一、高效旋风分离器的设计（论文文献综述）
姚大安[1]（2020）在《高效水泥窑烟气脱硫工艺设计研究》文中研究表明水泥行业熟料煅烧的三大主要污染物排放包括颗粒物、氮氧化物（以NO2计）和二氧化硫（SO2）,按照GB4915-2013标准排放限额分别是30 mg/Nm3、400 mg/Nm3、200 mg/Nm3。烟气中SO2主要来自原料和燃烧两部分,单质硫和低价硫化物在高温下被氧化生成SO2。近年来随着国内环保意识及督查力度加强,各地在此基础上限额标准有所不同,部分地方推出了更严格的标准——“超低排放”。在产能过剩及行业利润上涨的共同刺激下,水泥行业普遍存在对污染物降排改造的需求和意愿。在水泥窑烟气脱硫工艺技术应用中,湿法脱硫工艺技术相对成熟,脱硫效率高,一般在90%以上,SO2本底排放浓度适应范围广,但系统复杂、投资大和运行成本和能耗偏高等因素存在应用局限。干法脱硫投资和运行成本都小,但脱硫效率偏低,约30%,国内外都在这方面开展研究和应用试验,取得一定效果。本文就干法脱硫工艺如何提高脱硫效率进行研究。通过研究,本文提出了新的干法脱硫工艺方案,抽取分解炉中生成的活性CaO,其比表面积大,活性非常高,在经过旋风分离器气固分离后,通过分散装置送入预热器出口烟风管道,强化了CaO与烟气的快速分散,增加了反应接触面积,同时利用SP锅炉的多管分流特性和长滞留时间作为脱硫反应容器,从脱硫剂活性、粒度、反应面积和反应时间等方面进行研究,在更低的钙硫摩尔比条件下,提高脱硫反应速率,预测干法脱硫效率到80～85%。在此工艺方案的基础上,本文选取具有代表性的5000t/d水泥窑生产线作为模型,对本方案进行应用设计研究,包括抽取热生料量、风量、旋风分离器和分散装置等,并以模型为基础进行全套的设计选型、工艺布置、非标管道和耐火材料等设计,对经济效益进行评价,并结合水泥工厂运行实际,对该脱硫工艺技术应用的影响因素进行了研究和探讨,验证了该工艺方案的合理性和可行性。本方案具备自动控制条件和基础,进一步提高脱硫控制的稳定性和经济性。本文的研究旨在完善水泥窑烟气脱硫工艺技术,在脱硫效率高、投资和运行成本低、调控简便和可靠性高方面提供一种新思路和新选择,推动水泥窑清洁生产的技术进步。
王君峰[2]（2020）在《同煤阳高350MWe超临界循环流化床锅炉的设计及运行研究》文中进行了进一步梳理循环流化床锅炉（简称“CFB”）具有污染排放较低、煤种适应性较强、负荷调节能力好以及应用很广泛的特点,是目前世界上商业化最好的煤清洁利用技术之一。循环流化床燃烧方式与超临界参数的结合,具备了低污染物排放及高机组效率优势。我国在CFB锅炉技术发展上相对偏晚,但经过近年来的不断发展我国已经成为世界上CFB锅炉的总机组容量最大的国家,具备了自主研发超临界CFB锅炉的能力。本文以哈尔滨锅炉厂有限责任公司的首台超临界CFB锅炉同煤阳高350MWe项目为研究对象。根据超临界CFB锅炉特点及对节能减排的要求,本文重点对超临界锅炉水动力技术、炉内降低污染物排放技术及高效旋风分离器技术进行研究。针对超临界CFB锅炉水系统受热面布置和流程,建立水动力计算模型。通过对不同工况下的水动力计算,对水动力特性进行分析。实际运行进行测试以验证水动力系统的可靠性。采用红外热重分析法和沉降炉热解实验研究本项目煤质的污染物排放特性。采用Ansys软件对该锅炉布风系统和循环回路系统流场均匀性进行研究以利于炉内污染物控制。通过数值模拟分析提高旋风分离器分离效率的措施。对实炉运行特性及参数进行测试和研究,验证锅炉污染物排放和旋风分离器性能。通过对同煤阳高350 MWe超临界CFB锅炉技术研究,形成具有完全自主知识产权的超临界CFB技术,对我国大型CFB技术发展做出积极的贡献。
李冬[3]（2020）在《旋风分离器两相流流场特性及结构优化研究》文中研究表明旋风分离器作为一种两相分离装置,因其具有结构简单,运行成本低,耐高温、高压等优点而被广泛应用于工业除尘领域。然而通过调研发现,旋风分离器内存在的排气管底部短路流、灰斗颗粒返混等二次流易导致颗粒在分离过程中逃逸,使其分离效率降低,可见分离器内部流场分布特性对其分离性能具有重要的影响。本课题以Stairmand高效旋风分离器为研究对象,采用数值模拟与实验相结合的方法,对分离器内部两相流流场分布特性进行研究,揭示分离器内二次流产生的原因及其对分离性能的影响。在此基础上确定了内置防返混锥结构优化措施,并得出防返混锥的最佳几何尺寸、安装位置和该结构优化措施适用的运行条件,主要研究工作及结论如下:首先,采用Fluent软件对旋风分离器两相流流场进行数值模拟分析,并在此基础上,通过DPM采样功能对颗粒逃逸量进行量化,获得影响旋风分离器分离效率的因素及其重要度依次为灰斗颗粒返混、排气管底部短路流、分离空间纵向环流等其他因素。其次,以分离效率及分离器压降为评价指标,探究防返混锥几何尺寸及安装位置对分离器分离性能的影响。结果表明防返混锥的最佳底面直径为0.84B,最佳安装位置为防返混锥底面与锥口垂直距离0.375B≤Bs≤0.5B,与无防返混锥旋风分离器相比,总分离效率增加11.5%,分离器压降增加8.29%,即内置防返混锥结构优化措施是在增加少量压降的基础上提高分离器分离效率。并搭建与数值模拟几何尺寸相同的实验台,对七种不同工况分离器分离性能参数进行测定,实验测量结果与模拟结果趋势一致,说明了结构优化措施的有效性和数值模拟方法的准确性。最后,以分离效率及分离器压降为评价指标,探究运行条件对分离器分离性能的影响。结果表明防返混锥对灰斗颗粒返混的抑制作用随入口速度的增加而减弱,总分离效率随入口速度的增加先增加后减小,压降与入口体积流量平方成正比;不同入口颗粒浓度下,防返混锥对灰斗颗粒返混的抑制作用差异较小,总分离效率随入口颗粒浓度的增加而增加,压降随入口颗粒浓度的增加而减少。
