一、冷气动力喷涂技术研究进展（论文文献综述）
马春春,于月光,章德铭,陈美英,王会,李正秋[1]（2020）在《高压冷喷涂技术特点及应用概述》文中认为高压冷喷涂是一种高压气流加速微小颗粒形成超音速（300～1200m/s）气固双相流轰击金属或绝缘基体表面形成涂层的工艺。与传统热喷涂相比,该技术具有喷涂温度低、涂层对基体热影响小、送粉速度快、涂层孔隙率低等优点,这使得高压冷喷涂技术适用范围较广,且喷涂粉末可以回收利用,降低了喷涂成本。本文从高压冷喷涂技术原理出发,介绍了技术特点、影响因素,综述了高压冷喷涂技术的应用及相关领域,展望了高压冷喷涂技术的未来发展和要求。
王秀金[2]（2020）在《镁合金表面冷喷涂石墨烯/铝复合涂层的制备及其性能研究》文中提出镁及镁合金密度低,比强度、比刚度、比弹性模量高,又具有优异的铸造性能和切削加工性能等诸多优点,因而被广泛应用于汽车、自动化、航空航天、医疗器械、生物材料等多种领域。但是过低的标准电极电位及疏松多孔的表面氧化膜使镁及镁合金在潮湿的环境中极易被腐蚀。如何提高镁及镁合金的耐腐蚀性能、延长其制品的使用寿命,已经成为材料研究领域的热点问题。本文采用低压冷喷涂方法在镁合金表面制备了石墨烯/铝基复合涂层和Al2O3-石墨烯多相增强复合涂层。采用SEM、XRD、Raman等手段对涂层的微观形貌、界面结构、成分和组织等进行了表征和分析,研究了所制备的各类涂层在腐蚀环境中的耐蚀特性,以及在室温环境下的摩擦磨损行为。论文的主要工作如下:1、通过原位还原法制备出石墨烯包覆铝复合粉体,采用低压冷喷涂技术将所制备的粉体喷涂至AZ31B镁基体表面,形成石墨烯/铝基复合涂层。涂层界面分析表明,与纯Al涂层相比,石墨烯/铝基复合涂层中的铝颗粒变形更为充分,涂层更加致密,孔隙率降低80%以上;涂层的硬度提高了40%;在3.5wt.%Na Cl溶液中浸泡时间延长将近3倍,耐蚀性增强的主要原因是由于其结构致密化的改善。此外,摩擦磨损试验结果表明石墨烯/铝基涂层比纯Al涂层具有更高的耐磨性能。2、在上述工作的基础上,将20wt.%Al2O3与石墨烯包覆铝粉体混合,并改变包覆铝粉的石墨烯含量,通过低压冷喷方法在AZ31B镁合金表面制备出不同成分配比的Al2O3-石墨烯/铝基多相增强复合涂层。腐蚀性能测试表明,多相增强的复合涂层具有良好的耐蚀性和较强的再钝化能力,在腐蚀环境中耐浸泡时间至少20天以上,通过阻抗谱电阻拟合发现该复合涂层拟合值更高。这是因为Al2O3在冷喷涂过程中使复合涂层的致密度更高,并且复合涂层中石墨烯的存在使纯Al涂层纵向点蚀机理转变为切向表面腐蚀,从而对基体产生更强的保护作用。3、在室温条件下研究了多相增强复合涂层的摩擦磨损行为,结果表明,在不同载荷下,石墨烯含量为0.2wt.%G的多相复合涂层的摩擦系数均比纯Al涂层更低,并且表现出不同的磨损机理。在试验过程中纯Al涂层产生大量的磨屑,磨痕宽度大,表现出严重的磨料磨损现象;而含0.2wt.%G复合涂层磨痕表面光滑,无明显犁沟与磨屑生成,磨痕宽度更小,表现出轻微的黏着磨损。表明石墨烯的自润滑性能能够提高基体的耐磨性能。
李洞亭[3]（2020）在《低压冷喷涂铜基材料组织性能的研究》文中研究指明本文基于目前低压冷喷涂铜基材料的研究现状,采用低压冷喷涂技术来制备铜基材料,并对其进行后续改性处理。采用扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、能谱仪（EDS）和X射线衍射（XRD）对冷喷涂铜基材料的微观形貌、元素分布与物相进行研究分析,通过硬度、拉伸实验、摩擦实验和腐蚀实验研究铜基材料的综合性能。得出主要结论有:采用低压冷喷涂增材制造技术制备铜基块体材料,研究铜基块体材料的导热性能及力学性能,并进行后续退火处理以提高铜基材料性能。结果表明,Al2O3体积比为10%的铜基粉末制备的铜基块体材料的导热性能较好,随着Al2O3含量的增加,铜基块体材料导热性能下降。冷喷涂铜基块体材料经退火处理后,导热性能及力学性能有所提升。随着退火温度的上升,热扩散率及抗拉强度呈现先上升后下降的趋势,在退火温度为500℃时,热处理态铜基块体材料热扩散率为加工态铜块体材料的80.43%,抗拉强度为125.3MPa。通过感应重熔技术对冷喷涂铜基材料涂层进行改性处理,制备得到了高铝青铜合金涂层。原位合成高铝青铜合金涂层比冷喷涂涂层更加致密,涂层合金化效果好,性能明显增加。所得到的合金涂层形成了β相、α相、γ2相和κ相,与铸态高铝青铜块体合金相同的相组成。原位合成的高铝青铜合金涂层具有良好的机械性能、耐磨性能和耐腐蚀性能,且性能与铸态块体合金的性能接近。所制备的合金涂层硬度为357.0 HV,在干摩擦条件下高铝青铜涂层/Al2O3摩擦副的摩擦系数为0.320。感应重熔原位合成的高铝青铜合金涂层在3.5wt.%NaCl和5.0wt.%H2SO4腐蚀介质中,表现出与铸态块体合金接近的耐腐蚀性能。采用感应重熔技术对冷喷涂铜基材料涂层改性处理后,原位合成了AlCoCrCuFe高熵合金涂层。原位合成的AlCoCrCuFe高熵合金涂层的微观结构为BCC相和FCC相的简单的固溶体结构,BCC相为B1无序相（FeCr）和B2有序相（AlCo）的调幅结构,以及在晶界附近析出的纳米尺度的BCC相结构;FCC相为Al-Cu基的固溶体结构,呈现典型孪晶结构特征。同时,原位合成的AlCoCrCuFe高熵合金涂层表现出良好的综合性能,涂层微观硬度达到528.2 HV,在干摩擦条件下AlCoCrCuFe涂层的摩擦系数为0.379,磨损率为0.703×10–55 mm3/（N?m）。
