影响 |
| 4.2.3 轧件尺寸对轧件温度的影响 |
| 4.2.4 压下率对轧件温度的影响 |
| 4.2.5 轧件温度模型的建立 |
| 4.3 轧辊温度场的数值模拟结果分析 |
| 4.3.1 轧件温度对轧辊温度的影响 |
| 4.3.2 轧制速度对轧辊温度的影响 |
| 4.3.3 压下率对轧辊温度的影响 |
| 4.3.4 轧件尺寸对轧辊温度的影响 |
| 4.3.5 轧辊温度模型的建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 在线加热控制系统开发 |
| 5.1 在线加热温度控制系统 |
| 5.2 轧件在线加热温度控制 |
| 5.2.1 轧件静态加热控制 |
| 5.2.2 轧制过程中温度控制 |
| 5.3 轧辊在线加热温度控制 |
| 5.3.1 轧辊加热过程温度控制原理 |
| 5.3.2 油控辊温系统模型 |
| 5.3.3 控制策略的研究 |
| 5.3.4 工作辊加热温升实验 |
| 5.4 温轧过程自动数据采集与报表 |
| 5.4.1 软件与数据通信 |
| 5.4.2 温轧过程数据采集及报表 |
| 5.5 人机界面 |
| 5.6 在线加热装备及温度控制的应用 |
| 5.6.1 宝钢研究院温轧实验机 |
| 5.6.2 重庆科学技术研究院镁合金专用试验轧机 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）辙叉用贝氏体钢电弧增材制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景、意义 |
| 1.3 增材制造国内外研究现状 |
| 1.4 贝氏体钢辙叉简介 |
| 1.5 本文研究内容及技术方案 |
| 2 实验材料、方法及设备 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.2 热处理方法及设备 |
| 2.3 微观结构分析 |
| 2.4 力学性能分析 |
| 3 GMAW自由熔积成形工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于响应曲面法的自由熔积参数建模 |
| 3.3 起弧端控制策略 |
| 3.4 层间温度控制策略 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热处理对自由熔积组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 自由熔积成形件组织性能研究 |
| 4.3 等温淬火温度对自由熔积组织及性能的影响 |
| 4.4 等温淬火时间对自由熔积组织及性能的影响 |
| 4.5 回火温度对自由熔积组织及性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 高铁辙叉心轨制备 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 辙叉特征分析与轨迹规划 |
| 5.3 预热与后热温控策略 |
| 5.4 成形工艺制定与制备结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于微轧复合的成形性能优化研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 微轧工艺基础研究 |
| 6.3 微轧成形过程晶粒与组织演变研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）高速线材吐丝过程动力学分析及吐丝管寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 高速线材生产的发展概况 |
| 1.1.2 高速线材生产的发展趋势 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 吐丝过程存在的问题 |
| 1.2.2 吐丝机吐丝管国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与意义 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文研究意义 |
| 2 吐丝管吐丝工艺特性分析 |
| 2.1 吐丝机和吐丝管结构分析 |
| 2.1.1 吐丝机结构分析 |
| 2.1.2 吐丝管结构分析 |
| 2.2 吐丝机的吐丝状态分析 |
| 2.2.1 线材生产流程 |
| 2.2.2 理想吐丝状态分析 |
| 2.3 吐丝工艺主要参数分析 |
| 2.3.1 吐丝机正常工作必要条件探讨 |
| 2.3.2 吐丝机的速度控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 线材运动及力学模型的建立 |
| 3.1 吐丝管的空间曲线描述 |
| 3.2 线材在吐丝管中的运动模型 |
| 3.2.1 线材在吐丝管中的速度分析 |
| 3.2.2 线材在吐丝管中的加速度分析 |
| 3.3 线材与吐丝管中的动力学模型 |
| 3.3.1 线材运动惯性力分析 |
| 3.3.2 线材轴向作用力分析 |
| 3.3.3 线材与吐丝管的力学平衡分析 |
| 3.4 线材在吐丝管中的弯曲变形模型 |
| 3.4.1 线材弹塑性变形力矩分析 |
| 3.4.2 线材的弯曲曲率和力矩分析 |
| 3.4.3 吐丝管卷曲力矩分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 吐丝管空间曲线反求及动力学数值分析 |
| 4.1 德马克型吐丝管点云数据采集实验 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 实验内容及步骤 |
| 4.2 点云数据处理及空间曲线方程拟合 |
| 4.2.1 点云数据处理及空间曲线方程拟合 |
| 4.2.2 吐丝管空间曲线方程的拟合 |
| 4.3 吐丝管曲率分析 |
| 4.4 吐丝过程运动数值分析 |
| 4.4.1 数值模拟算法 |
| 4.4.2 相对速度分析 |
| 4.4.3 加速度分析 |
| 4.5 线材在吐丝管中受力数值分析 |
| 4.5.1 线材轴向力分析 |
| 4.5.2 吐丝管壁正压力分布 |
| 4.5.3 吐丝管壁摩擦力分布 |
| 4.5.4 吐丝管中线材弯曲分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于优化BP网络的吐丝管寿命预测 |
| 5.1 BP神经网络的概述 |
| 5.1.1 BP网络在寿命预测中的优势 |
| 5.1.2 BP神经网络结构与学习算法 |
| 5.1.3 基本BP网络的学习算法与缺陷 |
| 5.2 BP神经网络的设计及优化 |
| 5.2.1 网络的拓扑结构设计 |
| 5.2.2 激活函数的选择及优化 |
| 5.2.3 学习算法的选择及优化 |
| 5.3 基于优化BP网络的吐丝管寿命预测实验 |
| 5.3.1 实验数据的采集 |
| 5.3.2 训练样本归一化处理 |
| 5.3.3 网络模型参数选取及训练 |
| 5.3.4 网络训练结果及分析 |
| 5.3.5 吐丝管寿命预测结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
四、内螺旋加热轧辊的热力分析与设计（论文参考文献）
- [1]强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形机理及传热性能研究[D]. 陈汉平. 华南理工大学, 2020
- [2]直通式热轧辊流道改进[J]. 安玉环,李徐佳,王能河,吴显峰. 科学技术与工程, 2019(30)
- [3]三维内翅片管辊轧-犁切挤压复合成形机理及其传热性能研究[D]. 黄书烽. 华南理工大学, 2019(06)
- [4]锂电池极片轧辊流固耦合传热数值模拟及分析[D]. 康少云. 燕山大学, 2019(03)
- [5]锂电池极片热轧辊流场分析及配油方案改进[D]. 安玉环. 燕山大学, 2019(03)
- [6]泡沫金属铜/石蜡相变蓄热过程的数值模拟[J]. 陈华,柳秀丽,杨亚星,钟丽琼,王蕾,高娜. 化工学报, 2019(S1)
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