周春来[4]（2020）在《旋风分离器减阻增效优化改造实验研究》文中研究表明近年来,细颗粒物(PM2.5)因其易富集有毒有害物质和易诱发不良天气等特点成为了大气污染治理的重点。燃煤发电及工业生产过程是PM2.5的主要排放源,这些排放源多为集中有序排放。因此,使用合理高效的除尘装置对工业尾气颗粒物进行源头治理,对于减少颗粒物排放量以提升大气环境质量至关重要。旋风分离器常被用于颗粒物的收集,其结构简单、投资低、占地面积小的优点使其在工业领域得到了广泛应用。但与此同时,旋风分离器也存在内部能量耗损较高（压降较高）、细颗粒物去除效率低下等问题,单独使用时难以满足日趋严格的国家及行业标准。于是,本研究基于涡核破碎翼减阻技术、云凝并团聚技术、雾滴预荷电技术以及静电除尘技术,逐步对传统旋风分离器进行了优化改造,以解决上述问题。首先,对传统旋风分离器进行逐步的优化改造。第一步,以金属制作的旋风分离器作为初始工艺,记为工艺A;第二步,在旋风分离器溢流管中心轴位置加入涡核破碎翼减阻杆,用以降低旋风分离器前后压降;将该状态下的工艺记为工艺B。第三步,在工艺B基础上引入云凝并团聚技术,以提升装置的细颗粒物去除效率;将该状态下的工艺记为工艺C。第四步,在工艺C的基础上引入雾滴预荷电技术,通过静电力作用增强云凝并团聚过程,使得装置的细颗粒物去除效率更进一步;将该状态下的工艺记为工艺D。第五步,在工艺D的基础上引入静电除尘技术,对涡核破碎翼进行高压荷电,使其成为放电极。然后,将金属旋风分离器外壳接地,使之成为收尘极,在旋风分离器内构建起荷电收尘电场,捕集前段未能有效分离的逃逸颗粒,进一步提升系统细颗粒物去除效率;将该状态下的工艺记为工艺E。在各个改造阶段的不同工艺条件下进行除尘实验,对比各改造阶段不同工艺条件下旋风分离器的压降、系统颗粒物去除总效率及分级效率。其次,分别探究入口流速、入口粉尘浓度、旋风分离器前凝并段管长等运行参数对于各改造阶段不同工艺下除尘装置的颗粒物去除效率和旋风分离器压降的影响,对相关结果进行对比分析。最后,对优化改造前后新旧工艺的经济和社会效益进行对比分析。研究结果表明,相较于传统旋风除尘工艺,完成整个优化改造后的低阻高效电旋风除尘新工艺的旋风分离器压降降幅最高可达13.8%,颗粒物去除总效率较改造前提升了20.89%,最高可达98.74%,粒径在2.5μm附近的颗粒物去除效率最高提升了40%以上,有效解决了传统旋风分离器能量耗损较高（压降较高）、细颗粒物去除效率低下的问题;完成整个优化改造后低阻高效电旋风除尘工艺能够适应不同工况需求,在不同的运行参数条件下均保持着96%以上的颗粒物总去除效率;相较于传统旋风除尘工艺,完成整个优化改造后的低阻高效电旋风除尘工艺总成本有所提升,但出口颗粒物逃逸比仅为原来的十七分之一,以较低的经济投入实现了较高的环保收益,具有一定的实际应用价值。
毛衍钦[5]（2020）在《一种轴流式粒子分离器的数值模拟与试验研究》文中研究指明旋风分离器对于粮食系统粉尘治理,降低粮仓爆炸事故的发生有着重要的作用,按照进气方式可以分为轴流式和逆流式两种。轴流式旋风分离器较逆流式旋风分离器具有更低的阻力特性,具有更高的发展潜力。为了提高轴流式旋风分离器的分离能力,本文设计了一种轴流式旋风分离器,并对其进行了详细的分析:1)本文通过搭建测试平台,采用正交设计方法研究了主要结构参数（叶型、叶片出口角、导流锥直径）对压降和分离效率的影响规律。结果表明:正交试验得到最佳旋风子压降为170.9Pa,5%抽气率下的分离效率为68.23%;叶型、叶片出口角对分离器的压降值和分离效率值影响显着,导流锥直径对压降的影响显着但是对分离效率的影响不显着;增加抽气率会提高分离效率,对120-250微米的颗粒具有高的分离效率。2)本文对管内流动特征以及颗粒与壁面碰撞效果进行了模拟。结果如下:旋风管内部流场分布合理,管内最大切向速度为进口平均速度的3.6倍;叶片出口角增大时,管内切向速度降低,涡核旋转效果减弱;切向速度恢复系数对颗粒分离效率影响不显着,法向速度恢复系数对分离效率影响显着;铝材质相对于钛、不锈钢具有更高的分离效率,因为铝材质具有较低的法向速度恢复系数。3)本文研究了不同管径下的分离效率,得到旋风管组合后的流动特征。结果表明:旋风管管径增大后,管内旋流强度减弱,颗粒与壁面碰撞减弱,颗粒的分离效率发生提升;多个旋风管组合后,排尘气流会发生相互干扰以及返混现象;旋风管组合使用时,采用六边形并联,前级采用大管径旋风管,后级采用小管径旋风管的组合方案。本文通过开展数值模拟与试验研究工作,提高了现有除尘装置的分离能力,为轴流式旋风分离器的设计提供了指导,对于粮食安全生产具有重要意义。
邵士坛[6]（2019）在《双流化床物料循环系统研究》文中研究表明基于双流化床的煤炭热解燃烧多联产技术,成功耦合了循环流化床燃烧技术和流化床热解技术,是实现煤炭清洁高效转化的主要途径之一。双流化床内物料循环性能是双流化床反应器设计开发及运行中需要重点研究的关键技术。本文针对双流化床反应器,主要开展了物料循环系统冷态试验及其动力学模型的研究。在试验研究中,针对该反应器物料循环系统,本文以玻璃珠为试验床料,采用自制的物料循环流率（Gs）测量装置,在设计搭建的双流化床物料循环冷态系统上研究了不同参数与Gs的关系。试验结果表明:（1）Gs随着燃烧炉风速（Uc）、静床层高度（Hb）和热解炉流化数（ubn）的增大而增大,而随着颗粒粒径（dp）的增大显着下降;（2）分析了运行参数与Loop-seal压降的关系,发现Loop-seal压降的变化规律与Gs的具有相似性。在分析该物料循环系统的压力平衡基础上,采用“区段”建模方法,并通过炉膛出口颗粒返混率,简单地考虑了燃烧炉的出口效应对Gs的影响,最终发展和建立了双流化床物料循环系统动力学模型,模型模拟结果与试验结果吻合良好。通过对模型部分参数的调整,模拟了不同密度、粒径分布的灰渣和玻璃珠混合作为循环物料时的物料循环系统。结果表明:Gs随着物料中灰渣的混合比（wa）的增大而增大。之后,对模型中涉及的模型参数、运行参数和结构参数等参数进行了敏感性分析。结果表明:（1）相比于模型参数和结构参数,双流化床的运行参数对物料循环系统的影响最大,特别是Uc、Hb和颗粒密度（ρp）对Gs的敏感度较为显着;（2）模型参数中,轴向颗粒返混率（?）和床层膨胀率（R）对模型结果影响程度较大;（3）双流化床反应器结构参数中,燃烧炉高度（Hf）对Gs有较大影响。最后,基于对物料循环系统的认识和Gs敏感性分析结果,针对如何调节Gs、系统物料分配和解决Loop-seal窜气等问题,提出了可能的调控方法或解决措施。这些研究结果加深了对双流化床反应器物料循环系统的了解,同时也能为该系统的设计开发及运行提供参考。
王峥[7]（2019）在《导流式旋风分离器分离性能的数值模拟研究》文中研究说明在计算机技术的飞速发展和广泛应用下,对传统结构的旋风分离器进行研究的数值模拟仿真技术应运而生。传统的旋风分离器因为气体处理量多、分离效率高等优点在工业除尘领域被广泛应用,但它同时也有不易移动、粉尘易堆积、尺寸结构大等缺点。针对传统旋风分离器的尺寸结构大和不易移动的缺点,一种有效的解决方案是缩短旋风除尘器高度。使其具有体积小型化、易移动的特点,能够在小型工厂和车间内作为除尘设备使用。但是,旋风分离器在缩短高度后存在分离性能缺失的问题,针对这一问题,本文采用旋风分离器内气固两相流的数学模型及控制方程,分析了缩短高度后旋风分离器内颗粒的受力情况和运动特征。通过雷诺应力模型,对旋风分离器内的气固相流场进行了数值模拟研究。根据Barth平衡轨道理论和边界层分离理论,设计了能够解决缩短高度的旋风除尘器分离性能缺失问题的防混盖结构,和提高旋风分离器分离效率的导流板结构;研究了防混盖轴向安装位置及覆盖面积变化对分离效率的影响,分析了防混盖与导流板结构对旋风分离器内流场分布、分离效率、压力损失和颗粒速度的影响。为了进一步提高旋风分离器的分离效率,设计了切流式与轴流式旋风分离器串联使用的多级分离结构,并分析了叶片安装距离、叶片轴向长度、排气口直径等因素对轴流式分离器效率和压力损失的影响。最后,搭建了带有防混盖结构旋风分离器的实验平台,设计了V20变频器控制电路,完成了带有防混盖结构的旋风分离器与多级旋风分离器的实验,验证了数值模拟结果的正确性,同时也证明了防混盖结构、导流板结构和多级旋风分离器结构设计的有效性。