白杨[4]（2017）在《低压冷喷涂铝基复合涂层的可控制备与性能调控》文中进行了进一步梳理低压冷喷涂作为一种新型表面处理技术,它制备的铝涂层与传统的热喷涂铝涂层相比,具有氧化程度低、致密性高、耐均匀腐蚀性好等诸多优点,但铝涂层的惰性或钝态在海洋环境中不稳定,易产生局部腐蚀而导致涂层体系失效,且铝涂层自身也存在强度和硬度较低的缺点。在面临高速、强摩擦、海水润滑等严苛服役环境时,即使在加入适量的Al2O3增强相后,其摩擦学性能虽有明显提高但仍不理想,难以保证装备的长效安全和服役可靠性。因此,针对深海钻机、平台和在线储卸装置等海洋油气装备所面临的腐蚀磨损这一关键共性问题,本文开展了低压冷喷涂耐磨蚀涂层的按需设计、可控制备和性能调控研究工作。论文首先对比研究了3类不同应用类型涂层体系的性能特点。发现冷喷涂Al-Al2O3涂层的耐蚀性相对较好,而Zn-Ni-Al2O3涂层中的阴极相Ni易加速锌的溶解和碳钢基体腐蚀;陶瓷相Al2O3和Cr3C2的加入有利于改善热喷涂NiCr和Zn-Ni涂层体系的耐磨蚀性能,但是这些金属陶瓷涂层对钢基体的防护性能较差;与冷喷涂Zn-80%Ni-30 vol%Al2O3涂层相比,Al-30 vol%Al2O3涂层的耐磨损性相对较好,但是摩擦系数相对较高。通过综合对比前述金属基涂层体系的性能特点,最终确定采用Al-30 vol%Al2O3作为本文冷喷涂耐磨蚀涂层的主体成分,并通过适量添加固体润滑剂（MoS2/WS2粉末）和合金元素（Y/Mg）来调控、提高涂层的耐磨损和耐局部腐蚀性能。铝基耐蚀复合涂层的耐蚀性能研究表明,添加适量的Y/Mg元素可以提高涂层的耐蚀性能,加入量过少,Y/Mg作用不明显;加入量过多,涂层的耐蚀性有所下降;当Y添加量为0.2 wt%时,涂层的耐腐蚀性能最好;当Mg添加量为0.2 wt%和0.5 wt%时,涂层的耐蚀性能较好。对于不同Y含量涂层的腐蚀过程包括表层均匀腐蚀、界面侵蚀-渗透扩散、局部腐蚀、腐蚀抑制4个阶段;对于不同Mg含量涂层的腐蚀过程包括表层均匀腐蚀、Mg的选择性溶解、Al腐蚀、腐蚀抑制4个阶段。铝基自润滑耐磨复合涂层的耐磨性能研究表明,干摩擦条件下,涂层的磨损失重量均随着MoS2/WS2含量的增加而降低,涂层的磨损机制主要是MoS2/WS2的润滑作用以及氧化粘着磨损和磨粒磨损;海水条件下,涂层的磨损体积均随着MoS2/WS2含量的增加而降低,涂层的磨损机制主要是MoS2/WS2的润滑作用、腐蚀磨损引起的粘着磨损以及少量的磨粒磨损。此外,还采用有限元法模拟了单颗粒、多组分颗粒与基板的碰撞变形过程,提出MoS2颗粒很难单独在钢基体上实现有效沉积,其主要以被Al粉包裹的方式进行沉积。最后,利用三元二次正交回归试验设计分别获得了低压冷喷涂Al（Y）-Al2O3-MoS2涂层耐腐蚀性能以及耐磨损性能与喷涂温度、送粉速率、Al-Y合金粉与MoS2粉末的质量比等3种因素的二次回归数学模型,发现3种因素对涂层耐蚀性能的影响显着性依次为:喷涂温度>Al-Y合金粉与MoS2粉末的质量比>送粉速率,获得耐蚀涂层的最佳制备条件为:喷涂温度,350400℃;送粉速率,78档;w（Al-Y）:w（MoS2）,2.53.0。3种因素对涂层耐磨损性能的影响显着性依次为:Al-Y合金粉与MoS2粉末的质量比>喷涂温度>送粉速率;耐磨涂层最佳制备条件为:喷涂温度,350400℃;送粉速率,56档;w（Al-Y）:w（MoS2）,22.5;基于涂层单目标耐蚀和耐磨性能的回归模型,通过调节不同权重系数进行多目标寻优,获得不同实际工况条件下涂层的最佳制备条件和成分配比。当权重分别取0.2,0.5,0.8时,涂层的最优制备条件和成分配比分别为:喷涂温度为366/373/383℃,送粉速率为5.8/6.3/7.0档,w（Al-Y）:w（MoS2）的质量配比为2.0/2.5/2.7。
石仲川,刘德鑫,张晓云,陆峰[5]（2012）在《冷喷涂技术的研究现状及在航空工业领域内的应用》文中研究指明综述了冷喷涂技术的研究现状,重点介绍了冷喷涂设备原理、制备涂层的沉积机理和涂层性能特点的研究进展,以及目前冷喷涂技术应用在航空工业领域内所做的表面防护及航空件维修成型的工作。
张俊宝,梁永立,章华兵[6]（2011）在《冷气动力喷涂技术修复连铸结晶器应用研究进展》文中研究表明推介了一种全新的结晶器修复技术———冷气动力喷涂技术,介绍了该技术的优势和特点。对结晶器修复用铜、镍和铜—镍涂层的界面以及陶瓷涂层复合涂层的组织结构与力学性能进行了研究。结果表明,铜合金涂层的致密度达到98.7%,铜涂层与铜基板在显微组织上没有明显不同;结合强度和显微硬度（HV0.2）分别为37 MPa和310;铜涂层与镍涂层的界面为曲折波纹状,结合良好;冷喷态镍涂层主要由严重变形颗粒构成,致密度达到98.5%,在900℃下退火1 h发生完全再结晶,显微硬度（HV0.2）仍保持124.1,表明冷喷涂技术是一种具有潜力的结晶器修复技术,并对冷喷涂技术修复连铸结晶器的前景进行了展望。
李铁藩,王恺,吴杰,陶永山,李鸣,熊天英[7]（2011）在《冷喷涂装置研究进展》文中认为冷喷涂技术于20世纪八十年代由俄罗斯科学家首先提出,随后西方国家对其进行了发展与商品化,近十年来关于冷喷涂技术及装置的研究论文及应用专利的增长越来越快,对冷喷涂工艺的研究已有多篇综述性文章。"工欲善其事,必先利其器",改进现有冷喷涂装置和研发新装置,对获得高质量的涂层和提高冷喷涂效率、降低成本十分重要,但这方面鲜有综述性的文献。本文对冷喷涂装置的研究进展进行评述,使相关科技人员和研究生对其有一全面的了解,并对开展冷喷涂技术和装置的研究和应用有所帮助。
郭双全[8]（2011）在《面向等离子体材料钨与热沉材料的连接技术》文中指出聚变能的发展不仅依赖于关键材料的选择,而且更依赖于关键材料的制备技术和连接技术。面向等离子体材料及其部件（PFM/PFC）的设计与制备是聚变堆装置中的一个难点。钨及其合金是理想的面向等离子体材料的候选材料,铜及其低活化钢是理想的热沉材料的候选材料,两者连接在一起便组成了重要的面向等离子体部件。由于面向等离子体材料与热沉材料的热物理性能,特别是热膨胀系数差异大,在部件制备和部件运行过程中将产生大的热应力,从而使部件过早失效,因此对面向等离子体部件连接接头的设计和制备是一个难点和热点。本文针对核聚变装置中需要实现面向等离子体材料与热沉材料有效连接的制造要求,开展了面向等离子体材料（钨）与热沉材料（铜和低活化钢）的连接技术的研究。主要内容包括：针对目前的水冷偏滤器,采用改进的大气等离子体喷涂技术制备钨厚涂层,研究钨粉的等离子体球化工艺,对钨厚涂层的性能进行评价；对钨／铜功能梯度涂层材料的有限元设计,进行稳态和瞬态热应力分析；率先采用冷气动力喷涂技术在铜合金和不锈钢基体上制备钨涂层,对钨颗粒的变形进行了模拟,对钨涂层的基本性能进行了表征；针对将来的氦冷偏滤器,在国内率先开展真空电子束钎焊技术制备钨／钢模块,对钎焊接头进行性能评价,对残余应力进行了模拟。