韩笑[8]（2018）在《PV型旋风分离器的减阻提效研究》文中提出PV型旋风分离器已在全国石油催化裂化等高温工业过程中得到了广泛应用,取得了良好的经济效益与社会效益。随着国家节能减排行动的持续推进,对旋风分离器技术也提出了“效率更高、压降更低”的要求。本论文采用数值模拟与实验的方法,考察了进气口和排气管的结构改进对PV型旋风分离器效率与压降的影响,为PV型旋风分离器的减阻提效设计提供基础研究支持。论文的研究内容和结论如下:PV型旋风分离器的进气口形状为矩形,存在入口气速分布不均的问题,容易加剧顶灰环、短路流等现象,影响分离效率。论文针对该问题分别研究了入口增设导流板、改变入口形状的方案。针对旋风分离器排气管内的湍流损失较大的问题,考察了加排气管中置物占据排气管中心湍流区以减阻的方案。入口处加导流板能增大分离器内外旋流的切向速度,使颗粒受到的离心力变大,提高分离效率;径向速度减小,从而减少短路流现象;但同时分离器的压降也会升高。在导流板与分离器入口之间开缝、将导流板外扩有助于缓解分离器内回旋气流撞击进气口壁面,从而减少压力损失:导流板高度随入口向里递减的设计有助于一部分气体从导流板与顶板之间的缝隙直接进入环形空间,减少顶板下方的二次环流,减少顶灰环,从而增大分离效率。与传统的矩形入口的旋风分离器相比,采用半梯形进气口能够降低传统旋风分离器进气口截面上的气速分布的差异,及其带来的流量分布不均的问题;并且半梯形口有助于提高流场内的切向速度,可增加颗粒受到的离心力;同时有利于延长自然旋风长,减小颗粒在膨胀仓和料腿位置的返混,提高分离效率。排气管中加入圆柱形中置物能够降低分离器的压降,但效率也有一定程度的降低。随着中置物插深的增加,切向速度呈现先降低后升高的变化趋势,因而中置物插入较浅时效果不佳。分离效率和压降随着中置物插深增加先降低后升高。这是因为当中置物插入深度较大时,分离空间流场的稳定性增强,分离空间的切向速度峰值升高,中置物起到了“稳涡”的作用。但用中置物占据排气管中心后,排气管内的切向速度峰值也变大,湍流损失并未得到显着改善,因而降阻效果不明显。
陈功[9]（2018）在《新型旋风分离器的性能研究》文中认为旋风分离器是一种重要的气固分离设备,它普遍应用于工业生产中。高性能旋风分离器对节能减排,环境保护有重要意义。衡量旋风分离器性能最重要的指标为效率和压降,提高效率,降低压降是一直以来大量学者对旋风分离器的优化目标。然而效率和压降有着互相耦合的关系,往往效率提高的同时,压降也会增大;反之,为了降低压降一般也会造成效率的降低。本文首先研究设计了两种新型旋风分离器,“分隔进气渐扩排气型旋风分离器”（简称GE型）和“分隔进气分流排气型旋风分离器”（简称SE型）。GE型和SE型分离器在标准PV型基础上,改进了排气管结构、入口结构、筒体锥体高度和灰斗结构。然后通过在不同尺寸下与标准PV型的并联对比实验,验证了GE型和SE型都能在保证高效分离的同时,大幅度降低了压降,达到节能减排的目的。为了客观地表征新型旋风分离器的分离性能,采用了等效沉降速度粒径,统一了不同种类的非球形颗粒对粒级效率的影响。接着为了探究新结构高效低阻的优势,对旋风分离器的内部流场进行了对比研究。新型较之标准型内部切向速度降低,内外旋流分界半径增大,中心轴向速度降低。最后提出了新型旋风分离器的性能计算方法。阻力系数计算采用了修正后的ESD压降模型,准确计算了新型旋风分离器的阻力系数,并且研究了各段局部阻力系数。粒级效率计算采用了CAMS模型,并且应用了等效沉降速度粒径的概念,统一了不同颗粒的粒级效率,更科学地定量计算了粒级效率。
马振[10]（2018）在《大输量旋风分离器优化设计研究》文中研究表明当前应用于输气站场的多管旋风分离器分离效果并不理想,一方面由于采用多个小旋风管圆周均布的排布方式,导致其整体的处理量较小;另一方面单个旋风管入口通流面积较小,容易造成旋风管入口堵塞,导致下游过滤分离器超负荷运行,还可能造成计量和调压设备的失效,同时维检修不方便,这些问题直接导致运行成本的增加。针对上述问题,本文以计算流体力和结构静力学为理论依据,利用数值模拟、有限元分析和理论分析相结合的方法,对旋风管和多管大输量旋风分离器的流场进行模拟分析,并对多管大输量分离器进行结构强度分析,具体研究内容如下:（1）针对流场分析,采用RSM湍流模型,对旋风管和多管旋风分离器的气相压力场和速度场的分布特征进行分析,得到其气相流场的分布规律;（2）针对多管旋风分离器的灰斗返混现象和进气不均匀性进行研究,得出此结构分离器基本不存在灰斗返混和进气不均匀的现象;（3）通过对旋风管和多管旋风分离器分级效率和压降的分析,得出旋风管能够完全分离8μm以上的固体颗粒,而多管分离器只能完全分离10μm以上的固体颗粒,多管的分离效率大约是单管的92%,多管压降的80%90%都来自于单管旋风分离器;（4）针对结构分析,采用应力线性化方法,对旋风分离器各个应力集中处进行应力线性化评估,结果表明,其整体的应力符合设计要求。
二、高效旋风分离器的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高效旋风分离器的设计（论文提纲范文）
（1）高效水泥窑烟气脱硫工艺设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1、绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究应用现状 |
| 1.2.1 湿法脱硫技术 |
| 1.2.2 半干法脱硫技术 |
| 1.2.3 干法脱硫技术 |
| 1.2.4 复合脱硫技术 |
| 1.3 研究内容及目标 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.3.4 研究目标 |
| 1.4 创新点 |
| 2、水泥窑炉特性 |
| 2.1 原燃材料 |
| 2.1.1 生料原料 |
| 2.1.2 燃料 |
| 2.2 水泥窑工艺 |