主要取得以下成果：（1）采用商用的大气等离子体喷涂设备,采用水冷系统,以等离子体球化技术制备球形钨粉。等离子体球化工艺研究表明,球化率可达90%以上,氧含量小于0.2wt%,粉末流动速率小于6 s/50g,球形粉末收得率80%以上。在送粉速率一定的条件下,球化的功率、喷嘴离水面的距离、原始钨粉的形貌是影响球化钨粉基本性能（球化率、氧含量、粒度分布、形貌）的主要因素。（2）采用改进的大气等离子体喷涂技术,从原料、涂层设计、喷涂工艺等三方面改进,率先以W（CO）6分解制备的球形钨粉为喷涂原料,率先采用CuMo/MoW为过渡层（约1mm）,在CuCrZr合金基体（110mm×130mm）上制备了4mm级的钨涂层。和结晶钨粉制备的涂层相比,该涂层致密,涂层内部和界面均无明显的大孔洞出现。金相法测得钨涂层孔隙率小于2%,结合强度最大值为10MPa,纯钨涂层的热导率最大值为12.52 W/（m·K）。（3）W/Cu功能梯度涂层材料的有限元模拟分析表明,随梯度层厚度的增加,W/Cu梯度涂层的最大等效应力先急剧降低后有小幅上升,而后逐渐降低,而钨表面温度随梯度层厚度的增加呈直线上升趋势。钨涂层表面层厚度为2mm,梯度层为240μm时,最大等效应力得到有效的缓解。梯度层厚度不同时,在相同热流密度下整个模块的等效应力发生显着变化；而在相同的厚度下,不同热流密度下整个模块的等效应力分布趋势相同。在非正常事件高热流密度瞬态冲击下,钨表面温度急剧上升,当热流密度为800MW/m2,持续时间为5ms时,钨表面已经开始熔化,故设计时应尽量避免如此高的瞬态热流密度的事件的发生。（4）率先采用冷气动力喷涂技术在铜合金和不锈钢基体上制备钨涂层从理论和实验两方面进行研究。ANSYS/LS-DYNA模拟表明,在低速条件下,随着碰撞速度的增加变形程度增加。但是当速度高到一定程度的时候,发生嵌入现象,由于钨变形能力不如铜,并没有出现铜颗粒碰撞铜基体时出现的射流状挤出物。以N2为载气和加速气体,原始钨粉平均粒度（D50）为2μm,气体压力为33bar,喷涂距离为30mm,气体温度为730℃,可制备出一层致密的钨涂层,涂层厚度约为5gm,涂层没有发生氧化现象。当原始钨粉太粗或太细都很难实现涂层的有效沉积,喷涂距离也是影响钨粉沉积的关键因素。划痕试验表明钢基体钨涂层的结合强度大于铜基体钨涂层。（5）率先采用真空电子束钎焊技术,以非晶态Ni基钎料进行钨与低活化钢连接的研究表明,Ni基钎料可以实现钨与低活化钢的连接,调整工艺后可实现界面连接完好,无裂纹,钨与钎料的界面和钢与钎料的界面形成固溶体,剪切强度可达到365MPa。随着钎焊时间的增加,强度是先增加后降低,降低的原因是接头处的脆性相增多,导致强度降低。（6）率先采用真空电子束钎焊技术,以非晶态Ti基钎料进行钨与低活化钢连接的研究表明,Ti基钎料可以实现钨与低活化钢的连接,调整工艺后可实现界面连接完好,无裂纹。纯Ti作为钎焊接头的过渡层可以有效提高W/Ti/钢的结合强度,残余应力模拟表明中间过渡层的加入可以降低钎焊接头的残余应力,W/Ti/钢的剪切强度可达到233MPa。W/Ti/钢的钎焊接头的组织形貌中钎料和纯Ti的界面融合,随着加热时间的延长,钎料溢出,导致钎焊接头强度降低。
孟宪明[9]（2011）在《冷喷涂制备304不锈钢-IF钢复合钢板及其轧制共变形行为研究》文中进行了进一步梳理近年来随着工业的发展和人民生活水平的提高,不锈钢因其具有优良的耐蚀性和表面光洁度而被广泛应用于各个领域,其需求量也成逐年递增的趋势。但由于不锈钢中含有高比例的镍铬锰等稀贵金属而使其价格居高不下。不锈钢-碳钢复合材料比纯不锈钢可节约铬、镍元素70-80%,在其使用价格上具有同不锈钢冷轧板无法比拟的优势。因此,不锈钢复合板自诞生以来就一直受到世界各国研发人员的高度重视,其制备技术已经成为世界各国材料研究人员关注的重要课题。本文采用冷气动力喷涂和后续连续冷轧的方法,制备出了304不锈钢-IF钢复合钢板。首先,本文研究了冷喷涂工艺参数对粒子沉积效率以及涂层组织与性能的影响。实验结果表明,提高喷涂气体温度与喷涂气体压力都会提高喷涂粒子的沉积效率,由于提高喷涂气体温度不但能够提高喷涂粒子的碰撞速度,同时还有软化粒子的作用,因此提高喷涂气体温度可以使粒子的临界沉积速度得到降低。同时,提高喷涂气体温度与压力可以降低涂层的空隙率,提高涂层自身的内聚结合力。喷涂气体温度对涂层内聚力影响较大,使其从450℃时的56MPa提高到750℃时的94MPa。而气体压力对其强度影响较小,压强从2.0 MPa提高到3.3MPa涂层内聚强度只提高了14MPa。同时,本文采用实验与数值模拟相结合的方法研究了冷喷涂单个粒子与基板的碰撞沉积行为。研究结果表明,粒子的速度越大,粒子与基板碰撞后形成的剪切射流面积越大,粒子越容易扁平化。数值模拟结果表明粒子发生碰撞的初始时刻压力波从碰撞的界面向两边传播,等压强区域基本呈环状分布,最大压力发生在粒子中下部与基板的接触处,向外压力依次减小。粒子碰撞变形程度,界面接触面积,与粒子的状态参量有关,发生绝热剪切失稳的位置不在粒子的初始接触点,在靠近初始接触点的边缘区。其次,本文对已制备的冷喷态涂层的组织与性能进行了研究。结果表明,304不锈钢涂层组织由大量的扁平状粒子搭接构成,涂层与基体间的结合面为勾结咬合的机械结合方式。由于冷作硬化作用使涂层的显微硬度是原始粉末硬度的1.9倍,其硬度值为343HV0.2,抗拉强度为94MPa,断裂发生在粒子间的界面位置,断裂特征为脆性特征。冷喷态涂层进行直接冷态轧制后,涂层中出现大量的裂纹,裂纹走向垂直于轧制方向,轧制过程中初始裂纹的萌生位置位于涂层的表层区,并随着轧制量的增大从表层区扩展到涂层与基体的界面,随后沿着涂层与基体界面扩展,最后导致涂层从基体上脱落。随后,本文采用后续热处理方法对涂层组织与性能进行优化,研究了热处理温度对涂层组织与性能的影响,揭示了涂层粒子间及涂层与基体间的热扩散机制,以及涂层在拉伸断裂过程中的韧脆转变机制。研究结果表明,随着热处理温度的升高,涂层的组织经历了回复与再结晶以及粒子间界面融合的过程。当热处理温度达到950℃时,涂层内的粒子间界面完全消失,取而代之的是新形成的再结晶晶界。涂层与基体间的结合由机械咬合方式转变为冶金扩散结合方式,涂层与基体间界面扩散层厚度由850℃时的71μm增长到1200℃时的47μm。随着热处理温度的升高,涂层的显微硬度从冷喷态时的343HV0.2降低到1200℃时的195 HVo.2,下降幅度达到43%。涂层的抗拉强度由冷喷态时的73MPa升高到1200℃时的407MPa,其断面延伸率也从0.5%升高到7%,断裂形式由脆性断裂转变为塑性断裂。最后,本文对304不锈钢涂层与基板在进行共轧制变形过程中的变形规律及其协调变形能力进行了深入的研究。研究结果表明,热处理温度及初始涂层/基板厚度比都会对涂层与基体的轧制共变形行为产生影响,随着热处理温度的升高,不同轧制变形量下的协调变形比都有所升高,热处理温度为1100℃与1200℃时达到最好。当涂层与基体的总轧制变形量小于40%时,任何热处理态的协调变形比都小于0.55,协调变形能力较差。当轧制变形量达到50%以上,1100℃与1200℃热处理态的变形协调比近似等于1,两者协调变形能力最佳。当厚度百分比为2%时,协调变形比值随轧制变形量的增大逐渐接近于1,在所有轧制变形量下均表现出良好的协调变形性能。当厚度百分比为4.5%时,在轧制量小于40%时其协调比小于0.8。轧制量大于40%时,协调比才逐渐接近于1。当厚度百分比为15%时,其变形协调比小于0.6,变形协调性较差。当厚度百分比为50%时,其变形协调比小于0.3,涂层与基板不能协调变形。
杨素媛,王静,郭启雯[10]（2011）在《冷喷涂工艺的进展及应用现状》文中研究指明冷喷涂是近几年来发展起来的新型表面涂层技术。由于冷喷涂技术是在较低的温度下进行的,与其他方法制备的涂层相比具有很多的优势。本文介绍了冷喷涂技术的喷涂原理;系统阐述了冷喷涂工艺参数（如气体的压力、温度,喷射距离,基体温度等）对涂层质量的影响,这些工艺参数主要是通过影响颗粒的速度来实现对涂层性能的影响;分析了不同的工艺参数对涂层的沉积效率、孔隙率、显微硬度、结合强度、耐磨性以及抗腐蚀性等性能的影响;并对冷喷涂技术的国内外应用现状进行了总结和展望。
二、冷气动力喷涂技术研究进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷气动力喷涂技术研究进展（论文提纲范文）
（1）高压冷喷涂技术特点及应用概述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高压冷喷涂技术概述 |
| 1.1 高压冷喷涂技术的工作原理 |
| 1.2 高压冷喷涂技术特点 |
| 1.3 影响喷涂效果的主要因素 |
| 2 高压冷喷涂技术的应用 |
| 2.1 保护涂层 |
| 2.1.2 耐腐蚀涂层 |
| 2.1.2 耐高温涂层 |
| 2.1.3 耐磨涂层 |
| 2.2 功能涂层 |
| 2.2.1 生物医学 |
| 2.2.2 电子工业 |
| 2.2.3 催化领域 |
| 2.2.4 其他功能涂层 |
| 2.3 增材制造 |
| 2.4 零部件修复 |
| 3 结语 |
（2）镁合金表面冷喷涂石墨烯/铝复合涂层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 镁合金表面防护技术简介 |
| 1.3 冷喷涂技术概况 |
| 1.3.1 冷喷涂技术的发展历史 |
| 1.3.2 冷喷涂技术的原理 |
| 1.3.3 冷喷涂技术的应用 |
| 1.4 镁合金表面冷喷涂铝基复合涂层的研究现状 |
| 1.4.1 耐蚀性涂层 |
| 1.4.2 耐磨性涂层 |
| 1.5 石墨烯增强金属复合材料的研究现状 |
| 1.5.1 石墨烯防腐蚀简介 |
| 1.5.2 石墨烯增强金属基复合涂层的制备及应用 |
| 1.6 本课题立题依据及主要研究内容 |
| 第二章 实验部分及表征技术 |
| 2.1 复合涂层设计 |
| 2.1.1 石墨烯/铝基复合涂层 |
| 2.1.2 Al_2O_3-石墨烯多相增强铝基复合涂层 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 粉末材料及化学试剂 |
| 2.2.2 氧化石墨烯的制备 |
| 2.2.3 石墨烯/铝复合粉体的制备 |
| 2.2.4 基体材料 |
| 2.3 涂层制备 |
| 2.3.1 冷喷涂设备 |
| 2.3.2 冷喷涂工艺参数 |
| 2.4 表征技术 |
| 2.4.1 光学显微镜分析(OM) |
| 2.4.2 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.4.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.4 拉曼光谱分析(Raman) |
| 2.4.5 维氏硬度分析(HV) |
| 2.5 腐蚀行为测试 |
| 2.5.1 电化学行为测试 |
| 2.5.2 全浸泡腐蚀试验 |
| 2.5.3 腐蚀产物分析 |
| 2.6 摩擦学性能测试 |
| 第三章 镁合金表面冷喷涂石墨烯/铝基复合涂层的制备及其性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Al/G复合粉体表征 |
| 3.3 石墨烯/铝基复合涂层结构表征 |
| 3.4 石墨烯/铝基复合涂层的摩擦磨损性能分析 |
| 3.5 石墨烯/铝基复合涂层的腐蚀性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 冷喷涂Al_2O_3-石墨烯多相增强铝基复合涂层的制备及其腐蚀行为研究. |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Al/G复合粉体表征 |