| 2.2.1 工艺流程简介 |
| 2.2.2 热力学反应 |
| 2.2.3 主要工艺设备 |
| 2.3 水泥窑运行参数 |
| 2.4 水泥窑SO_2产生机理 |
| 3、脱硫方案及模型 |
| 3.1 脱硫反应原理 |
| 3.2 脱硫方案 |
| 3.3 水泥工厂模型 |
| 3.4 设计基本参数 |
| 4、脱硫方案应用设计 |
| 4.1 抽取风量 |
| 4.1.1 热生料抽取量 |
| 4.1.2 热风抽取量 |
| 4.2 旋风分离器 |
| 4.2.1 结构形式 |
| 4.2.2 规格参数 |
| 4.2.3 内筒 |
| 4.3 脱硫剂分散装置 |
| 4.4 非标管道 |
| 4.4.1 旋风分离器进风管 |
| 4.4.2 旋风分离器出风管 |
| 4.4.3 旋风分离器下料管 |
| 4.5 耐火材料 |
| 4.6 计算机模拟 |
| 5、工艺布置及经济效益分析 |
| 5.1 设备选型 |
| 5.1.1 电动翻板阀 |
| 5.1.2 重锤锁风阀 |
| 5.1.3 风机 |
| 5.1.4 截止阀 |
| 5.2 工艺布置 |
| 5.2.1 工艺布置方案 |
| 5.2.2 工艺测点及标定孔分布 |
| 5.2.3 新增荷载汇总 |
| 5.2.4 系统操作控制 |
| 5.2.5 可行性评价 |
| 5.3 经济效益分析 |
| 6、影响因素分析 |
| 6.1 预热器出口温度影响 |
| 6.2 余热发电影响 |
| 6.3 窑系统运行影响 |
| 6.3.1 对电耗影响 |
| 6.3.2 对煤耗影响 |
| 6.3.3 对高温风机影响 |
| 6.4 中控操作影响 |
| 6.5 生产组织影响 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（2）同煤阳高350MWe超临界循环流化床锅炉的设计及运行研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外超临界CFB技术发展现状 |
| 1.2.1 国外超临界CFB技术发展现状 |
| 1.2.2 国内超临界CFB技术发展现状 |
| 1.3 超临界CFB水动力技术背景 |
| 1.4 CFB锅炉的污染物排放技术发展现状 |
| 1.5 CFB锅炉的气固两相流数值模拟研究进展 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 350MWe超临界CFB锅炉设计方案 |
| 2.1 锅炉主要设计条件 |
| 2.1.1 锅炉主要参数 |
| 2.1.2 煤质资料 |
| 2.1.3 脱硫剂资料 |
| 2.2 锅炉的整体设计方案 |
| 2.3 锅炉的水动力系统 |
| 2.4 锅炉烟风物料系统流程 |
| 2.5 旋风分离器设计 |
| 2.6 锅炉主要计算数据 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 超临界CFB锅炉水动力特性研究 |
| 3.1 结构简介 |
| 3.2 计算对象 |
| 3.3 计算模型及模型假设 |
| 3.3.1 计算模型 |
| 3.3.2 模型假设 |
| 3.4 水动力计算结果及分析 |
| 3.4.1 各回路出口工质温度分布 |
| 3.4.2 各回路高温段壁温分布 |
| 3.4.3 炉膛水冷壁沿高度方向工质温度变化 |
| 3.4.4 水动力计算结果分析 |
| 3.5 水动力特性的现场壁温测试验证结果 |
| 3.5.1 壁温测点布置 |
| 3.5.2 现场测试方案 |
| 3.5.3 壁温测点测试结果 |
| 3.5.4 水动力特性的现场测试验证结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 炉内污染物控制技术研究 |
| 4.1 循环流化床炉内污染物控制技术概述 |
| 4.1.1 炉内污染物控制技术分析 |
| 4.1.2 炉内燃烧系统的结构介绍 |
| 4.2 燃烧系统系统均匀性的流场模拟 |
| 4.2.1 计算对象 |
| 4.2.2 计算模型 |
| 4.2.3 布风系统的流场分布 |
| 4.2.4 炉内物料循环系统的流场模拟 |
| 4.2.5 燃烧系统均匀性研究主要结论 |
| 4.3 实炉运行验证 |
| 4.3.1 布风板系统流化均匀性试验 |
| 4.3.2 炉膛密相区温度均匀性测试 |
| 4.3.3 炉膛出口烟气温度分布 |
| 4.3.4 污染物排放分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高效旋风分离器技术的研究 |
| 5.1 计算对象 |
| 5.2 数学模型 |
| 5.2.1 基本方程 |
| 5.2.2 湍流模型 |
| 5.3 网格划分及边界条件 |
| 5.3.1 网格划分 |
| 5.3.2 边界条件 |
| 5.4 旋风分离器的数值模拟计算与分析 |
| 5.4.1 旋风分离器流场分布特性分析 |
| 5.4.2 典型颗粒分离及逃逸轨迹分析 |
| 5.4.3 不同旋风分离器效率的对比 |
| 5.5 运行验证 |
| 5.5.1 飞灰粒径化验分析 |
| 5.5.2 炉内上床压对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）旋风分离器两相流流场特性及结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 旋风分离器概述 |
| 1.2.1 分离机理 |
| 1.2.2 性能评价指标 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 旋风分离器两相流流场研究进展 |
| 1.3.2 旋风分离器结构优化研究进展 |
| 1.3.3 旋风分离器数值模拟方法研究进展 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 数值模拟方法 |
| 2.1 连续相数值模拟方法 |
| 2.1.1 基本控制方程 |
| 2.1.2 湍流模型 |
| 2.1.3 离散格式 |
| 2.1.4 压力插补格式 |
| 2.1.5 压力与速度耦合 |
| 2.2 离散相数值模拟方法 |
| 2.2.1 颗粒运动方程 |
| 2.2.2 颗粒随机轨道模型 |
| 2.2.3 气相与颗粒相的相互作用 |
| 2.2.4 离散相边界条件 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 旋风分离器内两相流流场数值模拟 |
| 3.1 物理模型与边界条件 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.2 网格划分及无关性验证 |
| 3.2.1 网格划分 |
| 3.2.2 网格无关性验证 |
| 3.3 模型有效性验证 |
| 3.4 数值模拟结果 |
| 3.4.1 连续相模拟结果 |
| 3.4.2 离散相模拟结果 |
| 3.5 颗粒逃逸量量化分析 |
| 3.5.1 监测面设置 |
| 3.5.2 颗粒逃逸量量化 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 内置防返混锥结构优化模型及实验验证 |
| 4.1 物理模型及边界条件 |
| 4.1.1 物理模型 |
| 4.1.2 边界条件 |
| 4.2 网格划分及无关性验证 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 网格无关性验证 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 实验系统介绍 |
| 4.3.3 测点布置 |
| 4.3.4 数据处理及误差分析 |
| 4.3.5 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 内置防返混锥结构优化研究 |
| 5.1 内置防返混锥对两相流流场影响 |
| 5.2 防返混锥几何尺寸及安装位置对分离性能的影响 |
| 5.2.1 防返混锥几何尺寸对分离性能的影响 |
| 5.2.2 防返混锥安装位置对分离性能的影响 |
| 5.3 运行条件对分离性能的影响 |
| 5.3.1 入口速度对分离性能的影响 |
| 5.3.2 入口颗粒浓度对分离性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）旋风分离器减阻增效优化改造实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 PM_(2.5)危害及治理现状 |
| 1.1.2 PM_(2.5)来源 |
| 1.1.3 旋风分离器 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.4 研究创新点 |
| 第二章 研究综述 |
| 2.1 旋风分离器减阻杆相关研究进展 |
| 2.1.1 国内外基础研究 |
| 2.1.2 涡核破碎翼型减阻杆 |
| 2.2 颗粒物凝并团聚技术相关研究进展 |
| 2.2.1 常规团聚技术 |
| 2.2.2 云凝并团聚技术 |
| 2.3 水雾荷电捕尘相关研究进展 |
| 2.3.1 国内外基础研究 |
| 2.3.2 粉尘雾滴异极性荷电促进凝并团聚 |
| 2.4 静电除尘技术基础理论 |
| 2.4.1 颗粒荷电机理 |
| 2.4.2 常见放电极形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 实验设置 |
| 3.1 实验平台 |
| 3.1.1 雾化云凝并系统 |
| 3.1.2 给料系统 |
| 3.1.3 旋风荷电收尘系统 |
| 3.1.4 动力系统 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 颗粒物去除实验 |
| 3.3.2 电场模拟实验 |
| 3.4 实验流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 旋风分离器减阻增效优化改造 |
| 4.1 传统旋风分离器 |
| 4.1.1 实验内容 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.2 加入涡核破碎翼 |
| 4.2.1 实验内容 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.3 引入云凝并团聚技术 |
| 4.3.1 实验内容 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.4 引入雾滴预荷电技术 |
| 4.4.1 实验内容 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.5 涡核破碎翼荷电 |
| 4.5.1 实验内容 |
| 4.5.2 实验结果 |
| 4.5.3 电场模拟验证 |
| 4.6 雾化凝并系统开闭对新工艺荷电收尘性能的影响 |
| 4.6.1 实验内容 |
| 4.6.2 实验结果 |
| 4.7 各改造阶段不同工艺性能对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 运行参数对各改造阶段工艺装置性能的影响研究 |
| 5.1 入口流速对颗粒物去除效率和压降的影响 |
| 5.1.1 实验内容 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 入口粉尘浓度对颗粒物去除效率的影响 |
| 5.2.1 实验内容 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.3 旋风分离器前凝并段管长对颗粒物去除效率的影响 |
| 5.3.1 实验内容 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 效益分析 |
| 6.1 经济效益分析 |
| 6.1.1 优化改造前 |
| 6.1.2 优化改造后 |
| 6.2 社会效益分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）一种轴流式粒子分离器的数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 基本结构及工作原理 |
| 1.2.1 单个旋风子基本结构 |
| 1.2.2 轴流式旋风子组合使用 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 轴流式分离器的发展历史 |
| 1.3.2 轴流式分离器应用现状 |
| 1.3.3 结构改进措施 |
| 1.3.4 常用的研究方法 |
| 1.4 本文主要工作及技术路线 |
| 1.5 本文创新点 |
| 第二章 轴流式旋风分离器的实验系统及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验系统介绍 |