| 4.3 Al_2O_3-石墨烯多相增强铝基复合涂层结构表征 |
| 4.4 Al_2O_3-石墨烯多相增强铝基复合涂层电化学行为研究 |
| 4.4.1 电化学极化特征 |
| 4.4.2 涂层全浸泡分析 |
| 4.4.3 涂层Nyquist分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 石墨烯对冷喷涂Al_2O_3-石墨烯多相增强铝基复合涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 粉末形貌及涂层横截面结构 |
| 5.3 Al_2O_3-石墨烯多相增强铝基复合涂层耐磨性能分析 |
| 5.4 Al_2O_3-石墨烯多相增强铝基复合涂层润滑机理研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间成果 |
| 致谢 |
（3）低压冷喷涂铜基材料组织性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷喷涂技术 |
| 1.1.1 冷喷涂技术原理 |
| 1.1.2 影响冷喷涂涂层制备的因素 |
| 1.1.3 冷喷涂铜基材料研究现状 |
| 1.2 冷喷涂涂层处理-感应重熔技术 |
| 1.3 高铝青铜合金涂层研究现状 |
| 1.4 高熵合金研究现状 |
| 1.4.1 高熵合金 |
| 1.4.2 高熵合金特性 |
| 1.4.3 高熵合金涂层研究现状 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 喷涂参数 |
| 2.3 实验结果表征方法 |
| 第3章 低压冷喷涂铜基块体性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷喷涂铜基块体材料的制备 |
| 3.2.1 冷喷涂态粉末 |
| 3.2.2 试样制备和性能检测 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 冷喷涂态铜基块体材料的微观组织与导热性能 |
| 3.3.2 热处理态铜基块体材料的微观组织与导热性能 |
| 3.3.3 热处理态铜基块体材料的机械性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 原位合成高铝青铜合金涂层的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 原位合成高铝青铜合金涂层的制备 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 原位合成高铝青铜合金涂层微观组织及相组成 |
| 4.3.2 原位合成高铝青铜涂层的物相分析 |
| 4.3.3 原位合成高铝青铜涂层的硬度分布与摩擦性能 |
| 4.3.4 高铝青铜涂层的腐蚀性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 原位合成高熵合金涂层的制备及性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 原位合成高熵合金涂层的制备 |
| 5.3 原位合成高熵合金涂层实验结果和分析 |
| 5.3.1 冷喷涂AlCoCrCuFe复合涂层微观组织及相组成 |
| 5.3.2 原位合成AlCoCrCuFe高熵合金涂层微观组织及相组成 |
| 5.3.3 AlCoCrCuFe高熵合金涂层硬度和摩擦性能 |
| 5.3.4 AlCoCrCuFe高熵合金涂层腐蚀性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士期间所发表的论文 |
（4）低压冷喷涂铝基复合涂层的可控制备与性能调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 冷喷涂技术原理及特点 |
| 1.2.2 冷喷涂颗粒碰撞过程及结合机理研究 |
| 1.2.3 冷喷涂工艺参数的研究现状 |
| 1.2.4 冷喷涂材料的研究概述 |
| 1.2.5 冷喷涂铝及其复合涂层研究现状 |
| 1.2.6 二维过渡金属二硫化物(MoS_2,WS_2)的研究现状 |
| 1.3 研究目标、研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 材料和实验方法 |
| 2.1 冷喷涂原材料 |
| 2.1.1 铝粉 |
| 2.1.2 硬质相材料 |
| 2.1.3 润滑相材料 |
| 2.1.4 微量合金材料 |
| 2.2 试验试剂和设备 |
| 2.3 涂层显微形貌分析 |
| 2.4 涂层成分分析 |
| 2.5 涂层耐磨性能测试 |
| 2.6 涂层耐蚀性能测试 |
| 2.6.1 中性盐雾腐蚀试验 |
| 2.6.2 腐蚀电化学测试 |
| 第三章 面向海洋环境的金属基涂层按需设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 耐蚀涂层体系对比研究 |
| 3.2.1 耐蚀涂层概况 |
| 3.2.2 Al-Al_2O_3 复合涂层 |
| 3.2.3 Zn-Ni-Al_2O_3 复合涂层 |
| 3.3 耐磨涂层体系对比研究 |
| 3.3.1 耐磨涂层概况 |
| 3.3.2 NiCr合金涂层 |
| 3.3.3 NiCr-Al_2O_3 复合涂层 |
| 3.3.4 NiCr-Cr_3C_2 复合涂层 |
| 3.3.5 双层复合涂层 |
| 3.4 耐磨蚀涂层体系对比研究 |
| 3.4.1 耐磨蚀涂层概况 |
| 3.4.2 Al-30 vol%Al_2O_3 复合涂层 |
| 3.4.3 Zn-Ni-Al_2O_3 复合涂层 |
| 3.5 铝基复合涂层的按需设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 冷喷涂铝基耐蚀涂层的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 耐蚀涂层制备 |
| 4.2.1 Al(Mg)-Al_2O_3 复合涂层 |
| 4.2.2 Al(Y)-Al_2O_3 复合涂层 |
| 4.3 涂层显微形貌及成分分析 |
| 4.3.1 Al(Mg)-Al_2O_3 复合涂层 |
| 4.3.2 Al(Y)-Al_2O_3 复合涂层 |
| 4.4 Y/Mg含量对涂层耐腐蚀性能的影响 |
| 4.4.1 中性盐雾试验 |
| 4.4.2 腐蚀电化学测试 |
| 4.4.3 涂层耐蚀机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 冷喷涂铝基自润滑耐磨涂层的性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 自润滑耐磨涂层制备 |
| 5.2.1 Al-Al_2O_3-MoS_2 复合涂层 |
| 5.2.2 Al-Al_2O_3-WS_2 复合涂层 |
| 5.3 涂层微观组织及成分分析 |
| 5.3.1 Al-Al_2O_3-MoS_2 复合涂层 |
| 5.3.2 Al-Al_2O_3-WS_2 复合涂层 |
| 5.4 涂层电化学性能表征 |
| 5.4.1 开路电位 |
| 5.4.2 电化学阻抗谱 |
| 5.4.3 动电位极化曲线 |
| 5.5 涂层耐磨损性能研究 |
| 5.5.1 涂层摩擦学性能 |
| 5.5.2 涂层磨损失重量和磨损体积 |
| 5.5.3 涂层磨损机制 |
| 5.6 冷喷涂粒子碰撞过程数值模拟 |
| 5.6.1 单颗粒物理模型建立 |
| 5.6.2 材料本构模型 |
| 5.6.3 单颗粒与钢基体的碰撞过程 |
| 5.6.4 氧化铝陶瓷颗粒撞击铝涂层 |
| 5.6.5 多颗粒与钢基体的碰撞过程 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 冷喷涂铝基耐磨蚀涂层可控制备 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 涂层耐蚀性能测试 |
| 6.2.2 涂层耐磨性能测试 |
| 6.3 三元二次回归正交设计 |
| 6.3.1 试验设计 |
| 6.3.2 正交组合设计 |
| 6.3.3 响应面图形分析 |
| 6.4 基于正交回归模型的涂层成分、制备条件优化 |
| 6.4.1 三元二次回归模型的建立 |
| 6.4.2 因素水平优化 |
| 6.4.3 耐磨蚀涂层制备条件优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）冷喷涂技术的研究现状及在航空工业领域内的应用（论文提纲范文）
| 1 冷喷涂技术原理及装置 |
| 2 冷喷涂技术特点 |
| 3 冷喷涂涂层沉积机理的研究现状 |
| (1) 机械结合。 |
| (2) 冶金结合。 |
| (3) 物理结合。 |
| 4 冷喷涂涂层性能 |
| 4.1 颗粒的沉积速度 |
| 4.2 涂层的孔隙率 |
| 4.3 涂层的结合强度 |
| 4.4 涂层的显微硬度 |
| 4.5 涂层的耐蚀性 |
| 5 冷喷涂技术在航空工业领域的应用 |
| 5.1 表面处理及防护 |
| 5.2 零件维修及成型 |
| 6 结语 |
（6）冷气动力喷涂技术修复连铸结晶器应用研究进展（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 冷气动力喷涂技术及其在结晶器修复上的优势 |
| 2 冷气动力喷涂修复试验 |
| 2.1 铜合金基板上制备铜合金涂层 |
| 2.2 铜合金涂层与镍涂层之间的界面 |
| 2.3 镍涂层的微观组织与力学性能 |
| 2.4 铜基材表面的复合涂层和多层涂层 |
| 3 结晶器铜表面修复试验 |
| 4 结论和展望 |
（7）冷喷涂装置研究进展（论文提纲范文）
| 1 俄罗斯ITAM冷喷涂装置研发进展 |
| 1.1 ITAM冷喷涂装置 |
| 1.2 喷枪与矩形喷嘴[16-17] |
| 1.3 多通道喷嘴(Multiduct Nozzle)[19-20] |
| 1.4 长管内壁喷涂装置[21-22] |
| 1.5 双送粉器冷喷涂装置 |
| 1.5.1 并列式双送粉器 |
| 1.5.2 串联式双送粉装置 |
| 2 德国CGT-Kinetiks?系列冷喷涂装置[24-27/29] |
| 2.3 Kinetiks?8000与Kinetiks?2000 |
| 3 粉末加热冷喷涂装置 |
| 4 低压冷喷涂装置(LPCS) |
| 5 激光辅助冷喷涂(Laser-assisted ColdSpray,LACS) |
| 6 脉冲冷喷涂装置(Pulsed Cold Spray,PCS) |
| 7 静电辅助冷喷涂(EACS,Electrostatic-force Assisted Cold Spray) |
| 8 其它 |
| 8.1 温喷(Warm Spray) |
| 8.2 溶液前驱体等离子喷(SolutionPrecusor PlasmaSpray,SPPS)[54-57] |
| 8.3 气浮微粒沉积法(Aerosol Deposition Method,ADM)[58-70] |
| 9 结束语 |
（8）面向等离子体材料钨与热沉材料的连接技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 核聚变的发展 |
| 1.2.1 国外聚变能发展 |
| 1.2.2 国内聚变能发展 |
| 1.3 面向等离子体材料所处环境与选择 |
| 1.3.1 等离子体与材料表面相互作用 |
| 1.3.2 高能中子辐射效应 |
| 1.3.3 面向等离子体材料选择 |
| 1.4 偏滤器中钨与热沉材料的连接 |
| 1.4.1 钨与铜连接技术 |
| 1.4.2 钨与钢连接技术 |
| 1.5 钨涂层研究进展 |
| 1.5.1 钨涂层制备技术多样化 |