| 2.2.1 测试系统及仪器 |
| 2.2.2 实验数据测量 |
| 2.2.3 测试用旋风子 |
| 2.2.4 试验物料 |
| 2.3 试验操作流程 |
| 2.3.1 试验前准备 |
| 2.3.2 试验步骤 |
| 2.3.3 注意事项 |
| 2.4 测试内容介绍 |
| 2.5 试验误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 单管分离器分离特性试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 正交试验方法及测试结果 |
| 3.2.1 正交试验基础 |
| 3.2.2 旋风子分离性能测试结果 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.3.1 旋风子阻力特性分析 |
| 3.3.2 旋风子分离效率结果分析 |
| 3.4 不同工况下的最佳旋风子分离效率 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 单管旋风分离器气固流动特性数值研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模拟方法介绍 |
| 4.2.1 网格划分方法 |
| 4.2.2 控制方程 |
| 4.2.3 颗粒物模拟方法 |
| 4.2.4 边界条件及用户自定义函数 |
| 4.2.5 网格无关性分析与试验验证 |
| 4.3 旋风管内部流场分析 |
| 4.3.1 工况为5m/s时的旋风管内部流场特征 |
| 4.3.2 工况为1-5m/s下旋风管流场特征 |
| 4.3.3 不同叶片出口角下的流场特征 |
| 4.4 颗粒-壁面碰撞分析与受力分析 |
| 4.4.1 不同材质壁面恢复系数 |
| 4.4.2 切向与法向恢复系数 |
| 4.4.3 颗粒受力分析 |
| 4.4.4 颗粒物性对分离效率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 多管旋风分离器模拟分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 旋风管直径对分离性能的影响 |
| 5.2.1 颗粒分离效率随管径变化情况 |
| 5.2.2 涡核及颗粒轨迹随管径变化情况 |
| 5.3 旋风管并联组合后的分离性能 |
| 5.3.1 旋风管组合排布方法 |
| 5.3.2 多管数值计算方法 |
| 5.3.3 旋风管并联后的流场特征分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 旋风管组合方案与展望 |
| 6.1 旋风管组合式多级除尘方案 |
| 6.1.1 旋风管并联组合方案 |
| 6.1.2 旋风管多级串联方案 |
| 6.2 总结 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 附录 |
（6）双流化床物料循环系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源背景 |
| 1.2 煤基多联产技术的发展 |
| 1.3 双流化床反应器的应用现状 |
| 1.4 双流化床物料循环系统的研究进展 |
| 1.5 本文工作的背景及主要内容 |
| 2 双流化床物料循环冷态试验系统及测试工况 |
| 2.1 试验系统及设备 |
| 2.2 试验方法与物料 |
| 2.3 试验工况设定 |
| 3 物料循环流率影响因素的试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 运行参数对物料循环流率的影响 |
| 3.3 运行参数对Loop-seal返料性能的影响 |
| 3.4 运行参数对物料循环流率变化效果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 双流化床物料循环系统动力学模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模型思想及结构 |
| 4.3 模型中关键参数的选取 |
| 4.4 燃烧炉模型 |
| 4.5 热解炉模型 |
| 4.6 旋风分离器模型 |
| 4.7 Loop-seal模型 |
| 4.8 返料管模型 |
| 4.9 模型的收敛控制 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 模型验证及结果讨论 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 模型计算的部分主要参数介绍 |
| 5.3 模型的可靠性验证 |
| 5.4 模型结果讨论 |
| 5.5 物料循环系统调控方法 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结及工作展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究创新点 |
| 6.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（7）导流式旋风分离器分离性能的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 旋风分离器的基本结构与工作原理 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 旋风分离器数值模拟方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值模拟计算方法研究 |
| 2.2.1 数学模型及控制方程 |
| 2.2.2 气相的数值模拟 |
| 2.2.3 数值模拟中的求解方法介绍 |
| 2.2.4 固相的数值模拟 |
| 2.3 湍流模型 |
| 2.3.1 涡粘模型 |
| 2.3.2 雷诺应力模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 防混盖与导流板对旋风分离器的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 防混盖结构对分离器性能的影响 |
| 3.2.1 仿真模型及边界条件 |
| 3.2.2 分离效率计算结果与分析 |