| 1.5.2 钨涂层基体材料多元化 |
| 1.5.3 功能梯度钨涂层 |
| 1.5.4 基于有限元的钨涂层数值模拟 |
| 1.5.5 超细晶钨涂层 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 大气等离子体喷涂技术制备钨厚涂层 |
| 2.1 引言 |
| 2.1.1 等离子体喷涂的基本原理 |
| 2.1.2 涂层性能影响因素分析 |
| 2.2 等离子体球化钨粉工艺 |
| 2.2.1 球化原理 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 结果与讨论 |
| 2.3 钨厚涂层制备工艺 |
| 2.3.1 涂层结构设计 |
| 2.3.3 涂层制备与测试 |
| 2.3.4 结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钨/铜功能梯度涂层材料有限元设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热分析基础 |
| 3.2.1 传热方式 |
| 3.2.2 稳态和瞬态传热 |
| 3.2.3 热应力 |
| 3.3 分析模型 |
| 3.3.1 几何模型与边界条件 |
| 3.3.2 材料物性参数 |
| 3.3.3 物理模型简化 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 梯度层厚度的影响 |
| 3.4.2 热流密度的影响 |
| 3.4.3 瞬态热流冲击 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 冷气动力喷涂技术制备钨涂层 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷气动力喷涂技术原理与设备 |
| 4.2.1 冷气动力喷涂技术的原理 |
| 4.2.2 冷气动力喷涂设备 |
| 4.3 冷气动力喷涂钨颗粒的速度计算 |
| 4.3.1 临界速度 |
| 4.3.2 粒子速度 |
| 4.4 冷气动力喷涂钨颗粒的变形模拟 |
| 4.4.1 分析模型与边界条件 |
| 4.4.2 材料模型及参数 |
| 4.4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.5 钨涂层的制备与表征 |
| 4.5.1 实验过程 |
| 4.5.2 结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 真空电子束钎焊技术制备钨/钢模块 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 Ni基钎料连接 |
| 5.3.2 Ti基钎料连接 |
| 5.4 残余应力有限元分析 |
| 5.4.1 分析模型 |
| 5.4.3 模拟结果与讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）冷喷涂制备304不锈钢-IF钢复合钢板及其轧制共变形行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 不锈钢复合板的研究现状 |
| 1.1.1 不锈钢复合板的制备技术 |
| 1.1.2 不锈钢复合板的固相复合机理 |
| 1.1.3 现有工业化生产技术中的不足与新技术展望 |
| 1.2 冷喷涂技术的基本原理及研究现状 |
| 1.2.1 冷喷涂技术的产生、概念及其原理 |
| 1.2.2 冷喷涂技术的特点 |
| 1.2.3 冷喷涂涂层的结合机制 |
| 1.2.4 后续热处理对冷喷涂涂层的影响 |
| 1.2.5 冷喷涂技术的研究进展 |
| 1.2.6 冷喷涂技术的规模化工业应用 |
| 1.3 本文的研究目的与意义 |
| 2 实验材料与试验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 喷涂材料 |
| 2.2 实验样品制备 |
| 2.2.1 304不锈钢冷喷涂涂层制备 |
| 2.2.2 单个粒子与基板碰撞样品制备 |
| 2.3 涂层组织分析方法 |
| 2.3.1 扫描电镜与能谱分析 |
| 2.3.2 X射线衍射相结构分析 |
| 2.3.3 粉末粒度分布 |
| 2.3.4 激光共焦扫描显微镜分析 |
| 2.4 涂层性能测试方法 |
| 2.4.1 孔隙率测试 |
| 2.4.2 粒子沉积率测试 |
| 2.4.3 显微硬度测试 |
| 2.4.4 纳米力学性能测试 |
| 2.4.5 内聚力测试 |
| 2.4.6 冷态轧制变形性能测试 |
| 2.4.7 三点弯曲性能测试 |
| 2.4.8 电化学腐蚀性能测试 |
| 2.5 热处理制度与方法 |
| 3 冷喷涂304不锈钢涂层的制备及涂层形成机制研究 |
| 3.1 喷涂气体参数对304不锈钢涂层沉积率的影响 |
| 3.1.1 喷涂气体参数对首层粒子沉积率的影响 |
| 3.1.2 喷涂气体参数对后续粒子沉积率的影响 |
| 3.1.3 喷涂气体参数对涂层沉积率影响的机制分析 |
| 3.2 冷喷涂制备304不锈钢涂层的临界沉积速度 |
| 3.2.1 喷涂粒子飞行速度的测量原理 |
| 3.2.2 首层粒子与基板结合的临界沉积速度测量 |
| 3.2.3 后续粒子结合的临界沉积速度测量 |
| 3.2.4 喷涂气体参数对临界沉积速度的影响 |
| 3.3 喷涂气体参数对304不锈钢涂层组织与性能的影响 |
| 3.3.1 喷涂气体参数对涂层致密度的影响 |
| 3.3.2 喷涂气体参数对304不锈钢涂层内聚结合强度的影响 |
| 3.4 冷喷涂304不锈钢粒子在基板表面的沉积机制 |
| 3.4.1 冷喷涂304不锈钢粒子在基板表面沉积行为的实验研究 |
| 3.4.2 冷喷涂304不锈钢粒子在基板表面沉积行为的数值模拟研究 |
| 3.4.2.1 物理建模 |
| 3.4.2.2 粒子碰撞速度对粒子变形行为的影响 |
| 3.4.2.3 粒子接触区压强随时间的变化 |
| 3.4.2.4 粒子内部应力分布随时间的变化 |
| 3.4.2.5 粒子内部应变分布随时间的变化 |
| 3.4.2.6 沉积坑深度及粒子扁平率的变化 |
| 3.5 冷喷涂304不锈钢涂层的形成机理研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 冷喷涂304不锈钢涂层的组织与性能研究 |
| 4.1 304不锈钢冷喷涂涂层的表面形貌 |
| 4.2 304不锈钢冷喷涂涂层的组织结构 |
| 4.2.1 304不锈钢冷喷涂涂层的相结构分析 |
| 4.2.2 涂层的截面组织形貌 |
| 4.2.3 涂层断口形貌 |
| 4.2.4 涂层的上部、中部、下部组织特征 |
| 4.3 冷喷涂304不锈钢涂层的孔隙 |
| 4.4 冷喷涂304不锈钢涂层的显微硬度 |
| 4.5 冷喷涂304不锈钢涂层的内聚结合力强度 |
| 4.6 冷喷涂304不锈钢涂层与基体的弯曲变形行为 |
| 4.6.1 涂层与基体的三点弯曲变形行为 |
| 4.6.2 涂层弯曲断裂机制 |
| 4.7 冷喷涂304不锈钢涂层与基体的冷轧共变形行为 |
| 4.7.1 冷喷态涂层轧制变形后的表面形貌 |
| 4.7.2 冷喷态涂层轧制变形后截面形貌 |
| 4.7.3 冷喷态涂层中裂纹的萌生及扩展路径 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 热处理对冷喷涂304不锈钢涂层组织与性能的影响 |
| 5.1 热处理对冷喷涂304不锈钢涂层组织结构的影响 |
| 5.1.1 热处理对涂层组织及相结构的影响 |
| 5.1.2 热处理过程中涂层内部晶粒长大过程分析 |
| 5.1.3 热处理过程中粒子界面氧化物团聚行为的原位观察 |
| 5.2 热处理对冷喷涂304不锈钢涂层与基体界面组织的影响 |
| 5.2.1 热处理对冷喷涂涂层与基体界面形态的影响 |
| 5.2.2 涂层与基体界面生长层的元素浓度分布 |
| 5.2.3 涂层与基体界面扩散层生长行为的原位观察 |
| 5.2.4 涂层与基体界面生长层的纳米力学性能 |
| 5.2.5 热处理温度对涂层与基体界面生长层厚度的影响 |
| 5.3 热处理对冷喷涂304不锈钢涂层性能的影响 |
| 5.3.1 热处理对涂层显微硬度的影响 |
| 5.3.2 热处理对涂层内聚结合力的影响 |
| 5.3.3 热处理对涂层耐腐蚀行为的影响 |
| 5.3.4 电化学腐蚀产物的微观形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 冷喷涂304不锈钢涂层与IF钢基体的共轧制变形行为研究 |
| 6.1 热处理态涂层与基板的共轧制变形行为 |
| 6.1.1 热处理态涂层在共轧制变形过程中的开裂行为 |
| 6.1.2 热处理态涂层在共轧制变形过程中基体金属的挤出行为 |
| 6.1.3 热处理态涂层与基板在共轧制变形过程中的变形行为 |
| 6.2 热处理温度对涂层与基板共轧制变形规律的影响 |
| 6.2.1 热处理温度对涂层与基板在共轧制过程中厚度变化规律的影响 |
| 6.2.2 热处理温度对涂层与基体在共轧制过程中变形量的影响 |
| 6.2.3 不同热处理态涂层与基板的共轧制相互关联性分析 |
| 6.3 初始涂层/基体厚度比对涂层与基板共轧制变形行为的影响 |
| 6.3.1 涂层与基体在共轧制过程中的变形量 |
| 6.3.2 涂层与基板的共轧制相互关联性 |
| 6.4 涂层与基体的共变形协调性规律 |
| 6.4.1 变形协调性的物理意义 |
| 6.4.2 热处理温度对覆膜钢板冷轧变形协调性的影响 |
| 6.4.3 涂层/基体初始厚度比对涂层与基板共变形协调性的影响 |
| 6.4.4 变形协调性影响因素分析 |
| 6.5 最优化轧制工艺得到的覆膜钢板形貌 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 公式中主要符号名称 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）冷喷涂工艺的进展及应用现状（论文提纲范文）
| 1 冷喷涂技术的喷涂原理 |
| 2 影响涂层质量的工艺参数 |
| 2.1 工艺参数对涂层沉积效率和孔隙率的影响 |
| 2.2 工艺参数对涂层硬度和结合强度的影响 |
| 2.3 工艺参数对涂层其他性能的影响 |
| 3 冷喷涂涂层应用现状 |
| 4 结语 |
四、冷气动力喷涂技术研究进展（论文参考文献）
- [1]高压冷喷涂技术特点及应用概述[J]. 马春春,于月光,章德铭,陈美英,王会,李正秋. 热喷涂技术, 2020(02)
- [2]镁合金表面冷喷涂石墨烯/铝复合涂层的制备及其性能研究[D]. 王秀金. 广东工业大学, 2020(02)
- [3]低压冷喷涂铜基材料组织性能的研究[D]. 李洞亭. 兰州理工大学, 2020(12)
- [4]低压冷喷涂铝基复合涂层的可控制备与性能调控[D]. 白杨. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [5]冷喷涂技术的研究现状及在航空工业领域内的应用[J]. 石仲川,刘德鑫,张晓云,陆峰. 材料导报, 2012(17)
- [6]冷气动力喷涂技术修复连铸结晶器应用研究进展[J]. 张俊宝,梁永立,章华兵. 宝钢技术, 2011(05)
- [7]冷喷涂装置研究进展[J]. 李铁藩,王恺,吴杰,陶永山,李鸣,熊天英. 热喷涂技术, 2011(02)
- [8]面向等离子体材料钨与热沉材料的连接技术[D]. 郭双全. 西南交通大学, 2011(03)
- [9]冷喷涂制备304不锈钢-IF钢复合钢板及其轧制共变形行为研究[D]. 孟宪明. 大连理工大学, 2011(05)
- [10]冷喷涂工艺的进展及应用现状[J]. 杨素媛,王静,郭启雯. 新技术新工艺, 2011(02)