| 3.2.3 入口速度对分离效率的影响 |
| 3.2.4 安装防混盖后内流场速度变化情况 |
| 3.2.5 压力损失计算结果与数值分析 |
| 3.2.6 防混盖直径对分离效率及压降的影响 |
| 3.2.7 防混盖轴向安装位置的影响 |
| 3.2.8 入口倾斜角度的影响 |
| 3.3 导流板结构对旋风分离器的影响 |
| 3.3.1 仿真模型及边界条件 |
| 3.3.2 安装导流板后分离效率情况 |
| 3.3.3 安装导流板后内流场速度变化情况 |
| 3.3.4 安装导流板后压力损失分析 |
| 3.3.5 安装导流板后粒子运动情况 |
| 3.4 导流板结构对传统旋风分离器的影响 |
| 3.4.1 传统旋风分离器的几何模型 |
| 3.4.2 导流板结构对传统旋风分离器的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多级旋风分离器仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多级旋风分离器结构参数 |
| 4.3 多级旋风分离器仿真结果 |
| 4.3.1 数值模拟的边界条件 |
| 4.3.2 数值模拟的分离效率与压力损失 |
| 4.4 轴流式分离器叶片安装位置的影响 |
| 4.5 轴流式分离器叶片数量的影响 |
| 4.6 轴流式分离器叶片轴向长度的影响 |
| 4.7 轴流式分离器排气口直径的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 旋风分离器结构制作与实验平台设计 |
| 5.3 旋风分离器实验原理 |
| 5.4 实验材料和方法 |
| 5.4.1 实验使用的材料 |
| 5.4.2 实验设备图 |
| 5.4.3 分析测试仪器 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.5.1 增加防混盖的分离器实验 |
| 5.5.2 多级旋风分离实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 研究内容总结 |
| 6.2 后续研究内容展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）PV型旋风分离器的减阻提效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 旋风分离器工作原理及流场特性 |
| 1.1.1 旋风分离器结构 |
| 1.1.2 旋风分离器的基本工作原理 |
| 1.1.3 旋风分离器的流场特性 |
| 1.2 旋风分离器减阻提效研究进展 |
| 1.2.0 旋风分离器入口改进 |
| 1.2.1 排气管 |
| 1.2.2 排尘结构改进 |
| 1.2.3 整体尺寸匹配 |
| 1.2.4 分离器总体结构改变 |
| 1.3 小结 |
| 第2章 入口导流板对旋风分离器性能及流场的影响 |
| 2.1 数值模拟 |
| 2.1.1 几何模型与尺寸 |
| 2.1.2 数值模型参数设置 |
| 2.1.3 网格无关性检验 |
| 2.1.4 计算结果与实验模型验证 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 导流板对分离空间流场的影响 |
| 2.2.2 导流板对环形空间流场的影响 |
| 2.2.3 导流板对旋风分离器内压力场的影响 |
| 2.2.4 导流板对短路流的影响 |
| 2.2.5 导流板对分离效率的影响 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 入口形状对旋风分离器性能及流场的影响 |
| 3.1 实验装置与测试方法 |
| 3.1.1 试验几何结构参数 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.1.3 试验方法与测量方法 |
| 3.1.4 试验步骤 |
| 3.2 气固两相试验结果 |
| 3.2.1 分离效率 |
| 3.2.2 压降损失 |
| 3.2.3 效率因子 |
| 3.3 气相流场数值模拟研究 |
| 3.3.1 几何模型与计算设置 |
| 3.3.2 分离流场对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 排气管加中置物对旋风分离器性能及流场的影响 |
| 4.1 基准型旋风分离器的数值模拟 |
| 4.1.1 基准型模型及尺寸 |
| 4.1.2 计算参数设置 |
| 4.1.3 基准分离器排气管内流场特征 |
| 4.1.4 带有中置物分离器的模型 |
| 4.2 数值模拟结果分析 |
| 4.2.1 排气管中置物对旋风分离器速度场的影响 |
| 4.2.2 排气管中置物对旋风分离器压力场的影响 |
| 4.2.3 排气管中置物对旋风分离器流场稳定性的影响 |
| 4.2.4 排气管中置物对旋风分离器短路流的影响 |
| 4.2.5 排气管中置物对旋风分离器排气管内流场的影响 |
| 4.3 排气管中置物对旋风分离器性能影响的试验 |
| 4.3.1 结构与操作参数 |
| 4.3.2 试验性能结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 主要符号表 |
| 附录B 发表论文 |
| 致谢 |
（9）新型旋风分离器的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 旋风分离器的原理和特点 |
| 1.2 旋风分离器的性能参数 |
| 1.3 旋风分离器的分离理论 |
| 1.3.1 转圈理论 |
| 1.3.2 平衡轨道理论 |
| 1.3.3 边界层理论 |
| 1.3.4 分区理论 |
| 1.4 旋风分离器的结构改进 |
| 1.4.1 入口结构改进 |
| 1.4.2 排气管结构改进 |
| 1.4.3 灰斗结构改进 |
| 1.5 旋风分离器的相似放大研究 |
| 1.5.1 相似放大的决定性准数 |
| 1.5.2 模化模型设计 |
| 1.6 非球形颗粒的研究 |
| 1.6.1 非球形颗粒形状的研究 |
| 1.6.2 非球形颗粒的实验研究 |
| 1.6.3 非球形颗粒的数值模拟研究 |
| 1.6.4 颗粒等效粒径的测量方法 |
| 1.7 本章小节 |
| 第2章 新型旋风分离器的设计 |
| 2.1 排气管结构 |
| 2.2 入口蜗壳结构 |
| 2.3 筒体结构 |
| 2.4 灰斗结构 |
| 2.5 GE、SE型与标准型对比 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 实验内容与实验装置 |
| 3.1 实验内容 |
| 3.2 实验装置 |
| 3.2.1 通风系统 |
| 3.2.2 加料系统 |
| 3.2.3 测量系统 |
| 3.2.4 采样系统 |
| 3.4 实验方法 |
| 3.4.1 实验参数测量 |
| 3.4.2 操作步骤 |
| 3.4.3 实验误差控制 |
| 3.4.4 误差分析 |
| 3.5 等效沉降速度粒径 |
| 3.5.1 非球形颗粒及其物性 |
| 3.5.2 传统的粒径表征方法 |
| 3.5.3 等效沉降速度粒径 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 压降效率对比与分析 |
| 4.1 压降效率对比 |
| 4.1.1 压降效率对比 |
| 4.1.2 阻力系数对比 |
| 4.1.3 综合性能指数对比 |
| 4.1.4 基于等效沉降速度粒径的粒级效率 |
| 4.2 相似放大验证 |
| 4.2.1 效率压降验证 |
| 4.2.2 阻力系数验证 |
| 4.2.3 综合性能指数验证 |
| 4.2.4 等效沉降速度粒径验证 |
| 4.3 新型与标准型的流场对比分析 |
| 4.3.1 内部流场对比 |
| 4.3.2 内部流场相似放大 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 新型旋风分离器的压降效率计算 |
| 5.1 压降计算 |
| 5.1.1 ESD压降模型 |
| 5.1.2 ESD模型在新型分离器中的问题 |
| 5.1.3 计算参数修正 |
| 5.1.4 阻力系数计算 |
| 5.1.5 局部阻力系数 |
| 5.1.6 相似放大后的阻力系数 |
| 5.2 效率计算 |
| 5.2.1 CAMS粒级效率模型 |
| 5.2.2 清扫效应 |
| 5.2.3 生长效应 |
| 5.2.4 CAMS模型的问题 |
| 5.2.5 粒级效率计算 |
| 5.3 本章小节 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 建议与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 重复型数据和图表 |
| 附录 B 主要符号表 |
| 致谢 |
（10）大输量旋风分离器优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 旋风分离器简介 |
| 1.2 旋风分离器研究现状 |
| 1.2.1 单管旋风分离器研究现状 |
| 1.2.2 多管旋风分离器研究现状 |
| 1.3 旋风分离器运行中存在的问题 |
| 1.4 研究目的及技术路线 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 研究方法与内容 |
| 2.1 气相流场的求解 |
| 2.2 颗粒相的求解 |
| 2.3 应力线性化理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 旋风管设计优化 |
| 3.1 旋风管设计 |
| 3.2 旋风管参数设置 |
| 3.3 旋风管网格划分 |
| 3.4 结构尺寸对分离器性能的影响 |
| 3.4.1 升气管尺寸对流场的影响 |
| 3.4.2 升气管形状对流场的影响 |
| 3.4.3 筒体长度对分离效率的影响 |
| 3.5 气相流场数值模拟 |
| 3.5.1 流场的压力分布 |
| 3.5.2 流场的速度分布 |
| 3.6 QX406 旋风管分离性能分析 |
| 3.6.1 旋风管分级效率 |
| 3.6.2 旋风管压降 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 多管旋风分离器设计优化 |
| 4.1 旋风分离器设计 |
| 4.2 旋风分离器网格划分 |
| 4.3 气相流场数值模拟 |
| 4.3.1 流场的压力分布 |
| 4.3.2 流场的速度分布 |
| 4.4 灰斗返混分析 |
| 4.5 进气均匀性分析 |
| 4.6 旋风分离器分离性能分析 |
| 4.6.1 旋风分离器分级效率 |
| 4.6.2 旋风分离器压降 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 旋风分离器有限元分析 |
| 5.1 旋风分离器有限元模型 |
| 5.2 旋风分离器计算条件 |
| 5.2.1 强度计算条件 |
| 5.2.2 材料的力学性能 |
| 5.3 约束条件及载荷设置 |
| 5.4 有限元计算结果 |
| 5.5 应力线性化评定 |
| 5.6 局部结构优化 |
| 5.7 结论及技术说明 |
| 第6章 旋风分离器工业化应用 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、高效旋风分离器的设计（论文参考文献）
- [1]高效水泥窑烟气脱硫工艺设计研究[D]. 姚大安. 西南科技大学, 2020(08)
- [2]同煤阳高350MWe超临界循环流化床锅炉的设计及运行研究[D]. 王君峰. 哈尔滨工业大学, 2020
- [3]旋风分离器两相流流场特性及结构优化研究[D]. 李冬. 西安建筑科技大学, 2020
- [4]旋风分离器减阻增效优化改造实验研究[D]. 周春来. 兰州大学, 2020(12)
- [5]一种轴流式粒子分离器的数值模拟与试验研究[D]. 毛衍钦. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [6]双流化床物料循环系统研究[D]. 邵士坛. 浙江大学, 2019(04)
- [7]导流式旋风分离器分离性能的数值模拟研究[D]. 王峥. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [8]PV型旋风分离器的减阻提效研究[D]. 韩笑. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [9]新型旋风分离器的性能研究[D]. 陈功. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [10]大输量旋风分离器优化设计研究[D]. 马振. 中国石油大学(北京), 2018(01)